目录1、 装置概况----------------------------------------------31.1、 装置简介-------------------------------------------------31.2、 工艺原理-------------------------------------------------31.3、 装置特点-------------------------------------------------31.4、 工艺流程说明--------------------------------------------41.5、 工艺流程简图--------------------------------------------61.6、 原料及产品-----------------------------------------------71.7、 工艺操作指标--------------------------------------------91.8、 技术经济指标--------------------------------------------91.9、 三剂及其指标-------------------------------------------111.10、主要设备表---------------------------------------------112、 装置开停工方案-----------------------------------152.1、开工------------------------------------------------------152.2、正常运行与调节-----------------------------------------202.3、停工------------------------------------------------------213、 岗位操作法-----------------------------------------223.1、司炉------------------------------------------------------223.2、储运------------------------------------------------------253.3、氧化------------------------------------------------------263.4、中和------------------------------------------------------263.5、反中和----------------------------------------------------274、 设备操作法-----------------------------------------284.1、离心泵----------------------------------------------------284.2、洗眼器----------------------------------------------------284.3、空气呼吸器-----------------------------------------------295、 紧急事故处理--------------------------------------305.1、突然停电-------------------------------------------------305.2、突然停汽-------------------------------------------------305.3、突然停净化风--------------------------------------------305.4、突然停非净化风-----------------------------------------315.5、突然停新鲜水--------------------------------------------315.6、突然停循环水--------------------------------------------315.7、酸碱泄漏-------------------------------------------------315.8、突然停燃料气--------------------------------------------316、 