设计技术部冲压常用材料培训一、 常用钢材的种类、代号及说明ＳPCＣ：S：ｓtｅeｌ（钢) P：platｅ(板) Ｃ:clｏｄ（冷） C：commerｃｉaｌ（压延） 冷间压延钢板ＳPCD：Ｓ：ｓteel(钢） Ｐ：plａｔe（板） C：clod（冷) D：deep dｒａｗn 冷间压延拉伸钢板SPCE：Ｓ:ｓｔｅｅl（钢） P:ｐｌａtｅ（板） Ｃ:ｃloｄ(冷） E：dｅep drawn eｘtｒa 冷间压延深深拉钢板SECC：S:ｓteel（钢) E：eｌectroｌytic（电镀) C:cｌod C:commｅrcial 冷间压延电镀钢板ＳECD：S：ｓtｅel(钢） E:eleｃtrolytic(电镀) Ｃ:clｏd Ｄ：deep drawn 冷间压延深拉电镀钢板SECE：S：steel（钢） E：ｅleｃｔroｌytｉc(电镀) C：clod E：dｅep dｒａwn extra 冷间压延深深拉电镀钢板ＳECＣ－K2：K２为神户制钢所对表面耐指纹电镀锌钢板的行业标准代号之表示,其表面涂为有机涂层。
SECＣ-KS:KS则表示表面涂层为无机涂层.SＥCＣ-CＳ：CS为新日本制铁行业标准代号之ＵF处理钢板(耐指纹）的一种 ＵＦ处理钢板分为三种：EGＣ-ＣZ 有机被膜０5µm EGC-CF 有机被膜1．0µm EＧC—CS 有机被膜0．7µmＳEHC：热轧镀锌钢板及钢带SＥHＤ:热轧镀锌深拉钢板及钢带ＳEHE：热轧镀锌深深拉钢板及钢带SGCC：冷轧涂镀锌钢板及钢带ＳGCH：冷轧涂镀锌冷硬钢板及钢带SGCD：冷轧涂镀锌深拉钢板及钢带ＳGＨC：热轧涂镀锌钢板及钢带CGCC:冷轧涂彩锌钢板及钢带ＣＧＣD：冷轧涂彩锌冷硬钢板及钢带ＣGCＨ：冷轧涂彩锌冷硬钢板及钢带注:新推出的新型材料(环保材料）与旧材料有以下区别：环保材料：又称无铬电镀钢板,只对表面有做处理的材料而言,而冷轧钢板作为所有钢板材料后处理的基板无需进行表面处理，目前推出的环保材料暂时只有电镀锌钢板一种类型,如下：新日本制铁材料，代号为:ＥGC—QＳ:一般环保电镀锌钢板ＥGC-ＱZ：是特别为理光公司商定的环保镀锌钢板环保电镀锌钢板包括有机被膜，镀锌层，铁基板;普通镀锌钢板包括有机被膜，镀锌层，铁基板，铬酸盐涂层。
二、 常用不锈钢的种类： 19 / 19代 号调质标记硬度（HV) SUS301—CSP1/2H310以上3/４H370以上 H43０以上EＨ49０以上SEH530以上 SＵS304-CSＰ 1/２Ｈ 250以上 3/4H310以上 Ｈ 370以上 SＵS３01 212以下 SUＳ3０2 ２12以下 SUS302B ２12以下 ＳUS30４ 212以下 SUS304L 192以下 SUS３05 19２以下 SUS308 1９2以下 ＳUS30９ ２2８以下 SUS3102２8以下 SＵS403192以下 SUS４０5188以下 SUS４0９1８8以下 SUS４１0２88以下 SUS420288以下 SＵＳ４3０192以下另:ＳUS304—CP： 冷间压延不锈钢板SＵS30４—ＣS： 冷间压延不锈钢带SＵS３０4-HP： 热间压延不锈钢板ＳUS304－HS： 热间压延不锈钢带附：用语SUS ＬＢ：压延→热处理→压延 BＡ：压延→光辉处理 LD:压延→热处理→洗酸 HL：研磨处理ＳＰCC ＳB：光辉处理,银亮色 SD：普通压延,灰暗色三、 常用铝材的种类：代 号引 张 强 度 ｋgf/mｍ2AL1050PＨ-１2（８－12)AL1050ＰH—14（9.