单击此处编辑母版标题样式,,*,产品数字化设计与制造技术,*,单击此处编辑母版文本样式,,第二级,,第三级,,第四级,,第五级,,,武汉科技大学,,,,,单击此处编辑母版标题样式,,,,*,单击此处编辑母版文本样式,,第二级,,第三级,,第四级,,第五级,,学习目的,数控机床是现代机械制造系统中的重要组成设备，是,CAD/CAM,FMS,CIMS,等高新技术的基础单元随着机电一体化进程不断深入，数控机床越来越成为机械工业技术改造的首选设备它的通用、灵活、高效率、高精度、高质量等特点，决定了该设备的应用日益广泛本章介绍了数控机床机械故障的特点、故障诊断的方法2024/12/10,1,,产品数字化设计与制造技术,8.1.1,机械故障,,所谓机械故障，就是指机械系统,(,零件、组件、部件或整台设备乃至一系列的设备组合,),因偏离其设计状态而丧失部分或全部功能的现象如机床运转不平稳、轴承噪声过大、机械手夹持刀柄不稳定等现象都是机械故障的表现形式8.1.2,机械故障分类,,机械故障可以从不同的角度来进行分类不同的分类方法反映了机械故障的不同侧面，对机械故障进行分类的目的是为了更好地针对不同的故障形式采取相应的对策。
机械故障可按其原因、性质、影响、特点等情况作如下分类8.1 机械故障及其分类,,2024/12/10,2,,产品数字化设计与制造技术,1.按故障发生的原因划分,,（1）磨损性故障,,机械系统因使用过程中的正常磨损而引发的故障，对这类故障形式，一般只进行寿命预测2）错用性故障,,因使用不当而引发的故障3）先天性故障,,由于设计或制造不当而造成机械系统中存在某些薄弱环节而引发的故障2024/12/10,3,,产品数字化设计与制造技术,,2.按故障性质划分,,（1）间断性故障,,只是短期内丧失某些功能，稍加修理调试就能恢复，不需要更换零件2）永久性故障,,某些零件已损坏，需要更换或修理才能恢复2024/12/10,4,,产品数字化设计与制造技术,,3.,按故障发生后的影响程度划分,,（,1,）部分性故障,,设计功能部分丧失的故障2,）完全性故障,,设计功能完全丧失的故障4.,按故障造成的后果划分,,（,1,）危害性故障,,会对人身、生产和环境造成危险或危害的故障，如机床保护系统不能有效工作而造成损害工件或操作者等2,）安全性故障,,不会对人身、生产和环境造成危害的故障如保护系统在不需保护时动作等。
2024/12/10,5,,产品数字化设计与制造技术,,,5.,按故障发生的快慢划分,,（,1,）突发性故障,,不能靠早期测试检测出来的故障即此类故障是不可预测的，对这类故障只能进行预防，如过载造成机件损坏2,）渐发性故障,,故障的发展有一个过程，因而可对其进行预测和监视如疲劳裂纹的产生和扩展6.,按故障发生的频次划分,,（,1,）偶发性故障,,发生频率很低的故障，即“意外现象”2,）多发性故障,,经常发生的故障2024/12/10,6,,产品数字化设计与制造技术,,7.,按故障发生、发展规律划分,,（,1,）随机故障,,故障发生的时间是随机的2,）有规则故障,,故障的发生比较有规则机械故障还可从其他角度来进行分类，但不管如何分类，每一种故障都有其主要特征，即所谓故障模式或故障状态即使仅就机械故障而言，要将其一一罗列也是相当复杂的，但归纳它们的共同形态，,可列出下列数种：异常振动、磨损、疲劳、裂纹、破断、过度变形、腐蚀、剥离、渗漏、堵塞、异常声响、油质劣化、材料劣化、粘合、污染、不稳定及其他2024/12/10,7,,产品数字化设计与制造技术,8.2 数控机床机械故障诊断方法,,8.2.1,数控机床机械故障特点,,数控机床机械部分的故障与普通机床机械部分的故障有许多共同点，因此在对机械故障进行诊断时，有许多地方是相通的，或者说是可借鉴的。
但由于数控机床大量采用电气控制与驱动，这就使得数控机床的机械结构与普通机床的机械结构相比，有了很大的简化许多普通机床上常出现的机械故障，在数控机床上的发生率已大大降低或根本没有,但是数控机床由于其自身性能的要求，使得其机械结构又具有许多新的特点，因此数控机床机械结构的故障又呈现出一些新的特征其常见的机械故障是多种多样的，数控机床的说明书或机械修理手册对一些机械故障进行了说明，在此仅介绍一些带共性的部件故障2024/12/10,8,,产品数字化设计与制造技术,1.,进给传动链故障,,数控机床普遍采用了,滚动摩擦副,，所以进给传动链故障大部分是以,运动品质下降,表现出来的如,定位精度下降、反向间隙过大，机械爬行，轴承噪声过大,(,一般都在撞车后出现,),因此，这部分修理常与运动副预紧力、松动环节和补偿环节有关2.,主轴部件故障,,由于使用调速电动机，数控机床主轴箱的内部结构比较简单可能出现故障的部分有,自动换刀部分的刀杆拉紧机构、自动换挡机构及主轴运动精度的保持装置,等2024/12/10,9,,产品数字化设计与制造技术,3.,自动换刀装置,(ATC),故障,,自动换刀装置用于加工中心等设备，目前,50,％的机械故障与它有关。
故障主要是,刀库运动故障、定位误差过大、机械手夹持刀柄不稳定和机械手运动误差过大等,这些故障最后大多数都造成换刀动作卡住，使整机停止工作等4.,各级运动位置检查的行程开关压合故障,,在数控机床中，为了保证自动化工作的可靠性，大量采用,运动位置检查的行程开关,在机床长期工作中，,运动部件运动特性的变化、压合行程开关的机械装置可靠性及行程开关本身品质特性,都会大大影响整机的故障及排除故障的工作5.,配套附件的可靠性,,配套附件包括,切削液装置、排屑装置、导轨防护罩、冷却液防护罩、主轴冷却恒温油箱和液压油箱,等要经常检查它们运行是否可靠2024/12/10,10,,产品数字化设计与制造技术,8.2.2,数控机床机械故障诊断方法,,数控机床机械故障诊断包括,对数控机床运行状态的识别,，,对其运行过程的监测,，以及对其,运行发展趋势的预测,三个方面通过对数控机床机械装置的,某些特征参数,，如,振动、噪声和温度,等进行测定，将测定值与规定的正常值进行比较，以判断机械装置的工作状态是否正常若对机械装置进行,定期或连续监测,，便可获得机械装置状态变化的趋势性规律，从而对机械装置的运行状态进行预测和预报。