一般事故处理--------------------------------------326.1、产品质量控制--------------------------------------------326.2、工艺参数-------------------------------------------------326.3、防冻凝----------------------------------------------------337、 附录7.1、常用伴热流程图-----------------------------------------347.2、工艺自控流程图-----------------------------------------377.3、设备布置及给排水图------------------------------------381、装置概况1.1、装置简介本装置是与我公司增建第二催化裂化装置相配套的项目，于1994年从气分迁移过来。
用来处理来自一联合的柴油碱渣及汽油碱渣、二催化的汽油碱渣、气分车间的液化气脱硫醇碱渣，焚烧脱硫醇尾气分离除的粗酚和环烷酸装桶或装车出售；汽油碱渣再生碱液可回用一联合或汽提脱硫装置油气碱洗由石家庄石油化工设计院设计装置处理能力为1500吨/年2002年4月，分离系统尾气因与脱气罐及氧化塔尾气压力差大，改单独进入尾气焚烧炉炉膛；中和器至脱气罐管线2003年10月改为衬四氟乙烯管1.2、工艺原理1.2.1、混合碱渣：通过对催化汽油碱渣和液态烃脱硫醇碱渣的混合碱渣进行脱油、氧化、中和、分离及反中和的处理，使碱渣中的有机RSNa氧化为硫醇性RSSR，转入油相，同时使无机硫转化为水溶性的硫酸钠盐，并分离出粗酚和碱液回用，控制废水的pH值为6~9之间1.2.2、柴油碱渣：通过对柴油碱渣进行加温、沉降脱油、中和、分离、水洗、反中和等环节的处理，生产出合格的环烷酸，控制废水的pH值为6~91.2.3、尾气焚烧：在碱渣储存、氧化、中和、分离等过程产生的气体及气分脱硫醇尾气均进入焚烧炉，经700~800℃高温焚烧氧化为低害的二氧化硫、二氧化碳及水蒸汽等，然后进行高空排放1.3、装置特点1.3.1、间断运行1.3.2、强酸碱易腐蚀，维护费用高，自动化设备难以正常运行。
1.3.3、高温、易燃、易爆炸1.3.4、气味恶臭难闻，污染严重1.3.5、氧化和中和过程中排出的尾气，均经焚烧转化为二氧化硫、二氧化碳及水等气体后进行高空排放1.4、工艺流程说明 从生产装置来有汽油碱渣和柴油碱渣汽油碱渣处理要经过沉降除油、催化氧化、中和、分离粗酚、反中和、废水限流排放六过程；柴油碱渣要经过加温煮沸、沉降除油、中和、分离环烷酸、反中和、废水限流排放六过程1.4.1、除油：从一催化来的柴油碱渣首先经加热器（E-101/1、2）加热至95℃，再进入柴油碱渣罐（V-102/1、2）煮沸从液化气脱硫醇来的碱渣与从两套催化装置来的汽油碱渣，直接进入混合碱渣罐（V-101/1、2）；各储罐满后碱渣各自在储罐内进行沉降脱油当V-101/1（V-102/1）沉降脱油时，V-101/2（V-102/2）进料，两罐互为备用脱出的轻污油从V-101/1.2上部流至V-104/1，重污油从V-101/1.2上部流至V-104/2污油自流装桶剩下的碱渣由P-101/1.2抽出再处理1.4.2、催化氧化：从V-101/1.2顶加入催化剂——磺化酞箐钴，用从罐底部通入的蒸汽搅拌均匀用进料泵P-101/1.2从V-101/1.2下部抽出，经流量控制进入加热器（E-102），用0.3Mpa蒸汽加热至70℃，与非净化风一起进入氧化塔（C-101），将无机硫氧化为硫酸钠盐，将有机硫氧化为二硫化物。