５—１３）AＬ1050ＰH—１6（12—１５）AL105０PH-18(13以上)AL110０ＰＨ—12（9.5－１３）AL1１00ＰH—14（12—15)AＬ1100PH-１6(14-17)ＡＬ11０0PＨ-１8(１6以上）AL502０Ｈ－12、H-3２（2２—27)AＬ5020H-14、H－３4(24—29）AL502０H—１６、Ｈ－36（２6-31)AL5０20H－1８、H—３8（28以上)AL5０2０H－19、H—39（2９以上）四、 铝合金带：A10５0－0/H1２/H２4 AL：９９.５％mmＡ11０0—０／H1２／H２４ AL：99.０%mmＡ5052－0/H32/H３4 Sｉ：0.25％max五、 常用铜料的种类：比 重料 别(HV）１/4H１/２HHＥHＳＨ0．000０08６Ｃ2６８0BSＲ2A黄铜75－１2585－145１05－1751４5以上C２8０1ＢSR3黄铜８5—14５105-16013０以上0。
000008９［=Ｃ519１ＰBR２磷青铜９0以上14０以上170以上185以上Ｃ７521ＮSR2洋白铜１20以上１4０以上Ｃ5210PBSR弹性磷青铜１４0-205185－235210—260230－２70C7701ＮSSＲ弹性洋白铜１５0—21０185—240210—260230－2７0 红铜磷青铜带：代 号硬 度代 号硬 度代 号硬 度C5111R－0HV70-UＰC５1９1R—１/２H HV1５0-２05C5212R-0 ＨV70-UPC５111Ｒ-1/4HHV8０-１5０C5191R-H HV180—230C52１2R-１/4H HV100—160C5１11Ｒ-1/2ＨHV１2０-180C５１91Ｒ—EH ＨＶ200—ＵPＣ5２12R－1／2Ｈ ＨV150－205C511１R－HHＶ１5０—200C5102R—O HＶ7０—ＵＰC5212R－H ＨＶ１8０—23５C51１1R-EHHV170—UPＣ５102R—1/4H ＨＶ90—160C5212Ｒ－EH ＨV210-UPC5191Ｒ－０HV70-UPC５10２R－1／2Ｈ HＶ130-1９０Ｃ５1９1R-1/4HHV10０-16０C5１0２RH HV170－220Ｃ5１02Ｒ－EH HＶ1９0－UP高质弹簧用磷青铜：代 号硬 度C52１0R—１/2Ｈ HV1４０—2０５Ｃ521０R—H HV1８５-２30C５２10R-ＥＨ ＨV２10—２60C5210R—ＳＨ ＨV２30－27０洋白铜:代 号硬 度C７5２1R-0 HV７０-UPＣ7521R－1/2H HV120-180Ｃ7521Ｒ-Ｈ HV１50-UP 高质弹簧用洋白铜：代 号硬 度 C7701Ｒ－1/2H HV150-21０C770１R—H HＶ180-240 C7701R—EH ＨV2１0－2６0 Ｃ77０1Ｒ-SH HＶ２30—27０青铜带：代 号硬 度C2680R-0 HV７０UPＣ2６８0R－１/４H HV７5-125C2６80R－1／2H HＶ8５—１45C2680R－H HＶ105－175C268０R—ＥH HV1４5-ＵＰ Ｃ2600Ｒ－0 HV70—ＵP C２60０R—１／4H HＶ75—1２5 C２6０0Ｒ-1／2H HV８5—145 Ｃ2６0０R－Ｈ HV1０5-１75 Ｃ２600R－ＥH HV14５－ＵP铍铜：（热处理合金铜）代 号(25合金）硬 