...wd...一、 总则1.1 编制依据：GB3811《起重机设计标准》GB/T14005-93《通用桥式起重机》Q/BQ100—1999《桥式起重机通用技术条件》JB/T53442—94《通用桥式起重机产品质量分等》GB6067-85《起重机安全规程》GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口 根本形式和尺寸》GB10854-89《钢构造焊缝外形尺寸》Q/BQ716—1999《手工电弧焊工艺守则》GB/T12467《焊接质量要求》JB/T5000.3-1998《重型机械通用技术条件 焊接件》JB/T5000.2-1998《重型机械通用技术条件 火焰切割件》1.2 起重机小车架制造过程中的冷作、焊接工序，从下料到完工、检测，皆需遵守本《规程》制造生产1.3 本《规程》未涉及的内容，在编制《起重机械冷作工艺卡》、《起重机械焊接工艺卡》时应补充完善明确1.4 起重机械制造除符合本《规程》的规定外，还应符合相应图纸、工艺文件的要求本《规程》假设与图纸、工艺文件有矛盾，应报请工艺责任工程师或制造责任工程师处理。
1.5 制作过程中除要遵守本《规程》外，还应严格执行相关工种的《安全技术操作规程》二、 工艺技术要求2.1 小车架的材质：2.1.1 所有钢板和型材必须有出厂合格证，才能进展使用a) Q235—B、Q235—BF应符合GB/T700—1988《碳素构造钢技术条件》的规定b) Q345—D应符合GB/T1591—1994《低合金高强度构造钢技术条件》的规定2.2 焊接材料的选用：a) 焊接采用的焊条、焊丝与焊剂，应与被焊接的材质相适应，并符合焊条标准GB5117—85《低碳钢焊条》和GB5118—85《低合金钢焊条》中的规定b) 用Q235普通碳素钢制造的小车架通常用E4303或E4301电焊条，用于低温环境〔－20～40℃〕小车架主要焊缝〔中间梁与两侧连接立缝〕采用E4316或E4315电焊条c) 用Q345-D低合金钢制造的小车架，可采用E5003或E5016电焊条d) 自动或半自动埋弧焊焊丝用H08A，焊剂用HJ401e) CO2气体保护焊用H08Mn2Si焊丝2.3 有孔箱型梁内部，去掉油圬、铁锈等涂防锈底漆2.4 小车架外表质量要求：2.4.1 不得在工件上打火引弧2.4.2 高出母材0.5mm以上的工艺焊疤，铲掉并使用角向磨光机磨平，外表粗糙度不得低于。
2.4.3 锤打矫正要垫板或平锤，以防止出现锤疤2.4.4 对接焊缝前要定位焊引弧板，引弧板要求—6×60×60，焊后割掉引弧板，并用砂轮磨平2.4.5 所有板材必须进展预处理到达Sa2级2.4.6 小车架外露外表要去毛刺、倒棱角2.4.7 小车架技术工艺要求：小车架上平面要安装起升机构和小车运行机构〔电动机、减速器和制动器等〕小车架上面焊有支座和垫板等，要求小车架除走台外，应控制成为同一平面尤其双主梁小车对安装车轮轴承箱的四组弯板应最大限度地控制在同一平面内小车架制造的具体技术要求见表1表1 小车架技术工艺要求三、 备料3.1 板材和型材下料后，均应矫平矫直3.2 电动机侧梁和减速侧梁腹板下料，两端头要保证直角3.3 中梁腹板备料高度按图尺寸取负差〔即－2mm〕3.4 各中梁上盖板两端头要保证直角3.5 各梁内部各筋板之四角最少保证一角为直角3.6 盖板、腹板、筋板及各零件板，凡有各种形式割孔者，均应在板料剪切后气割制成，然后再进展矫平3.7 弯板零件和弯板备料后采用压胎压制成型，直角要略大于90°拆合间隙1～1.5mm，立板采用靠模自动切割而成，直角要求同弯板3.8 导电架座板下料后先进展钻孔。
3.9 安全尺座下料后，压制成型再先切割长孔3.10 走台边梁角钢下料后先钻孔3.11 滑轮壁座板用数控切割机切割下料，然后转金工车间加工半圆弧槽3.12 滑轮壁壁板用样板号孔，组装前将孔钻好3.13 限位装置固定板下料后先钻孔3.14 箱型梁和工字梁的上、下盖板均压制焊接反变形3.15 小车架各梁的上、下盖板和腹板下料时，对5～50t小车架加焊接收缩量L/1000〔L—盖板和腹板长〕对75～100t小车架加焊接收缩量1.5L/1000四、 小车架各梁组装焊接小车架通常是由各梁组装焊接而成，其各梁组装定位焊有两种方法:4.1 小车架各梁单独按图纸组装定位焊，即将梁的上盖板铺放在平台上，划出筋板和腹板定位线首先组装筋板，每块筋板侧边要与上盖板垂直〔可用直角弯尺测量〕焊接筋板的次序和方向见表2序二〔一〕3〔1〕然后组装定位焊两腹板，形成⊥⊥型梁，焊接内壁焊缝组装下盖板前要将⊥⊥型梁放在平台上，拧紧压板螺栓，见表2工序二〔一〕3〔3〕附图然后组装定位焊下盖板，成为箱形梁箱形梁四条纵向角焊缝焊接次序见表2工序二〔一〕3〔3〕附图各梁单独组装焊接，最后总体组配焊小车架但凡需要组焊配的梁，接头处要留余量15～25mm。