随着电子测试技术、信号处理技术以及计算机技术的迅猛发展，对数控机床机械故障诊断的方法已从传统的凭,感觉器官和经验,来判定故障的部位和原因，拓展到采用,先进测试仪器和手段乃至故障诊断专家系统,等现代化的故障诊断方法来对机械故障进行诊断和预测现分述如下：,2024/12/10,11,,产品数字化设计与制造技术,1.,简易诊断法,,,简易诊断法,是靠人的感官功能,(,视、听、触、嗅等,),，借助一些常用工、量具对机床的运行状态进行监测和判断的过程在对机械故障进行诊断之前，通常应询问,下列情况,：,,（,1,）机床开动时有何异常现象，故障是在什么情况下发生的，操作者都做过什么操作2,）对比故障前后工件的精度和表面粗糙度，以便分析故障产生的原因3,）主轴系统、进给系统是否能正常工作，有无异常现象出现4,）润滑油品牌号是否符合规定，用量是否适当5,）以前曾发生过什么故障，是如何处理的，机床何时进行过保养检修等2024/12/10,12,,产品数字化设计与制造技术,在听取故障情况介绍时，要特别仔细、认真并作好记录，重要的地方要重新确认一下在完成问询之后，要通过视觉仔细观察数控机床的,机件有无松动、裂纹及其他损伤,；可以,检查润滑是否正常,，,有无干摩擦和跑、冒、滴、漏现象,；可以观察机床,外表颜色是否发生变化,，以判断机床转动部位有无长时间受热升温的现象；还可观看,油箱内的油的稀稠,、,颜色是否异常,，油箱内沉积物中,金属磨粒的多少、大小及特点,以判断润滑油是否变质及相关机件的磨损情况；还可观察机床主传动及进给系统的,传动轴、滚珠丝杠是否变形,，轮系中的各主要元件有否跳动等。
2024/12/10,13,,产品数字化设计与制造技术,利用,听觉,细心判断数控,机床运转的声响,这是因为机床正常运转时，所发出的声响总是具有一定的音律和节奏，并保持一定程度的稳定利用听觉对发生了故障的机床所出现的重、杂、怪、乱的异常噪声与机床的正常声响进行比对，判断机床内部,是否出现松动,、,撞击、不平衡等隐患,维修人员可以,用手锤轻轻敲击零件，,可判别零件是否缺损，有无裂纹产生另外，还可借助简单的诊断仪器如,电子听诊器,来对机床故障进行诊断电子听诊器是一种振动加速度传感器它将机床振动状况转换成电信号并进行放大，人们用耳机监听运行设备的振动声响，以实现对声音的定性测量2024/12/10,14,,产品数字化设计与制造技术,人的,手指触觉是很灵敏的,，可以较准确地分辨出,80℃,以内的温度，其误差可准确到,3℃,～,5℃,经验告诉我们，当机床温度在,0℃,左右时,，手感冰凉，若触摸时间较长会产生刺骨痛感；,l0℃,左右时,，手感较凉，但一般能忍受；,20℃,左右时,，手感稍凉，随着接触时间延长，手感渐温；,30℃,左右时,，手感微温，有舒适感；,40℃,左右时,，手感较热，有微烫感觉；,50℃,左右,时，手感较烫，若用掌心按的时间较长，会有汗感；,60℃,左右时,，手感很烫，但一般能忍受,10,秒长的时间；,70℃,左右时,，手感烫得灼痛，一般只能忍受,3,秒长的时间，并且手的触摸处会很快变红；,80℃,以上,时，瞬时接触手感“麻辣火烧”，时间过长，可出现烫伤。
所以，在采用手指触觉判断温度高低时，应注意,触摸方法,，一般先用右手微微弯曲的食指、中指、无名指指背中节部位试探性触及机床表面，无灼痛感时，才可用手指肚或手掌触摸机床表面，以判断其温升情况2024/12/10,15,,产品数字化设计与制造技术,另外，用手触摸机床表面可以感觉出,振动的强弱,以及是否产生冲击，从而判断机床振动的情况同时还可用手指直接感觉出机床的移动部件,是否在爬行,利用人的,嗅觉,对机床的某些部位因剧烈摩擦，使附着的油脂或其他可燃物发生氧化、蒸发，以及因各种原因引起的燃烧所发出的气味进行判断，往往可收到较好的效果一方面可帮助人们迅速找到故障部位，另一方面可根据气味的种类判别是何种材料发出的，以便为诊断故障原因提供依据采用简易诊断法来判断数控机床的故障，是定性的、粗略的和经验性的，但对数控机床的管理及维修仍有现实的意义2024/12/10,16,,产品数字化设计与制造技术,,2.,无损探伤法,,无损探伤,是在不损坏检测对象的前提下，探测其内部或外表的缺陷,(,伤痕,),的现代检测技术在工业生产中，许多重要设备的原材料、零部件、焊缝等必须进行必要的无损探伤，当确认其内部或表面不存在危险性或非允许缺陷时，才可以使用或运行。
这种方法在数控机床的制造及其机械故障的诊断中也需要应用目前用于,机器故障诊断的无损探伤方法多达几十种,，在工业生产检验中，应用最广泛的有,超声波探伤、射线探伤、磁粉探伤、渗透探伤,等就其检测对象而言，超声波探伤和射线探伤比较适合于检测机体内部缺陷，而对于机体表面缺陷采用磁粉探伤、渗透探伤则更为合适除此之外，许多现代无损检测技术如红外线探伤、激光全息摄影、同位素射线示踪等也获得了应用，对数控机床采用无损探伤技术进行机械故障诊断可有效地提高机床的运行可靠性，另外，对于改进数控机床的设计制造工艺，降低制造成本也具有十分现实的意义2024/12/10,17,,产品数字化设计与制造技术,8.3 主传动系统与主轴部件故障的诊断与维修,,数控机床的,主传动,是承受主切削力的传动运动，它的功率大小与回转速度直接影响着机床的加工效率，而主轴部件是保证机床加工精度和自动化程度的主要部件，它们对数控机床的性能有着决定性的影响由于数控机床的主轴驱动广泛采用交、直流主轴电动机，这就使得主传动的功率和调速范围较普通机床大为增加同时，为了进一步满足对主传动调速和扭矩输出的要求，在数控机床上常采用,机电相结合,的方法，即同时采用,电动机调速,和,机械齿轮变速,这两种方法。