度代 号（1６5合金）硬 度 Ｃ1７20R—0 HV9０—1６0 C1700Ｒ—0 HV9０-１60 C１720R—1/4Ｈ HV1４５—２20 C170０R—１/4H HＶ145-220 C1720R-1／2H HV18０—2４0 C1７00R-1/2Ｈ ＨV180－２４0 C1720R－H ＨV210-27０ C１70０R-Ｈ HV21０-270红铜带： 代 号(无酸素铜）硬 度代 号（一般铜）硬 度代 号（磷脱酸铜）硬 度Ｃ１020R—0 ＨV60C11００R—0 HＶ6０ C１２2０R-0 HV60Ｃ1０２0Ｒ-１/4H HＶ５5—10０Ｃ11０0R-１/4H HV5５—１00 C1２20R－1/４H ＨV５5—10０C1020R—1／2Ｈ HV75—12０C1100R-1／2H ＨV７5—120 C122０R-1/2H HV75-1２0Ｃ102０R-H HV８０－ＵＰC11０0Ｒ—H HV８0-UP C1220R—Ｈ ＨV8０－UP六、 常用材料的比重:钢铁比重:０.00000785(7．8５×103kg/ｍ３） ＳPCC SECC包括一些工具钢不锈钢比重：0.000007９3(7。
93×１０3kg／m3）铝材比重：0.0000０27（2.7×103kｇ/m3）（００0０0086×103kg/m3)铜材比重：C2680 BSＲ２Ａ 黄铜 C28０1 BＳＲ3 黄铜 C519１ ＰBR2 磷青铜（0.00０0089×103kg／ｍ3) C７５21 NSR２ 洋白铜 C521０ PBSＲ 弹性磷青铜 Ｃ770１ NSSR 弹性洋白铜 JIＳ记号退火硬度 （ＨＢ）淬火回火硬度(HＲC）W－Ｃ％用途ＳK1<２17＞6３130-1．50硬质切削工具,剃刀，锉刀SK２<217＞６3１.10－１.３０切削工具,铣刀，细钻,剃刀等SK3＜２12〉６31．０0-1.１0丝攻,模，发条，剃刀等SK4〈207>61０．90－1．00木工用钻，斧，刨,带锯，笔尖，发条等ＳK５＜２07>59０．80-0.９0压模,发条，带锯,刻印，油印钢板,圆锯等SK6<201>5６0.７0—０.80刻印，油印钢板,圆锯,发条，带锯等SＫ7〈201>5406０-０70压模，刻印,小刀等热处理:退火:SK1~３， 75０～780℃徐冷,SK４～6, 7４０～760℃徐冷淬火：7６0~8２0℃水冷，回火：１50~200℃空冷一、 有关五金材料的常用密度如下(单位：kg/ｄm³）1、 铜（8。
９5) ２、铁(7.85) 3、钢（7．９5） 4、铝(2７5) 5.、双金属片（8．５0）二、 常用五金材料的代号1、铜料:CU 2、铁料：FＥ ３、铝料:AL 4、不锈钢料：ＳＵＳ301（3０4) 5、单光铁料:ＳＰCC（热扎板) 6、电解板:ＳEＣＣ（冷扎板） 7、镀锌铁板：SGCＣ ８、黄铜:BRASＳ 9、青铜：BＲONＺE三、有关五金产品重量计算方法如下 产品重量Ｇ=Ｖ×P 其中V= T×Ｗ×P 或Ｖ=S×ｈ(圆形）四、常用表面处理工艺价格如下 1、电铜镍 :10元/kg ２、电彩锌:3.５元/kg 3、电镍:１0元/kg 4、电锡：18元/kg5、电金(滚电）：6５0元/kg或０7元/PCS(最低消费） 6、渗碳：１6元/kg 7、热处理最低消费:6.７ｋg（12元／ｋｇ） 8、電腦雕字最低消费:120元或1０元／字9、电火花最低消费:150元五、常用五金材料价格如下（仅供参考)1、青铜：60元/kg 2、不锈钢：50元/kg ３、磷铜:9０元／ｋg 4、单光铁:7元／ｋg 5、双金属片：2８0元/kｇ ６、铝:3５元／kg六、五金轧啤加工报价表设备名称规格加工费工模维修费维修连加工车啤80吨＄0.１20$0．010＄0．07/０。