4.2 在平台上划出整个小车架各梁上盖板地样线，再按地样线组装各梁的上盖板，并量出各梁的筋板和腹板定位线，然后同时组装定位焊筋板、腹板和堵头板注意组装各梁的接头要靠严，要打上对接标记拆开各⊥⊥型梁，焊接内壁焊缝然后组装下盖板和焊接四条纵向角焊缝，焊接次序同前由于按这种方法组装各梁时接头都是预先对好的，只要按标号总体组装必然会吻合的，所以各梁两端不必加焊配余量五、 可分式螺栓连接的小车架接头处理5.1 高强螺栓连接的接头处要经抛丸处理小车梁盖板、腹板按整体下料，小车梁组装焊接后，还要进展如下处理：5.1.1 按图纸尺寸定位焊联接板，钻出所有的孔5.1.2 拆开联接板，并打上标号，用砂轮磨掉定位焊肉5.1.3 按图纸尺寸划出接口的气割线5.1.4 按气割线火焰切割腹板〔盖板待小车架组装后割开〕5.1.5 腹板上的联接板用1/4～1/3数量的螺栓拧上六、 弯板组合件的装配焊接为补偿弯板组合件，焊接时弯角的缩小立板下料时应大于90°〔反弯形〕，用直角弯尺测量应有间隙a=1，如图1a所示，可用数控切割或靠模切割保证弯板压成弯角的要求同立板如图1b所示立板与弯板按图纸尺寸组装定位焊成弯板组合件焊后整形使弯板成90°角。
图2 立板弯板角度反变形七、 小车架整体组装定位焊7.1 将小车架的各梁吊放到地样线上按第一种方法焊装配的各梁要与小车架的走行梁焊配〔火焰切割掉多余量〕后定位焊按第二种方法组装的各梁应按接头标记对好组装号线应注意，与小车轨道对应的车轮中心线距离应考虑焊接收缩量，当小车轨距为1.4～2.5m可加收缩量4～6mm，轨距大时收缩量取大值7.2 组装焊接弯板组合件弯板组合件与小车架组装应在小车架其他构件组装定位焊后进展组装弯板组合件时小车架的两个侧梁两头必须用压板螺栓压紧在平台上，不得有间隙，然后将弯板组合件焊配到小车架上，其工艺过程如下：7.2.1 确定弯板装配位置线根据小车轨距划出两组弯板的中心线，再划出弯板位置线7.2.2 将主动端四个弯板组合件按位置线摆放，用平尺分别校验弯板的立面和平面的平面度，见表2工序三4〔4〕附图7.2.3 组装被动端四个弯板组合件，调整四组弯板水平差〔用水准仪校验〕，并调整使对角线差在规定范围内见表2工序三、17.2.4 用弯板装配胎分别对小车架主动被动端的四块弯板作成组研配〔见表2工序三4〔6〕附图〕再检验弯板的尺寸、位置，符合要求后压牢定位焊八、 小车架整体焊接小车架整体焊接，应在小车架整体组装完且走台角钢组装定位焊后进展。
焊接次序应先焊小车架各梁的连接接头焊缝，可将小车架装夹在立胎上焊接各角焊缝平焊位置，先从里向外焊，然后将小车架底面朝上放在平台或平地上焊接小车架底面的各焊缝并将小车架180°翻转，正面朝上放在平地上焊对接焊缝，焊前用气刨开坡口可分式螺栓连接的小车架，在小车架总体组装焊接后，按接口切割线火焰切割上、下盖板，再将联接板用数量的螺栓拧紧，方可转入下道工序组装车轮传动机构和起升机构等九、 上盖板为一整块板的小车架组装焊接对于小车架上盖板为一整块板的构造，宜采用刚性固定组装焊接方法，即在整体上盖板的周边和内部孔边均用压板螺丝压紧在乎台上，然后在盖板上划出筋板、腹板，滑轮壁板和弯板等板件的定位线组装过程：先组装定位焊筋板，然后组装定位焊腹板、滑轮壁板和弯板等板件组装定位焊弯板的组合件同前为了增加小车架的刚性，焊接前要将走台边角钢组装定位焊在小车架边缘上整个工艺过程中首先要控制板件备料的平整和下料尺寸的准确性拼接和研配的间隙要小为保证这个要求，板件最好要在平整后采用数控切割组装定位焊后小车架要进展整体检测，并要严于焊成后小车架的技术要求为减小小车架的焊接变形，应采用较小的焊接工艺参数，最好采用气体保护焊。
焊接次序：将小车架侧立，焊接所有的角焊缝，先焊接里边，后焊接外边再将底面朝上放于平台上，焊接内外焊缝然后正放，用手工电弧焊焊接上部零部件小车架上盖板为一整块板的工艺性较差、不能对单独部件控制焊接变形，易产生较大的瓢曲变形十、 小车架工艺过程要点以单主梁小车架和双主梁小车架为例，其制造工艺过程要点列于表2表2 小车架工艺要点。