其中，通过齿轮减速来扩大输出扭矩，利用齿轮换挡来进一步扩大调速范围尽管如此，数控机床的主传动变速机构仍较以往的普通机床有了极大的简化，主轴箱内各种零件如轴、齿轮、轴承等的数量都大为减少，这就使得可能,出现机械故障的部位也大为减少,2024/12/10,18,,产品数字化设计与制造技术,,8.3.1,主传动系统,,图,8-1,所示是数控机床的主传动系统常采用的配置形式：,,1.,用齿轮变速的形式,,滑移齿轮的换挡常采用液压拨叉或直接由液压缸带动，还可通过电磁离合器直接实现换挡这种配置方式在大中型机床中采用较多如图,8-1(a),所示2.,采用带传动的形式,,这种形式可避免齿轮传动引起的振动与噪声，但只能用在低扭矩的情况下这种配置在小型机床中经常使用，如图,8-1(b),所示3.,由调速电动机直接驱动的形式,,这种传动形式简化了机构、提高了主轴的刚度，是一种非常好的传动形式，如图,8-1(c),所示，控制方便，机械结构简单，但其输出扭矩比较小2024/12/10,19,,产品数字化设计与制造技术,图,8-1,数控机床主轴传动配置方式,2024/12/10,20,,产品数字化设计与制造技术,结合上述几种形式，现将数控机床中主传动系统经常出现的主要几种机械故障及其所对应的诊断排除方法叙述如下：,,,1.,噪声过大,,主传动系统产生噪声的原因是多种多样的。
对于齿轮变速的形式，一般是因为齿轮啮合间隙不均匀或轮齿已损坏造成的，而造成齿轮啮合间隙不均匀的主要因素是加工与装配精度不高如果发现轮齿已损坏，应立即更换新齿轮，同时应注意提高齿轮的制造及装配精度，精度越高，噪声越小另外，在设计时应尽量减少齿轮的对数，适当限制齿轮的直径,(,尤其在高速传动链中,),，这是因为齿轮直径越大，在工作时相对同样转速条件下的线速度就越大据实验证明，齿轮的线速度降低,50,％，噪声可降低,60dB,因此，在机床设计时应尽量减少使用线速度超过,10m/s,～,12m/s,的高速齿轮，这是避免主传动系统噪声的非常有效的措施2024/12/10,21,,产品数字化设计与制造技术,减小齿轮噪声的方法,还有：在传动轴刚度允许的条件下采用斜齿或人字齿轮，以减小齿轮的啮合角，从而降低齿轮噪声；提高传动箱箱体的刚性，箱体刚性越好，振动越小，噪声也越小；尽量减小齿轮轴、孔间的配合间隙和传动间隙，即采用消隙的结构；改善润滑条件，确保齿轮啮合面及支撑轴承处润滑正常等对于,带传动,的形式，产生噪声的主要原因有主轴与电动机连接的皮带过紧，大带轮与小带轮传动平衡情况不佳此时应移动电动机座，使皮带松紧度合适，将脱落了平衡块的带轮重新进行平衡。
有时主传动系统的噪声是由于系统中传动轴承损坏或传动轴弯曲造成的，此时应修复或更换轴承，校直传动轴，以消除噪声2024/12/10,22,,产品数字化设计与制造技术,,2.,变速时挂不上档,,这一类机械故障多出在采用齿轮变速的形式时，当用液压拨叉来带动齿轮换挡时，因滑动齿轮严重撞击而使倒角处打毛翻边所造成产生这一故障的原因通常是由于液压变速系统中的液压元件,(,如变速油缸,),不具有良好的速度调节功能，或相应的电磁元件,(,如电磁换向阀,),不具有“记忆”功能所致在数控机床中，由于变速换挡都是由机床根据指令自动完成的，所以组成变速系统的各元件均应适应这一特点有的数控机床在控制变速油缸运动时采用信号杆配接近开关的组合方式，对解决这一类机械故障是行之有效的方法即使这样，也应该定期检查接近开关是否因机床振动而产生松脱、移位等现象，从而避免同类故障的发生另外，对于使用牙嵌式电磁离合器的主传动系统，必须掌握,离合器需在低于,1 r,／,min,一,2 r,／,min,的转速下才能安全可靠的变速这一特点,2024/12/10,23,,产品数字化设计与制造技术,3.,主轴在强力切削时停转,,这种情况往往出现在带传动的形式中，由于电动机与主轴连接的皮带过松，或是由于皮带表面有油、皮带使用过久而失效等，均会造成上述故障。
此时只须移动电动机，张紧皮带，继而将电动机座重新锁紧；或是用汽油清洗皮带表面油污，使之清洁后再重装上；更换新皮带等措施，即可排除故障有时在,齿轮传动的系统中也会出现此类故障,，这常常是由于在传动系统中采用了摩擦离合器，而摩擦离合器调整过松或磨损过大的原因造成的此时只需重新调整摩擦离合器，或是修磨、更换摩擦片即可2024/12/10,24,,产品数字化设计与制造技术,,8.3.2,主轴部件,,数控机床的主轴部件主要有以下几部分：,,主轴本体及密封装置、支承主轴的轴承、配置在主轴内部的刀具自动卡紧及吹屑装置、主轴的准停装置等主轴部件质量的好坏将直接影响加工质量，因此对主轴部件的故障诊断及排除就显得非常重要下面对主轴部件较常见的故障及排除方法作介绍：,,,2024/12/10,25,,产品数字化设计与制造技术,1.,主轴润滑不良及主轴密封处故障,,数控机床的主轴在工作时应保持良好的状态，主轴的运转温度和热稳定性是至关重要的主轴工作时如温升过高，将会导致主轴发热，从而给主轴轴承的正常运转带来影响，轻则降低主轴回转精度，严重的甚至会烧毁轴承要避免此类故障发生，就要确保主轴具有良好的润滑，同时与主轴相配的密封结构应能满足主轴润滑方式的要求。