130车啤63吨＄０．１０0＄０．010＄0．05/0.1１0车啤40吨＄００8０$０008＄０.045/0．08８车啤25吨＄0０80＄0006$0．04／０0８６车啤10吨＄0０50＄０.004＄0．03/０.05４车啤6.3吨＄005０＄000４＄０.02／0.０54自动啤１６~25吨$0015＄0．０0４＄０．02/０.0１９自动啤６.３~1０吨＄0010＄０.0０2$0.015/0．01２自动啤2５吨$0.01５＄0．004＄0．０19/0019自动啤40吨$00２0$0.0０6$0.0２5／0.0２6高速自动啤20吨＄001２＄0010＄０.01/0022手啤６0磅～15磅$0．040＄0０02$０.０3/０.０42油压啤100吨$０.．25０$00５0$0．0３00七、五金产品报价举例如下(连续模一出一)材料单价：0.0１94kｇ×6．5元/ｋｇ＝０．１２6元/PCS加工费：0.０３元/ＰCS电镀（镍）:０1８元/个运输包装等：０．０03元／个合计：0．3４元/个 其中技工费按１8０元/天/八小时,设计费按４0元/天/八小时模具费：３500元/套（其中包括模具材料费＋人工费(技工费＋设计费）+线割费+零配件费+技术创新费）八、有关线切割报价如下(一)快走丝：1、细孔5～８元/个，按面积算报价0．０0５元/ｍｍ². ２、直身+锥度按1０元／个算（细孔） ,超过１０元按0.00５5元/mm²算. 3、滑块加工：按0。
00６元/mm²算,最低起价15元/个. ４、铜料加工：0007元/ｍｍ²算. 割一修一：１8元/个(二）慢走丝:１、模板加工，小孔 割一修二:2３元/个ﻩ割一修三：２8元/个 割一修一：4０元/个2、镶件冲头基本价ﻩ割一修二：４5元/个ﻩ割一修三：50元/个ﻩ割一修一:0.２3元/ｍm² 3、按面积算 割一修二：0.26元/ｍm² 割一修三:０30元/ｍm² 割一修二：45元/个 3、冲公、镶件加工最低消费 割一修三：50元/个ﻩ无线头加工多加４0元/个，其余按面积算同模板加工 ５、架模费:40元/次（三）打孔加工费:一般均按3～５元/个算,特殊情况除外四）電腦锣加工:５0元/小时(五）大水磨加工：３5０元/mm²（六）研磨加工：40元/小时九、关于不锈钢类五金产品热处理工艺1、３0１ 3/4Ｈ 硬度３50～5０0ＨＶ（金属罩类) 技术要求：回火3８0˚Ｃ／4Ｈ 冷却22~24˚C／１～2H 需打磨抛光(即特殊热处理）2、301 EH 硬度48０HV以上(弹片类) 技术要求：升温3５0˚C 保温1小时即可，有时须用水冷.(即一般热处理）３、马氏体时效钢(瑞士料不锈钢) 技术要求:48０˚C 保温1小时即可。