控制塔顶压力0.3MPa，塔顶分离出来的气体经尾气脱液罐（V-115）排至焚烧炉氧化后的碱渣进入二硫化物分离罐（V-105），二硫化物进入油相，自流进入重污油V-104/21.4.3、中和：氧化后的碱渣从V-105下部流出，先经氧化碱渣泵（P-102/1.2）提升送至冷却器（E-103/1、2）冷却至40℃，然后既可进入再生碱罐，也可进入中和混合器（M-1）在M-1内与用净化风从硫酸罐（V-106）压来的98%的硫酸进行中和反应，利用酸度分析仪将中和液的pH值控制在2~4（不进行分离时pH值控制在6~9） 柴油碱渣用进料泵P-101/1.2从V-101/1.2下部抽出，直接送至冷却器（E-103/1、2）冷却至40℃，再进入中和混合器（M-101）1.4.4、分离：中和液进入脱气罐（V-107），控制罐顶压力，出来的气体与氧化塔塔顶气一起进入尾气脱液罐（V-115），排至焚烧炉汽渣中和液经液控阀进入粗酚分离罐（V-111），从V-111顶部出来的气体直接进入焚烧炉经沉降分离后的棕色油壮物自流进入粗酚罐（V-112），自流装桶 柴渣中和液经液控阀进入环烷酸分离罐（V-108），从V-108顶部出来的气体与粗酚分离罐出来的气体一起直接进入焚烧炉。
从V-108上部流出的黄色油壮物进入环烷酸水洗罐（V-109），再经80℃热水水洗后进入（V-110），用P-104/1.2送出装置装桶1.4.5、反中和：中和液用反中和泵（P-103/1.2）从V-108或V-109及V-111底抽出送至反中和器（M-103），与从碱罐（V-113）来的2%碱液进行反中和，利用酸度分析仪将中和液的pH值控制在6~91.4.6、限流排放：不进行分离时的中和液或反中和液从中和混合器（M-101）或反中和器（M-103）压入废水罐（V-114）废水由P-105/1.2送至污水处理装置限流排放进入含油污水331.5、工艺流程简图1MPa蒸汽 重污油 V-102/1.2 来自系统柴油碱渣 换-101 ZQ 催化剂V-101/1，2 轻污油 来自系统混合碱渣 P-101 JQ ZQ H2SO4 98%H2SO4 0.3MPa蒸汽 重污油 混-1 V-105 换-103 C-101 换-102 XL P-102 FQ P-105 V-103 再生碱出装置或送污水处理环烷酸水洗罐环烷酸罐粗酚罐 V-112 去焚烧炉 蒸汽和水自V-101、V-1102、V-114自V-101、V-1102、V-114 V-107 V-108、V-111 P-103 V-109 V-110 风 混-2 新鲜水 FQ V-114 P-105 30%NaOH V-113 V-115 高压瓦斯 V-116 炉-101 脱硫醇尾气 V-118 囱-101 1.6、原料及产品1.6.1、原料的组成：（1） 催化汽油碱渣：游离碱 4%油性物 4%粗酚 5.4%（2） 催化柴油碱渣：NaHCO3 2~4%Na2CO3 2~2.5%油性物 0.1%环烷酸 3~4%（3） 液化气碱渣无油性物及酚1.6.2、产品成份环烷酸成份：环烷酸、不皂化物、中性油及水份等。
粗酚成份：苯酚、邻甲酚、对甲酚、中性油及水份等1.6.3、物料平衡1.6.3.1、处理混合碱渣物料Kg/hT/a备注 入方混合碱渣3711401.7间断操作98%硫酸564612%碱液32.17.2粗酚16618油性物12313.3小计4650.8503.4 出方废水4422.8（含酚61）478.8（含酚6.7）粗酚10511.3污油12313.3小计4650.8503.41.6.3.2、处理柴油碱渣物料Kg/hT/a备注入方柴油碱渣3836863.1间断操作98%硫酸208.646.92%碱液32.17.2油性物40.9环烷酸16036小计4240.7954.1出方废水4124.7928环烷酸11225.2污油40.9小计4240.7954.11.6.4、产品质量标准 1.6.4.1、 环烷酸质量标准 （执行SY1803-77行业标准）项 目质 量 标 准试验方法1#2#3#石油酸 % ≥907050SY2911纯酸值 mgkOH/g ≥230200175SY2911粗酸值 mgkOH/g ≥210150100SY2911水 份 % ≤222GB512脂肪酸测定测定测定―――1.6.4.2、 粗酚质量指标（多种酚的混合物的标准）项 目质 量 指 标试验方法一级二级三级等外颜 色淡黄、粉红色深棕色Q/SY341011密 