2024/12/10,26,,产品数字化设计与制造技术,,数控机床主轴中部件的,润滑方式,通常有：,,(1),循环式润滑方式,,此方式采用液压泵供油强力润滑，可有效地把主轴组件的热量带走，同时在油箱中使用油温控制器控制油液温度，以保证主轴不发热这种润滑方式因润滑油的交换量比较大，所以需要液压泵专门负责抽吸润滑后存留在箱内的油液此时，吸油管要尽量位于最低处，尤其是在主轴为立式时更应如此采用此方式较易出现的故障是，因抽油时间调整的不合适导致润滑油外溢以及密封装置本身有破损等缺陷造成的润滑油渗漏在此情况下，首先应检查吸油管位置是否合适，然后仔细调整好供油量及回抽油量的关系，适当延长吸油时间，最后认真检查主轴端部的密封结构，保证其有一定的存油空间，同时更换破损密封件，以确保不漏油2024/12/10,27,,产品数字化设计与制造技术,,(2),高级润滑脂与润滑油混合润滑方式,,采用此方式往往是主传动部分用润滑油润滑，而主轴部件特别是主轴轴承用高级润滑脂润滑这种方式可大大简化结构，降低制造成本且维护保养简单因为密封存放于主轴轴承处的高级润滑脂可长期使用,(8,年左右,),，在正常工作条件下既不会稀化流出，也不会因润滑不充分导致主轴端部高的温升。
但采用此方式较易出现的故障为，错误地认为将润滑脂填充的越多越好，从而人为地将润滑脂涂抹过多，这样反而容易造成工作时主轴端部发热严重排除方法是按照主运动参数要求和主轴轴承的型号及规格，严格地计算填入轴承中的润滑脂的量，以避免因轴承润滑脂过少或过多引起的主轴发热2024/12/10,28,,产品数字化设计与制造技术,另一个较常见的故障是,润滑油与润滑脂出现混合,，最后导致润滑脂稀化并逐步流失，从而造成,主轴端部润滑不良,，出现故障这种情况发生后的排除方法是：严格区分油润滑区与脂润滑区，在主轴部件结构上确保润滑油与润滑脂各自独立封闭对于润滑油，如果是飞溅润滑，则应预留油池，且保证油池液面高度不会翻越密封装置进入脂润滑区，同时对密封装置的设计既要考虑不许油液自下而上漫过去，也不许飞溅后落下的油液自上而下渗过去如果是强制喷淋润滑，则应在保证前面所述条件的基础上，另外增加强制回油装置对于润滑脂，通常采用迷宫封闭式密封，只要润滑脂的填充量计算准确，便可保证能正常工作2024/12/10,29,,产品数字化设计与制造技术,,(3),油气润滑方式,,随着高速加工技术的不断发展，数控机床主轴的转速越来越高。
为与之相适应，传统的主轴润滑，冷却方式已不能满足高转速的要求，取而代之的是新型的润滑冷却方式目前较常见的是油气润滑及喷油润滑就喷油润滑而言，较类似于第,(1),种情况，由于需把润滑油送入到主轴轴承内部，故其所能达到的主轴转速最高，但此时需配备附加的供油设备而油气润滑是在考虑到避免环境污染的情况下，用以取代油雾润滑而出现的一种新型润滑方式这种方式为每个轴承单独供油，且定时定量，既保证了所需的油量，又无油雾扩散，为环保所兼容2024/12/10,30,,产品数字化设计与制造技术,2.,自动拉刀装置故障,,在现代数控机床上，为实现刀具在主轴上的自动装卸，主轴上必须带有刀具的自动卡紧机构采用自动换刀装置常出现的故障有以下几种：,,,(1),整个装置未能实现内力的封闭在进行结构改进时考虑采用卸荷措施，尽量使拉刀或松刀的力不传给主轴轴承，而由主轴体承受，这样就可避免产生上述故障图,8-2,是卸荷结构的实例2024/12/10,31,,产品数字化设计与制造技术,图中油缸体,1,上端进油，压力油推动油缸体,1,向上运动，直至零件,4,与零件,5,接触后停止,(,零件,1,、,3,、,4,由螺钉紧固在一体,),。
在油缸体,1,上移的同时，活塞,2,由压力油推动下移，从而压缩碟簧组,7,松刀，此时克服碟簧的力全由主轴体,6,承受,(,主轴体,6,与零件,5,由螺钉紧固在一体,),，不传到主轴轴承上，即实现了内力的封闭图,8-2,数控龙门镗铣床主轴的刀具夹紧机构,2024/12/10,32,,产品数字化设计与制造技术,(2),拉不紧刀或拉紧后不能松开,产生此类故障的因素或部位很多，但归纳起来，主要因为构成拉刀装置的某个环节出现了异常的尺寸变化或性能变化排除这一类故障时应仔细地逐个环节进行检查，找出其真实原因，再有针对性地采取措施如碟形弹簧组位移量较小所造成的刀具不能卡紧，此时只需调整碟形弹簧组的行程长度即可解决；又如松刀时液压油缸的压力或行程不够导致刀具卡紧后不能松开，只需重新调整油缸液压力或活塞行程开关位置，就能完成松刀动作,(,如是松刀电磁阀失灵或松刀感应开关失灵，只需更换相应元件即可,),还有的情况是组成拉刀环节的某个零件,(,如拉杆,),受损,(,变形或断裂,),，从而导致拉不紧刀或松不开刀，此时应更换该零件并找出零件受损的原因，如修改结构或更换材料，以确保同样故障今后不再发生2024/12/10,33,,产品数字化设计与制造技术,,(3),还有一类产生于拉刀过程中的故障是因为,主轴锥孔中掉进了切屑或其他污物，在拉紧刀杆时，主轴锥孔表面和刀杆的锥柄就会被划伤,，并使刀杆发生偏斜造成定位不准，最后致使零件加工尺寸出错。
为避免这一类故障发生，必须要确保压缩空气喷气装置能正常工作，以便在装刀前可自动清除主轴锥孔中的切屑、灰尘及其他污物2024/12/10,34,,产品数字化设计与制造技术,,3.,主轴准停装置定向不准或错位,,数控机床主轴准停装置很多，主要分机械方式和电气方式两种而电气方式又可分别通过磁传感器、编码器和数控系统控制等来实现主轴准停在采用电气方式时，由机械部分引起的定向不准或错位等故障，多半是由于连接电气元件的紧固装置因机床工作时的振动或其他意外碰撞而产生了松动，从而导致电气元件移位造成的，较易解决在采用机械方式时，造成同类故障的原因较多要检查液压缸定位销伸出动作是否灵活，各电器及液压元件工作是否正常、反应是否灵敏等诸多因素在诊断时应认真检查，逐项排除但值得注意的是采用这种准停方式，必须要有一定的逻辑互锁作保证，才能使得主轴电动机最后能够正常运转而此工作可由数控系统所配的可编程控制器来完成2024/12/10,35,,产品数字化设计与制造技术,8.4 进给传动机构故障的诊断及维修,,数控机床进给系统在没有实现直线电动机伺服驱动方式时，机械传动机构还是必不可少的它主要包括,齿轮传动副,、,滚珠丝杠螺母副,、,静压蜗杆蜗轮副,、,双齿轮齿条副,及其相应的,支承部件,等。