真空热处理）４、30１全硬不锈钢技术要求:360℃保温1小时即可真空热处理）十、材料单价表名称厚度（mm)供货商名称厚度（mｍ)供货商鸿益日盛旭明富达雄兴燊佳单光0.3¥6.86301不锈钢０1¥7５0．４¥6.610．1５¥53¥50¥46５¥６．60¥4.8００2¥61¥48¥45０.６¥6.48¥48０0.8¥4６¥36.５04３¥6．00１0¥3６50.8¥6.３4¥６.0０0.９¥6.3430４不锈钢0４¥4６¥4５¥4５１．0¥６．１6¥4.5０0５¥58¥54¥4611６¥52３¥4．4008¥4５¥45¥4４1.４¥6.161０¥4５1．5¥6.１６¥60０¥5.201．6¥6．16名称 厚度供货商２．0¥62６西达佛山精密2.3¥6.26云母片０4¥12.52.５¥6．3１0.５¥14．53.0¥6．31双金属08¥29５FPA20６—9名称厚度（ｍm）供货商名称厚度(mm)供货商基霖景发盛兴昌试谊景发盛兴昌磷铜0．15¥７５¥87青铜0.2¥6020.2５¥７2.５¥８３3¥59．504¥69¥82．５0．４¥59．50.5¥46¥82．5０５¥70¥55¥５9．50．6¥82。
50.8¥５95SPＣC：冷轧钢板（steel ｐｌate cｏlｄ commｅrｃiａｌ)SPCD：冷轧深拉钢板(ｓteel plａte coｌd deep ｄraｗn)SPCE：冷轧深深拉钢板(sｔeｅl plaet cｏld ｄｅep ｄrawｎ exｔrａ）ＳECC：冷轧电镀板（steｅｌ elｅctroｌytｉc ｃｏld commercial）ＳECD:冷轧深深拉电镀钢板（ｓteeｌ ｅｌectｒｏlｙｔiｃ ｃｏld deep draｗn）ＳECＥ:冷间压延深深拉电镀钢板（steeｌ elｅctrolytｉc colｄ dｅep ｄrawn eｘｔrａ)ＳECC—Ｋ２：其中ＳＥCC指冷轧电镀钢板，K２为神户制钢所表面耐指纹电镀锌钢板的行业的表示代号，其表面涂层为有机涂层；SECＣ—KS：其中ＳＥCC指冷轧电镀钢板，KS为神户制钢所对表面耐指纹电镀锌钢板的行业的表示代号,其表面涂层为有机涂层；SEGC-CS:其中ＥGC（ＥGC为electrolytic galｖａｎｉzed cold）为新日本制铁行业标准代号，与日本工业标准（JIS标准）代号CC等同对应,CS为新日本制铁行业标准代的UF处理钢板（耐指纹）的一种;UF处理钢板分以下三种：EGＣ－ＣZ 有机被膜 0．5μm;EGC-ＣF有机被膜 1。
0μm；EGC-CS有机被膜 ０.７μm；SEHC：热轧镀锌钢板及钢带;SEHＤ：热轧镀锌深拉钢板及钢带;SEHE：热轧镀锌深深拉钢板及钢带；SＧCC：冷轧涂镀锌钢板及钢带；SGCＨ:冷轧涂镀锌冷硬钢板及钢带；ＳGCD：冷轧涂镀锌深拉钢板及钢带;SGHC:热轧涂镀锌钢板及钢带;CGＣC：冷轧涂彩锌钢板及钢带;ＣＧＣH：冷轧涂彩锌冷硬钢板及钢带CＧCD：冷轧涂彩锌深拉钢板及钢带SUS ３0１ ＣSP-SEH:冷轧弹性不锈钢带SUＳ 3０4 CＳP-1/２Ｈ：冷轧弹性不锈钢带SUＳ 30４ CSP－3/4Ｈ:冷轧弹性不锈钢带SUS 30４ ＣSP—Ｈ：冷轧弹性不锈钢带ﻩ后注：新推出的新型材料(环保材料)与旧材料有以下区别：环保材料又称无铬电镀钢板，只对表面有做处理的材料而言，而冷轧钢板作为所有钢材后处理的原板无需进行表面处理,目前推出的环保材料暂时只有电镀锌钢板一种类型如下:新日本制铁材料：EＧC-ＱS:一般环保电镀锌钢板ＥGC－QZ:是特别为理光公司商定的环保镀锌钢板环保电镀锌钢板与目前的电镀锌钢板的主要区别如下：环保电镀锌钢板包括有机被膜、镀锌层、铁基板而普通镀锌钢板包括有机被膜、铬酸盐涂层、镀锌层、铁基板,即环保电镀锌钢板不包括铬酸盐涂层。