度（20℃） g/cm21.03~1.071.0~1.1GB2281酚含量 % ≥80757570计算值中性油 % ≤5101315GB3711水 份 % ≤10121620Q/SY341011水溶性酸或碱无无无无GB259馏程210℃馏出量 % ≥70605550GB2282230℃馏出量 % ≥75757570GB22821.7、工艺操作指标 参数项目 温度（℃）压力（MPa）流量（m3/h）液位（%、m）pH值V-101/1、240常压<7.5V-102/1、2100常压<6V-10340常压<5V-104/1、240常压<4V-105600.34<80V-106常温0.45<1.4V-107400.24<80V-108/1、270常压<5V-10980常压<3V-11080常压<5V-11170常压<5V-11270常压<3V-1131000.4580kg/h<3V-114/1、240常压<5V-116400.630kg/h0.1~0.5C-101600.3440~50F-101800M-1012~4M-1036~91.8、技术经济指标1.8.1、水耗表使用地点给水t/h排水t/h含油污水t/h含碱污水t/h备注新鲜水循环冷水循环热水压力自流泵P-101/1.2开工停用1010间断V-113配碱用55间断V-109环烷酸11间断E-1-3/1、2碱渣冷却88连续泵用冷却水32连续合 计161183151.8.2、燃料气用量序号使用地点燃料气用量备注kg/ht/a1炉F-10127．8112按年开工4000小时1.83、电耗表使用说明电压V设备台数（台）设备容量（KW）轴功率KW年工作天数年用量万度操作备用操作备用P-101/1、238011442.253250.0731P-102/1、23801111115.313250.1726P-103/1、238011442.253250.0731P-104/1、238011442.253250.0506P-105/1、2380117.57.53.363250.1094合 计5530.530.515.420.47861.8.4、蒸汽消耗表序号使用地点蒸汽用量t/h回收凝结水t/h备注1MPa0.3MPa1MPa0.3MPa夏冬夏冬夏冬夏冬1E-101/120.510.510.510.51225h2E-1020.390.390.390.39100h3V-101/120.68间断4V-102/121.68间断5V-1030.34间断6V-108/120.68间断7V-1090.1间断8V-1110.34间断9V-114/120.68间断10V-1130.13间断11V-1160.10.1间断12管线伴热0.30.313吹 扫0.20.2合 计0.714.740.390.390.510.910.390.391.8.5、 压缩空气消耗表 序号使用地点用 量 Nm3/h备注非净化风净化风正常最大正常最大1碱渣脱臭70100连续2V-11315连续3V-114/1、2100150间断4仪表2030连续合计17122520301.8.6、 能耗指标处理碱渣量 1500t/a序号项目单位年消耗量能耗指标能耗KCal/a备注单位数量11Mpa蒸汽吨0.0116×104Kcal/t8100009396×1042电力度0.4786×104Kcal/度30001453.8×1043新鲜水吨0.024×104Kcal/t180043.2×1044循环冷水吨0.3537×104Kcal/t1000357.5×1045非净化风标米3.39×104Kcal/Nm23001179×1046净化风标米0.65×104Kcal/Nm2400260×1047燃料气吨0.0112×104Kcal/kg9000100800×1048凝结水吨0.0112×104Kcal/t74000-828.8×1049能耗合计112560.7×10410单位能耗75.04×1041.9、三剂及其指标序号名称型号或规格年用量（t）备注1碱液30%（重）1.122磺化酞菁钴8.66×1020PPM（浓度）3硫酸9896107.91.10、主要设备表1.10.2、尾气焚烧炉项 目指 标流 程 编 号炉 F-101名 称尾气焚烧炉焚 烧 炉 热 负 荷 MJ/H1050炉 膛 温 度 ℃800尾 气 