由于数控机床功能及性能上的要求，这些部件用在数控机床上与用在普通机床上是有不同点的换言之，用于数控机床上时，就必须要满足数控机床对进给伺服系统的要求数控机床对进给伺服系统主要有,稳、准、快、宽、足,五大要求，而其中,稳、准、快,这三项指标都是与机械传动结构密切相关的这是由于数控机床的进给运动是数字控制的直接对象，被加工工件的最终坐标位置精度和轮廓精度都与其传动结构的几何精度、传动精度、灵敏度和稳定性密切相关可以说，影响整个伺服进给系统精度的因素除了,伺服驱动单元和电动机,外，也很大程度地取决于,机械传动机构,因此，进给伺服系统中机械传动机构的故障诊断及排除是保证数控机床能否正常工作的非常重要的环节，现分部件阐述如下2024/12/10,36,,产品数字化设计与制造技术,8.4.1齿轮传动副,,进给系统采用齿轮传动装置，是为了使丝杠、工作台的惯量在系统中占有较小的比重，以实现惯量匹配；同时可使高转速低转矩的伺服驱动装置的输出变为低转速大扭矩，以适应驱动执行件的需要；另外，也便于归算所需的脉冲当量；有时也为便于机械结构位置的布局所考虑但同时应看到在进给伺服系统的机械结构中增加齿轮传动副，也会带来一些弊端，即也会增大系统出现故障的概率。
如增大了机械传动的噪声；由于传动环节增多，加大了传动间隙，从而使精度降低；或使伺服系统产生振荡而不稳定；还会增大机械动态响应时间造成反应滞后等想要避免或减少这些可能出现的故障，需采取一些措施较为有效的办法是在非十分必要的情况下尽量减少齿轮传动环节，一旦使用也应尽量消除齿轮传动副的间隙具体的消隙方法视齿轮传动副采用直齿、斜齿可分类如下：,2024/12/10,37,,产品数字化设计与制造技术,1.,直齿齿轮传动时常用的消隙方法,,直齿齿轮传动时常用的消隙方法有偏心轴调整法和双片齿轮错齿法，如图,8-3,所示2024/12/10,38,,产品数字化设计与制造技术,2.,斜齿齿轮传动时常用的消隙方法,,斜齿齿轮传动时常用的消隙方法有轴向垫片调整法和轴向压簧调整法，见图,8-4,2024/12/10,39,,产品数字化设计与制造技术,8.4.2滚珠丝杠螺母副,,在数控机床的进给传动链中，将旋转运动转换为直线运动的方法很多，但滚珠丝杠螺母副传动用得最广泛，这是由滚珠丝杠螺母副本身的诸多优点所决定的但是在使用该传动方式时仍会遇到一些问题，处理不当便会产生故障，影响数控机床的工作精度，甚至使机床停止工作。
使用滚珠丝杠螺母副时常出现的故障及相应的诊断排除方法如下：,2024/12/10,40,,产品数字化设计与制造技术,1.,调整轴向间隙时预紧力控制不当引起的故障,,滚珠丝杠螺母副的轴向间隙，是指负载时滚珠与滚道接触的弹性变形所引起的螺母位移量和螺母原有间隙的总和滚珠丝杠螺母副的轴向间隙直接影响其传动刚度和传动精度，尤其是反向传动精度因此，滚珠丝杠螺母副除了对本身单一方向的进给运动精度有要求外，对其轴向间隙也有严格的要求滚珠丝杠螺母副轴向间隙的调整和预紧，通常采用双螺母预紧方式，其结构形式通常有三种：即垫片调隙式，螺母调隙式及齿差调隙式见图,8-5,、图,8-6,、图,8-7,2024/12/10,41,,产品数字化设计与制造技术,图,8-5,垫片调隙式结构图,2024/12/10,42,,产品数字化设计与制造技术,图,8-6,螺母调隙式结构图,2024/12/10,43,,产品数字化设计与制造技术,图,8-7,齿差调隙式结构图,2024/12/10,44,,产品数字化设计与制造技术,2.因滚珠丝杠不自锁造成的故障,,滚珠丝杠螺母副有着很高的传动效率，但不能自锁因此，在使用时，当滚珠丝杠螺母副用于垂直传动或水平放置的高速大惯量传动时，一定要考虑安装制动装置。
否则，会使移动部件因自重或惯性运动造成异常故障，严重的会损坏机床零部件常用的制动方法有采用超越离合器、电磁摩擦离合器或使用具有制动装置的伺服驱动电动机2024/12/10,45,,产品数字化设计与制造技术,3.滚珠丝杠螺母副在传动过程中的噪声,,滚珠丝杠螺母副是高精度的传动元件，在工作中产生噪声的原因主要是因为在装配、调整过程中存在着某些缺陷如紧固件出现松动，轴承压盖不到位，支承轴承或丝杠螺母出现破损以及润滑不良等现象排除这些故障的办法是根据相应的故障类型逐项检查各元件、各部位，然后采取更换元件，重新调整，改善润滑条件等措施加以解决2024/12/10,46,,产品数字化设计与制造技术,4.,滚珠丝杠螺母副运动不灵活,,运动不灵活，也是采用滚珠丝杠螺母副传动经常会遇到的一类故障，出现这类故障的原因介绍如下：,,滚珠丝杠轴线与导轨不平行或螺母轴线与导轨不平行这是因为丝杠或螺母轴线距定位基面的理论尺寸与实际加工尺寸有较大误差或者是由于在装配时未能调整好丝杠支座或螺母座的位置造成的不管是何种原因，排除此故障的方法是重新调整丝杠支座或螺母座的位置,(,通常采用加调整垫板的方法,),，使之与导轨平行。
如果预紧时轴向预加载荷加的过大或丝杠本身因各种原因已产生了弯曲变形，解决这类故障的方法很简单，只需重新调整预加载荷使之既能完全消除间隙，又不会使预紧力太大如丝杠已变形，必须重新校直丝杠，再按预定步骤调整后使用2024/12/10,47,,产品数字化设计与制造技术,8.4.3静压蜗杆蜗轮副与预载双齿轮齿条副,,对于行程过长的进给运动，一般不宜采用丝杠传动，这主要是因为长丝杠制造困难，且容易因自重产生弯曲下垂，影响传动精度，其轴向刚度和扭转刚度也难提高；如加大丝杠直径，又会因转动惯量增大，使伺服系统的动态特性不容易得到保证在这种情况下，最常采用的传动方式是静压蜗杆蜗轮传动和预载双齿轮齿条传动这两种传动方式均可以完全消除传动间隙，且都具有很高的传动效率及传动刚度2024/12/10,48,,产品数字化设计与制造技术,1.静压蜗杆蜗轮副的故障诊断及排除,,采用静压蜗杆蜗轮副传动时，就蜗杆、蜗轮所使用的材料不同通常可分为：钢蜗杆配铸铁蜗轮；钢锅杆配铸铁基体涂有SKC3耐磨涂层的蜗轮；铜蜗杆配钢蜗轮或铸铁蜗轮这三种形式就其实用性和经济性而言，前两种用的较多由于该传动副是利用压力油在蜗杆与蜗轮啮合面间形成的油膜进行工作的，所以从理论上讲是无磨损的。
但事实上静压蜗杆蜗轮副发生故障最多的部位恰恰是在此处2024/12/10,49,,产品数字化设计与制造技术,故障现象,为：蜗杆与蜗轮表面直接发生接触，使二啮合面研伤；或者因受冲击载荷影响，使啮合面发生损坏等造成上述故障的原因是多方面的如装配调整时，蜗杆轴线与蜗轮轴线发生偏斜；多块蜗轮拼接时，接头处间距控制不好；形成油膜的压力油过滤精度不够或未过滤干净；进给速度过高，使配油阀封油区内压力油来不及供给，造成供油暂时停顿；供油压力下降时保护装置失灵，使压力油膜不能建立；装卸时发生撞击，使蜗轮或蜗杆齿面产生伤痕等原因均会造成蜗杆蜗轮在后续的工作过程中发生齿面研伤、静压不能建立等故障另外，对于使用耐磨涂层的蜗轮，因涂层材料脆性大，遇冲击载荷或意外碰撞极易使齿面损坏，这也是造成静压蜗杆蜗轮故障的原因之一2024/12/10,50,,产品数字化设计与制造技术,在查清故障原因之后，排除故障的相应办法也就产生了要解决上述故障，可以选用下列方法：装配调整时，仔细检查、调整蜗杆和蜗轮位置，使其轴线同心；加工蜗轮时应留有足够的备用件，同时将多块蜗轮拼接成一条时，可采用适当的工艺手段,(,如加工一个与工作蜗杆相同的短工艺蜗杆,),来确保接头处的间距；严格控制油的清洁度，必要时可采用多道过滤的方法来保证油的过滤精度，并严防二次污染；合理选用进给速度，避免速度过高而带来的供油不足故障；经常检查保护装置，最好设置互锁信号装置，油膜不建立不能工作；装卸时避免大行程动作及意外冲击，以确保啮合齿面不受损伤。
2024/12/10,51,,产品数字化设计与制造技术,2.,预载双齿轮齿条副的故障诊断及排除,,双齿轮齿条传动也是目前数控机床长行程传动的主要形式之一，这种传动方式与静压蜗杆蜗轮传动相比较，最突出的优点就是双齿轮齿条传动容许的进给速度比较高但它也有较为明显的缺陷，如传动不平稳和传动精度不够高等在采用预载双齿轮齿条副传动时，由于必须采取消隙措施，其传动结构中用于消除齿侧间隙的两个齿轮与齿条之间的磨损较为严重，这是该传动经常会遇到的故障形式其解决方法是，在机构中设置调整结构，不断消除因齿面磨损而产生的新的磨损间隙如图,8-8,所示2024/12/10,52,,产品数字化设计与制造技术,进给运动由轴2输入，该轴上装有两个螺旋线方向相反的斜齿轮，当在轴2上施加轴向力F时，能使斜齿轮产生微量的轴向移动此时，轴1和轴3便以相反的方向转过微小的角度，使齿轮4和齿轮5分别与齿条齿槽的左、右侧面贴紧，从而消除了齿侧间隙图,8- 8,双齿轮齿条副消除间隙原理图,2024/12/10,53,,产品数字化设计与制造技术,,,液压、气动系统是现代数控机床的重要组成部分，各种液压、气动元器件在机床工作过程中的状态直接影响着机床的工作状态。
因此，液压、气动部件的故障诊断及维护、维修对数控机床的影响是至关重要的8.6,液压、气动系统故障诊断及维修,2024/12/10,54,,产品数字化设计与制造技术,8.6.1液压系统,,图,8-2,数控龙门镗铣床主轴的刀具夹紧机构,液压系统可能出现的故障是多种多样的，不同的数控机床由于所用的液压装置的组合元件不同，出现的故障也就不同即使同类数控机床因装配调整等诸多外界因素影响，所出现的故障也各不相同如有的是某一液压元件失灵而引起的，有的是系统中各液压元件综合性因素所造成的而机械、电器以及外界因素也会引起液压系统出现故障液压系统的故障往往因为液压装置内部的情况观察不到，所以不能像有些机械故障那样一目了然，这就给我们的故障诊断及后续的维修带来了许多的麻烦但是液压系统中一些带有共性的特点能为我们在进行故障诊断及维护、维修时提供参照2024/12/10,55,,产品数字化设计与制造技术,1.以维护为主，维修为辅,,认真加强维护管理工作，尽可能减少设备故障的发生维护工作就是及时发现一切不利因素，并将它们消除在故障发生之前为做好维护工作，通常需根据液压系统的情况和实际经验，制订维护规章，规定各项工作的要求和检修周期，这时通常采用日常维护与定期检查相结合的方法来保证液压系统的工作效能。
2024/12/10,56,,产品数字化设计与制造技术,对于日常维护，每天都要检查，通过检查，可以及早地发现一些异常现象，如外泄漏、压力不稳定、温升较高、声音异常和油液变色等同时还应对液压泵启动前后、运转和停止等各种情况进行检查，以便建立起保养维护档案，为日后掌握和分析故障情况，积累资料，摸索规律，从而取得解决问题的主动权对于定期需要检查的内容为：规定必须作定期维修的基础零部件，日常检查中发现的不利现象而又未及时排除的，潜在的故障预兆等这样作好定期检查工作可及早发现潜在故障，及时进行修复或排除，从而有效地提高液压系统的寿命及可靠性2024/12/10,57,,产品数字化设计与制造技术,2.液压系统常见的故障,,做好对液压系统的日常维护与定期检查工作，可减少故障发生的次数，但仍然不能完全避免液压系统的故障这种情况是由液压系统的复杂性所决定的2024/12/10,58,,产品数字化设计与制造技术,(1)液压系统外漏,,液压系统产生外漏的原因是错综复杂的，主要是由于振动、腐蚀、压差、温度、装配不良等原因造成的另外，液压元件的质量、管路的连接、系统的设计、使用维护不当也会引起外漏产生外漏的部位也很多，例如：接头、接合面、密封面以及壳体(包括焊缝)等。