流 量 Nm3/h300（包括脱硫醇尾气）燃 料 气 用 量 kg/h27.8烟 囱 高 度 m70备 注1.10.1、碱渣氧化塔流程编号主要尺寸介质流 量操作条件kg/hm3/h温度压力Mpa（绝对）塔 C-101Φ1400×11675改型不锈钢鲍尔环填料2层每层1.8米碱渣40003.560℃0.4非净化风90.370Nm3/h1.10.3、冷换设备序号流程编号名 称介 质操作温度℃操作压力Mpa（绝）型式台数进出进出1E-101柴 油 碱 渣 加热器壳10kg/cm 蒸汽1801801.11.1AES325-2.5-10-3/19-4Ⅱ2管柴油碱渣40950.40.372E-102混 合 碱 渣 加热器壳3kg/cm 蒸汽1321320.30.3EA325-2.5-10-3/19-4Ⅱ1管混合碱渣40600.40.373E-103碱 渣 冷却器壳碱渣60400.40.37AES325-2.5-10-3/19-4Ⅱ2管循环冷水30400.50.51.10.4、机泵表序号流程编号机泵名称介质温度℃型号电机功率kw扬程m流量m3/h台数1P-101/1.2碱渣进料泵10025FB-414413.622P-102/1.2氧化碱渣泵6040FB-6511657.223P-103/1.2反中和泵7025FB-414413.624P-104/1.2环烷酸泵4025AFB-414413.625P-105/1.2再生碱液泵40PY6-25×47.51006.2521.10.5安全阀明细表序号流程编号安装位置介质操作条件型号数量温度℃压力MPa（表）操作定压背压1PSV-101V-113空气400.350.53A42Y-16C Dg5012PSV-102V-116燃料气400.50.680.1A42Y-16C Dg4013PSV-103V-117空气400.60.78A42Y-16C Dg8011.10.6、容器类设备序号流程编号设备 名称介质操作温度操作压力主要尺寸容积装满系数型式台数内径长度m1V-101混合碱渣罐碱渣40常压Φ8312×91544000.85立式22V-102柴油碱渣罐碱渣100常压Φ6620×71922000.85立式23V-103/1再生碱罐碱液40常压Φ4000×7044800.85立式14V-103/2轻污油罐汽油40常压Φ1400×52546.20.80立式15V-104重污油罐柴油40常压Φ1400×52546.20.80立式16V-105二硫化物分离罐二硫化物碱液尾气600.8Φ1400×53086.20.80卧式17V-106硫酸罐硫酸常温0.6Φ1800×5012110.95卧式18V-107脱H2S罐中和液400.2Φ1400×52316.20.8立式19V-108环烷酸分离罐环烷酸70常压Φ2600×7402370.85立式210V-109环烷酸水洗罐环烷酸80常压Φ1400×52336.20.85立式111V-110环烷酸罐环烷酸70常压Φ2600×7416370.85立式112V-111粗酚分离罐粗酚70常压Φ2600×7402370.85立式113V-112粗酚罐粗酚40常压Φ1400×52546.20.80立式114V-113反中和药罐碱液40常压Φ1400×52546.20.80立式115V-114废水罐废水40常压Φ4000×7044800.85立式216V-115尾气分液罐尾气400.4Φ800×16000.97立式117V-116燃料气分液罐燃料气400.5Φ500×16000.36立式118V-117非静风分离罐空气常温1.0Φ1000×75005.2立式119V-118脱硫醇尾气水封罐尾气常温1.0Φ325×17680.3立式11.10.7、调节阀明细表序号仪 表 编 号仪 表 名 称型 式1FIC/101柴油碱渣进罐流控2FIC/102泵（P-101）出口流控风 关3FIC/103非净化风进塔流控风 开4FIQ/105泵（P-105）出口流控5FIQ/10830%碱液进罐流控6FIQ/109非净化风进装置流控7FIQ/110燃料气进装置流控8AIC/101混M-101酸度控制9AIC/102混M-102酸度控制10TIC/101换E-101出口温控风 关11TIC/102换E-102出口温控风 关12TIC/103炉F-101炉膛温控风 开13LIC/101塔C-101液控风 开14LIC/102容V-107液控风 开15PIC/101塔C-101压控16PIC/102容V-107压控2、装置开、停工方案2.1、开工2.1.1、开工前准备2.1.1.1、要求：不跑油、不串油、不着火、不爆炸、不超压、不超温、不发生人身和设备事故、不出不合格产品、不随意排放废渣、污水。