外漏是液压系统最为常见，且需认真对待的故障2024/12/10,59,,产品数字化设计与制造技术,排除此类故障通常是采用提高几何精度，降低表面粗糙度和加强密封的方法来进行的这里面尤其要注意容易被人们忽视的管接头漏油，该情况约占漏油故障比例的,30,％～,40,％无论采用何种型式的管接头，都要确保其密封面能够紧密接触，且紧固螺母和接头上的螺纹要配合适当，然后再用合适的扳手拧紧，还要防止拧过劲而使管接头损坏另外，元件接合面间、液压控制阀、液压缸等的漏油多数情况是由于密封装置因设计、加工、装配、调整时的不正确导致密封装置失效或受损造成的解决这些故障的最有效的办法就是严格检查各处的密封装置，发现失效要及时更正，发现密封件破损要及时更换，这样才能防止漏油情况的发生2024/12/10,60,,产品数字化设计与制造技术,(2)液压系统压力提不高或建立不起压力,,产生该类故障的主要原因是系统压力油路和回油路短接，或者有较严重的泄漏；也可能是液压泵本身根本无压力油输入液压系统或压力不足；或者是电动机方向反转或功率不足以及溢流阀失灵等因素2024/12/10,61,,产品数字化设计与制造技术,该故障排除可采用下列方法：对照元件仔细检查进、出油口的方位是否接错、管路是否接错、电动机旋转是否反向；检查各元件(尤其是液压泵)有否泄漏，紧固各连接处，严防空气混入，如元件本体有砂眼等缺陷影响元件正常工作，应立即更换；对于磨损严重的元件应进行修整，当杂质微粒卡住元件时应进行清洗或更换；检查压力表或压力表开关是否堵塞，如堵塞应进行清洗，以防系统中的压力不能正常反映。
2024/12/10,62,,产品数字化设计与制造技术,8.6.2气动系统,,气动系统在现代数控机床上的应用是较为普遍的如对工件、刀具定位面(如主轴锥孔)和交换工作台的自动吹屑，封闭式机床安全防护门的开关，加工中心上机械手的动作和主轴松刀等都离不开气动系统因此，气动系统的故障诊断及排除对于数控机床能否正常工作将起到非常重要的作用2024/12/10,63,,产品数字化设计与制造技术,1.日常维护与定期检查,,(1)注意压缩空气的质量,,压缩空气因种种原因含有水分、油分、粉尘等污染物，而这些污染物是造成气动元件及其系统产生故障的主要原因据有关资料介绍，采用气压传动操作的系统中原故障有50％属于气动回路，25％属于气动元件，而这中间，因压缩空气质量造成的故障占90％因此，为保证各类气动元件以及系统、设备能正常运转，需对压缩空气进行净化处理，处理后的压缩空气应满足数控机床的使用要求具体指标为：压缩空气中污染物的排除能力达到固体颗粒在0.3 um以下，排除油雾在99.9％以上，排除过饱和水分在99.9％以上2024/12/10,64,,产品数字化设计与制造技术,(2)确保气动系统密封良好,,气动系统的密封直接关系到气动元件的性能水平、可靠性、质量好坏和寿命等，是至关重要的。
在工作过程中，要严禁漏气现象发生，如有漏气不仅会增加能量的消耗，也会导致供气压力的下降，甚至造成气动元件工作失常所以日常工作时应经常检查各元件是否有泄漏现象(尤其是用的最多且最易出泄漏故障的各种管接头)，如发现此现象应查清原因，马上采取解决措施2024/12/10,65,,产品数字化设计与制造技术,(3)采取合适的降噪措施,,由于气动元件排气噪声大，在工作时，均应采用相应的降噪措施，通常是根据数控机床对噪声的要求和排气管径的大小来选择合适的消声器2024/12/10,66,,产品数字化设计与制造技术,(4)对气动系统的管路进行点检，对各气动元件进行定检,,点检的主要内容是对冷凝水和润滑油的管理即每当气动装置运行结束后，就应开启放水阀门将冷凝水排出，尤其当环境温度低于0℃时，为防止冷凝水冻结，更应重点执行此规程另外，应注意检查油雾器中油的质量和滴油量是否符合要求，注意经常补充润滑油定检时应重点检查各气动元件是否能正常工作，有无泄漏现象，动作是否灵敏，润滑是否良好同时还应检验测量仪表、安全阀和压力继电器等的动作是否可靠，表上显示数据是否在规定范围内等2024/12/10,67,,产品数字化设计与制造技术,2.常见的故障,,(1)执行元件的故障,,对于数控机床而言，较常用的执行元件是气缸，气缸的种类很多，但其故障形式却有着一定的共性。
主要是气缸的泄漏；输出力不足，动作不平稳；缓冲效果不好以及外载造成的气缸损伤等2024/12/10,68,,产品数字化设计与制造技术,产生上述故障的原因有以下几类：密封圈损坏、润滑不良、活塞杆偏心或有损伤；缸筒内表面有锈蚀或缺陷，进入了冷凝水杂质，活塞或活塞杆卡住；缓冲部分密封圈损坏或性能差，调节螺钉损坏，气缸速度太快；由偏心负载或冲击负载等引起的活塞杆折断2024/12/10,69,,产品数字化设计与制造技术,排除上述故障的办法通常是在查清了故障原因后，有针对性的采取相应措施常用的办法有：更换密封圈，加润滑油，清除杂质；重新安装活塞杆使之不受偏心负荷；检查过滤器有无毛病，不好用要更换；更换缓冲装置调节螺钉或其密封圈；避免偏心载荷和冲击载荷加在活塞杆上，在外部或回路中设置缓冲机构在采用这些办法时，有时要多管齐下才能将同时出现的几种故障现象给予消除2024/12/10,70,,产品数字化设计与制造技术,,(2),控制元件的故障,,数控机床所用气动系统中控制元件的种类较多，主要是各种阀类，如压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀等这些元件在气动控制系统中起着信号转换、放大、逻辑程序控制作用以及压缩空气的压力、流量和流动方向的控制作用，对可能出现的故障进行诊断及有效的排除是保证数控机床气动系统能正常工作的前提。
在压力控制阀中，减压阀常见的故障有：二次压力升高、压力降很大,(,流量不足,),、漏气、阀体泄漏、异常振动等2024/12/10,71,,产品数字化设计与制造技术,造成这些故障的原因有：调压弹簧损坏，阀座有伤痕或阀座橡胶有剥离，阀体中进入灰尘，阀活塞导向部分摩擦阻力大，阀体接触面有伤痕等排除方法较为简单，首先是找准故障部位，查清故障原因，然后对出现故障的地方进行处理如将损坏了的弹簧、阀座、阀体、密封件等坚决更换；同时清洗、检查过滤器，不再让杂质混入；注意所选阀的规格，使其与需要相适应等2024/12/10,72,,产品数字化设计与制造技术,安全阀(溢流阀)常见的故障有：压力虽已上升但不溢流，压力未超过设定值却溢出，有振动发生，从阀体和阀盖向外漏气产生这些故障的原因多数是由于阀内部混入杂质或异物，将孔堵塞或将阀的移动零件卡死；调压弹簧损坏，阀座损伤；膜片破裂，密封件损伤；压力上升速度慢，阀放出流量过多引起振动等解决方法也较简单，将破损了的零件、密封件、弹簧进行更换；注意清洗阀内部，微调溢流量使其与压力上升速度相匹配2024/12/10,73,,产品数字化设计与制造技术,流量控制阀较为简单即使用节流阀控制流量，如出现故障可参考前面所述进行解决。
2024/12/10,74,,产品数字化设计与制造技术,方向控制阀中以换向阀的故障最为多见且典型常见故障为阀不能换向、阀泄漏、阀产生振动等造成这些故障的原因如下：润滑不良，滑动阻力和始动摩擦力大；密封圈压缩量大或膨胀变形；尘埃或油污等被卡在滑动部分或阀座上；弹簧卡住或损坏；密封圈压缩量过小或有损伤；阀杆或阀座有损伤；壳体有缩孔；压力低(先导式)、电压低(电磁阀)等其解决办法也很简单，即针对故障现象，有目的地进行清洗，更换破损零件和密封件，改善润滑条件，提高电源电压、提高先导操作压力2024/12/10,75,,产品数字化设计与制造技术,8.7 刀库及自动换刀装置故障分析与排除,,为进一步提高数控机床的加工效率，数控机床向着一次装夹完成多工序加工的方向发展，因而就出现了各种加工中心加工中心要完成对工件的多工序加工，必须要在加工过程中自动更换刀具，要做到这一点，就要配备刀库及自动换刀装置刀库与自动换刀装置是影响数控机床或加工中心自动化程度及工作效率的至关重要的部分，及时地对刀库及自动换刀装置的故障进行诊断及排除对于用好数控机床或加工中心有着极其重要的现实意义据资料统计，在带有刀库和自动换刀装置的数控机床或加工中心中，刀库与自动换刀装置中的换刀机械手是可靠性最为薄弱的环节。
其中刀库所表现出来的主要故障模式通常为：刀库不到位、刀库不动作、刀库不回零、定位销松动、刀套松刀或掉刀等而换刀机械手所表现出来的主要故障模式通常为：掉刀、卡刀、机械手动作不到位或根本无动作，机械手夹持刀柄不稳定甚至产生抖动，机械手臂弯曲或下沉等2024/12/10,76,,产品数字化设计与制造技术,8.7.1故障原因,,1.刀库、机械手的机械结构复杂，是机、电、液、气相结合的部件机构越复杂，发生故障的隐患可能越多经分析可知，直接由机械零件失效造成的故障并不多，机械部件的故障大部分是由于非机械因素造成的，大多数与电气控制与反馈、动力、液压、气动等有关2.刀库和机械手的定位精度要求较高，刀具不到位、不回零的现象占很大比例2024/12/10,77,,产品数字化设计与制造技术,3.换刀机构的工作过程是步进式的，即每一动作完成后，均需有反馈信号给数控系统确认，确认后才能开始下一个动作要避免对换刀机构中的开关的撞击，选用可靠性高的开关在装配、调试时避免开关过压或压不上4.立式加工中心机械手掉刀故障比较突出，这不仅与刀具超重有关，主要与提供卡紧力的活动销、锁紧销、弹簧等有关2024/12/10,78,,产品数字化设计与制造技术,8.7.2维护及故障排除,,具体的维护及故障排除方法可参考下面几个方面进行：,,1.对刀库及自动换刀装置中大量采用的传感、液压、气动等元件的可靠性给以足够的重视。
在日常维护中，一旦发现这些元件有故障苗头就要马上加以处理甚至更换，避免或减少加工过程中可能出现的事故隐患2024/12/10,79,,产品数字化设计与制造技术,2.在为刀库配刀时，要制订严格的操作规程，严禁把超重、超长及其他不合格刀具装入刀库，以防止机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具等发生碰撞；配刀时要有检验程序，要确保刀具安装到位且安装牢靠，同时检查刀座上的锁紧是否可靠；在采用顺序选刀方式时，一定要严格检查刀具是否按顺序放置，即使采用其他选刀方式，也要确认程序上规定的刀具号与所配刀具是否一致，以免出现错换刀具导致严重事故发生2024/12/10,80,,产品数字化设计与制造技术,3.,工作之前应先使刀库和自动换刀装置进行空运行，以检查各部分工作是否正常这里特别应说明的是，各行程开关和电磁阀是否能正常动作是非常关键的，在有可能的情况下，应采用非接触式反馈，以避免开关过压或压不上的现象出现有的加工中心生产厂家，引进机械凸轮曲线代替接触开关发出确认信号，消除了刀具不动作或动作不到位的故障另外，还需检查装置中各液压系统、气动系统的压力是否正常，发现问题尽早处理，以免出现机械手换刀速度过快或过慢的故障。
2024/12/10,81,,产品数字化设计与制造技术,4.工作前还应仔细检查机械手上的锁紧销、活动锁以及各种弹簧是否可靠，如发现有故障或损坏，应及时修理或更换同时还应检查各动力源与其所带动的零部件连接是否牢靠，如有松动，应及时加以紧固2024/12/10,82,,产品数字化设计与制造技术,发生了故障进行及时地排除固然是必要的，但是，在总结了故障产生的原因后，有目的地预防故障的发生或减少故障发生的次数，也是我们所必须要做的因此，刀库与自动换刀装置故障的诊断、排除一定要建立在有着良好维护措施的基础之上换言之，必须要把对刀库及自动换刀装置的维护和对其故障的排除结合起来，方。