2.1.1.2、技术准备工作（1） 制定切实可行的开工方案，职工反复学习讨论2） 操作人员必须熟记本岗位工艺流程及设备性能3） 掌握紧急事故处理预案4） 准备好受控的操作规程及工艺卡片2.1.1.3、设备、动力原料准备（1） 所有设备、管线的检修项目全部完成、验收合格2） 与给排水联系，供循环水、新鲜水3） 与酸碱班联系，准备好98%硫酸和30%碱液4） 联系电工送电，联系空分、油品等单位，准备送风、燃料气5） 蒸汽准备、检查各管线阀门开关情况，放净蒸汽管线内冷凝水，暖管20分钟后逐渐开大进汽阀门6） 准备好催化剂、润滑油及适量黄油2.1.1.4、安全工作（1） 备好3%硼酸和3%碳酸氢钠溶液，准备好防酸手套等防护用具2） 清除设备管线上的杂物，特别是易然物3） 安全设施、消防器材齐全好用，卫生达到要求4） 洗眼器备用2.1.2、全面检查（1）检查人孔是否封好，各连接管线、阀门、法兰等是否安装正确、完好2） 检查液面计、温度计、压力表是否安装完好3） 检查冷换设备及连接管线、阀门、法兰等是否安装正确、完好4） 检查各处盲板是否按规定加拆5）检查机泵部件、零件是否齐全完整及连接管线、阀门、法兰及入口过滤网是否完好；地脚螺栓是否牢靠，是否连接良好。
6） 检查与装置有关的外部系统是否达到要求7） 检查安全设施、消防器材是否齐全好用2.1.3、吹扫水运管线设备2.1.3.1、目的清扫设备管线中的污物和焊渣，检查设备管线的接头，法兰，焊缝等有无泄漏2.1.3.2、注意事项:（1） 因本装置的设备大部分为常压容器，所以吹扫时密切注意压力，以防超压损害设备2） 引汽前事先排出凝结水，进汽要缓慢，防止水击现象出现3） 吹扫前关闭仪表引线，压力表手阀，拆除套管温度计装上丝堵4） 关闭各泵出入口阀，并加盲板，防止赃物进入泵体5） 蒸汽吹扫设备管线时，原则上不准通过调节阀，将调节阀，管线上的孔板，临时拆除，防止它们受到损坏，堵塞，蒸汽走付线6） 将安全阀手阀关死，蒸汽走付线2.1.3.3、吹扫水运流程序号起点位置途径设备终点位置吹扫介质1进装置平台非净化风罐V-117V-114、C-101非净化风2脱硫泵房硫酸罐V-106M-101 净化风3进装置平台碱罐V-113M-103非净化风4进装置平台燃料气罐V-116F-101蒸汽5V-116安全阀进装置平台脱硫油气放空线蒸汽6进装置平台脱硫醇尾气罐V-118F-101蒸汽7F-101炉膛、炉尾囱-101蒸汽8V-115F-101、C-101、V-107蒸汽9V-108、V-111F-101蒸汽10一联合柴渣加热器E-101V-102/1.2蒸汽11二催化、气分V-101/1.2蒸汽12气分V-118蒸汽13P-105污水处理、一联合蒸汽14P-105V-103、V-114/1.2、V-101/1.2、V-102/1.2蒸汽15P-105V-113、脱硫D-11蒸汽16P-101V-101/1.2、V-102/1.2、V-103、V-114/1.2新鲜水或回用水17P-101E-102、C-101V-105蒸汽18P-101M-101蒸汽19P-102V-105蒸汽20P-102M-101蒸汽21P-102V-103蒸汽22P-103M-103V-114蒸汽23P-103V-108、V-111蒸汽24P-104V-109、V-110蒸汽25P-104出装置装车处蒸汽26V-109V-108、V-107V-112、V-110、新鲜水或回用水27V-113M-103新鲜水或回用水2.1.4、开工程序 先烘炉，接收碱渣。
当容V-101/1、容V-102/1（或容V-101/1、容V-102/1）收碱渣液面达70%左右时，即可接收硫酸及碱液，开工2.1.4.1、烘炉：蒸汽吹扫 引瓦斯 分析、点火 恒温 升温 恒温 降温 闷炉 检查 吹扫 分析点火2.1.4.2、收硫酸流程：98%浓硫酸卸车台——→容V-106注意事项：（1） 容V-106或管线中严禁带水，以防大量浓硫酸与少量水接触时产生突沸现象卸完酸后用净化风吹扫进罐管线2） 罐内收硫酸4.8吨即可2.1.4.3、收碱液流程：30%碱液自系统管网——→反中和碱液罐V-113V-113收碱液（浓度为30%）0.3吨，加入新鲜水4.2吨，配制成2%的4碱液2.1.4.4、汽油、液化气碱渣开工（粗酚回收工艺）2.1.4.4.1、沉降脱油：当V-101/1（或容V-101/2）收混合碱渣至70%后，沉降一段时间，脱去浮在上层的轻污油，污油脱至容V-104/1，然后从催化剂加入口加入5.6kg的磺化钛菁钴，使其浓度为20mg/l，用蒸汽搅拌均匀2.1.4.4.2、氧化启动泵P-101，送碱渣至塔C-101，控制FIC/102在4t/h左右，同时投用换E-102，控制其出口温度在70℃左右，引非净化风进塔C-101，控制FIC/103在70NM3左右，通过PIC/101控制塔顶压力在0.3MPa左右。
碱渣在塔内氧化，氧化后的产物自塔上部压出进入容V-105，经沉降，进一步脱油至容V-104/2塔顶分离出氧化过程中产生的尾气，经V-115进入尾气焚烧炉炉膛2.1.4.4.3、中和、分离粗酚引净化风至容V-106，使其压力升到0.45MPa（表）左右，然后将分离出尾气和油性物的氧化碱渣用泵P-102送经冷E-103至混M-101与硫酸混合，投用ARC/101，控制pH值在2~4范围内，中和液进入脱气罐V-107罐顶气与C-101尾气一起经V-115进入尾气焚烧炉炉膛，中和液经液控阀进入粗酚分离罐V-111进行沉降，罐顶气直接进入尾气焚烧炉炉膛；沉降36小时后，分离出粗酚，粗酚排入容V-112，装桶出装置2.1.4.4.3、反中和引非净化风至容V-113，使其压力升到0.45MPa左右，然后将分离出尾气和粗酚后的中和液用泵P-103送出至混M-103与碱液混合，投用ARC/102，控制反中和液的pH值在6~9范围内，反中和液进废水罐V-114，废水由P-105排至污水处理场2.1.4.5、汽油、液化气碱渣开工（再生碱回收工艺）2.1.4.5.1、沉降脱油：当容V-101/1（或容V-101/2）收混合碱渣至70%后，沉降一段时间，脱去浮在上层的轻污油，污油脱至容V-104/1，然后从催化剂加入口加入5.6Kg的磺化钛菁钴，使其浓度为20PPm，用蒸汽搅拌均匀。
2.1.4.5.2、碱渣氧化启动泵P-101，送碱渣至氧化塔，控制FIC/102，在4t/h左右，同时投换E-102，控制其出口温度在70℃左右，引非净化风进塔C-101，控制FIC/103，在70NM3左右，通过PIC/101控制塔顶压力在0.3Mpa左右，碱渣在塔内氧化脱臭，氧化后的碱渣自塔上部压出进入容V-105，并沉降24小时，进一步脱油至容V-104/2塔顶分离出氧化过程中产生的尾气，经V-115进入尾气焚烧炉炉膛2.1.4.5.3、碱渣回用碱渣由泵P-102抽出经冷E-103，将温度控制为40℃后，送至再生碱罐V-103，沉降一定时间，再生碱液由泵P-105送出装置进行回用至汽提脱硫装置或联合装置2.1.4.6、柴油碱渣开工2.1.4.6.1、沉降脱油：柴油碱渣经换E-101（控制其出口温度在95℃左右后）进容V-102/1（或容V-102/2），接收柴油碱渣至70%时，用蒸汽加热煮沸后，沉降18小时后脱去已分层的重污油，污油脱至容V-104/22.1.4.6.2、中和引净化风至容V-106，使其压力升到0.45Mpa（表）左右，然后将已脱油的柴油碱渣用泵P-101送经冷E-103至混M-101，控制流量在4t/h左右，与从容V-106压来的硫酸混合，投用ARC/101， pH值在2~4范围内。
2.1.4.6.3、环烷酸分离中和液进容V-107，通过LIC/102，控制液位在50%；罐顶气与C-101尾气一起经V-115进入尾气焚烧炉炉膛分离尾气后的中和液进容V-108，在蒸汽加热作用下，沉降36小时后，分离出环烷酸；罐顶气直接进入尾气焚烧炉炉膛2.1.4.6.4、环烷酸水洗、回收：新鲜水与蒸汽水在混合器M-102内充分混合，形成80℃的热水，热水进容V-109，环烷酸在容V-109水洗后，进容V-110，由泵P-104送出装置2.1.4.6.5、反中和引净化风至容V-113，使其压力升到0.45MPa左右，然后将分离出尾气和环烷酸后的中和液用泵P-103送出至混M-103与碱液混合，投用ARC/102，控制反中和液的pH值在6~9范围内，反中和液进废水罐V-114，废水用P-105排至污水处理场2.2、正常运行与调节装置运行平稳后，转入正常操作，各岗位根据控制指标进行检查、调节、加强巡检，认真执行岗位责任制和岗位交接班制度2.2.1、正常操作2.2.1.1根据来渣量，随时向厂调度和车间汇报，并根据厂调度指示增、减处理量2.2.1.2、各岗位严格执行工艺卡片的规定指标，严格工艺纪律。
2.2.1.3、在生产中发现泄漏现象，要随时妥善进行处理，若硫酸碱液泄漏时，必须穿戴好防护服，做好必要安全工作2.2.1.4、努力降低能耗，提高产品环烷酸、粗酚和再生碱液的质量2.2.2、操作中的注意事项：2.2.2.1、碱渣加强脱油，以免造成环烷酸含量低2.2.2.2、严格控制进塔的渣量、风量，及时调节塔内压力及温度，保证碱渣充分氧化，达到脱臭目的2.2.2.3、控制好塔C-101液位和压力，以免尾气夹带雾沫2.2.2.4、控制好环烷酸水洗水温度，严格水洗操作，避免产品水份含量高2.2.2.5、控制好尾气水封罐V-115的运行情况，严禁尾气带液进入焚烧炉，造成运行费用增加或意外熄炉等事故2.2.2.6、本装置属有毒、有害、易燃、易爆、强酸、强碱作业场所，上岗人员需掌握相应的救护措施，熟练使用空气呼吸器等器材，切保安全生产2.2.2.7、碱渣处理操作规定：2.2.2.7.1、碱渣处理操作前，先用钥匙打开防护室门锁，佩戴好所需防护用品2.2.2.7.2、一旦浓酸或碱喷溅到身体、脸、眼时，应先用抹布等擦掉浓酸或碱，再用大量水反复冲洗发生火灾时直接用大量水喷淋严重者送医院进一步处理治疗2.2.2.7.3、操作结束后，把防护室门锁上。
2.2.2.8、泵105送碱在切换罐后若掉压，必须停运后再放气，以防碱灼伤2.3、停工规程2.3.1、停工要求（1） 停工中做到不超温、不超压、不着火、不爆炸、不乱排放废酸、废碱、废渣及废水2） 按检修需要，对设备、管线、容器进行吹扫、试压，达到动火条件2.3.2、停工准备（1） 与车间、调度取得联系，确定停工时间2） 准备好消防器材，穿好防酸服，戴好防酸手套、防毒面具等防护用品3） 加强粗酚、环烷酸、再生碱的收集与输送4） 停工前需空出接受碱渣的储罐5） 各排凝点接好胶管，凝结水排至下水井，并将井封好2.3.3、停工程序2.3.3.1、 根据厂调度室及车间停工安排，调整处理量，碱渣进预先空出的贮罐2.3.3.2、容V-101或容V-102降低液位前，收净罐中污油2.3.3.3、 容V-101液位为零时，停换E-101和泵P-101，加强酚或再生碱回收，回收完毕，停容V-103，容V-111罐中蒸汽，反中和液控制好PH值2.3.3.4、 容V-102液位逐渐降低大，后续部分要根据处理量调节参数，保证生产合格2.3.3.5、 按先后顺序停设备，污油、碱液送出装置2.3.3.6、按开工方案、吹扫设备管线，蒸汽24小时。
2.3.3.7、做好设备润滑防腐工作3、岗位操作法3.1、司炉岗位操作法3.1.1、烘炉前的准备工作3.1.1.1、炉体及附件必须全部施工完毕，经有关部门检查验收合格3.1.1.2、各种设备、仪表均可达到使用条件3.1.1.3、烘炉所需各种管线、消防器材均可齐全、好用3.1.1.4、蒸汽吹扫试压贯通合格3.1.2、点火前准备工作3.1.2.1、检查与炉有关管件堵头、法兰、盲板、电热偶开口处等是否有泄漏3.1.2.2、燃料气分液罐（V-116）投用操作：打开罐瓦斯出口阀、脱液阀及瓦斯进炉阀 用蒸汽吹扫10分钟 先关闭脱液阀及瓦斯进炉阀，再关闭吹扫蒸汽 立即打开燃料气进装置阀 罐脱液 开瓦斯进炉阀及常明灯阀，开始置换约10分钟 撤出常明灯，至安全处，在常明灯管口插入采样铜管，分析氧气含量，关闭瓦斯进炉阀，暂停置换氧气含量＜1%，才可停止置换3.1.2.3、打开蒸汽阀门向炉膛吹扫10~20分钟，把残留瓦斯赶走，停汽后炉膛内可燃气含量<2%，即可点火3.1.2.4、启用所有仪表3.1.3、尾气焚烧炉点火操作3.1.3.1、尾气焚烧炉点。