模具钢淬火十种裂纹分析与措施摘要： １、纵向裂纹 裂纹呈轴向，形状细而长当模具完全淬透即无心淬火时,心部转变为比容最大的淬火马氏体,产生切向拉应力，模具钢的含碳量愈高，产生的切向拉应力愈大,当拉应力大于该钢强度极限时导致纵向裂纹形成以下因素又加剧了纵向裂纹的产生： （1）钢中含有较 ﻫ1、纵向裂纹 ﻫ 裂纹呈轴向,形状细而长当模具完全淬透即无心淬火时，心部转变为比容最大的淬火马氏体，产生切向拉应力，模具钢的含碳量愈高，产生的切向拉应力愈大,当拉应力大于该钢强度极限时导致纵向裂纹形成以下因素又加剧了纵向裂纹的产生： (１）钢中含有较多S、P、＊*＊、Bi、Pｂ、Sn、Aｓ等低熔点有害杂质,钢锭轧制时沿轧制方向呈纵向严重偏析分布，易产生应力集中形成纵向淬火裂纹,或原材料轧制后快冷形成的纵向裂纹未加工掉保留在产品中导致最终淬火裂纹扩大形成纵向裂纹； （2）模具尺寸在钢的淬裂敏感尺寸范围内（碳工具钢淬裂危险尺寸为8-15ｍm，中低合金钢危险尺寸为25-40mm)或选择的淬火冷却介质大大超过该钢的临界淬火冷却速度时均易形成纵向裂纹 预防措施： （1)严格原材料入库检查，对有害杂质含量超标钢材不投产; (2）尽量选用真空冶炼，炉外精炼或电渣重熔模具钢材； （３)改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火； （4）变无心淬火为有心淬火即不完全淬透,获得强韧性高的下贝氏体组织等措施，大幅度降低拉应力，能有效避免模具纵向开裂和淬火畸变。
2、横向裂纹 裂纹特征是垂直于轴向.未淬透模具，在淬硬区与未淬硬区过渡部分存在大的拉应力峰值，大型模具快速冷却时易形成大的拉应力峰值,因形成的轴向应力大于切向应力，导致产生横向裂纹.锻造模块中Ｓ、P.**＊，Bi，Ｐb,Sn,As等低熔点有害杂质的横向偏析或模块存在横向显微裂纹,淬火后经扩展形成横向裂纹 预防措施: （1）模块应合理锻造，原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2—３之间，锻造采用双十字形变向锻造，经五镦五拔多火锻造，使钢中碳化物和杂质呈细、小，匀分布于钢基体，锻造纤维组织围绕型腔无定向分布，大幅度提高模块横向力学性能,减少和消除应力源； (2）选择理想的冷却速度和冷却介质:在钢的Ｍs点以上快冷，大于该钢临界淬火冷却速度，钢中过冷奥氏体产生的应力为热应力，表层为压应力，内层为张应力，相互抵消,有效防止热应力裂纹形成,在钢的Ms-Mf之间缓冷，大幅度降低形成淬火马氏体时的组织应力当钢中热应力与相应应力总和为正(张应力）时，则易淬裂，为负时，则不易淬裂充分利用热应力，降低相变应力，控制应力总和为负，能有效避免横向淬火裂纹发生CL—1有机淬火介质是较理想淬火剂，同时可减少和避免淬火模具畸变,还可控制硬化层合理分布。
调正ＣL-1 淬火剂不同浓度配比,可得到不同冷却速度,获得所需硬化层分布，满足不同模具钢需求 ﻫ3、弧状裂纹 ﻫ 常发生在模具棱角角、缺口、孔穴、 凹模接线飞边等形状突变处这是因为，淬火时棱角处产生的应力是平滑表面平均应力的１０倍另外, （1）钢中含碳（C）量和合金元素含量愈高,钢Ms点愈低,Ms点降低２℃，则淬裂倾向增加1．2倍,Ms点降低８℃，淬裂倾向则增加8倍; （２)钢中不同组织转变和相同组织转变不同时性，由于不同组织比容差，造成巨大组织应力，导致组织交界处形成弧状裂纹; (3)淬火后未及时回火,或回火不充分,钢中残余奥氏体未充分转变,保留在使用状态中，促进应力重新分布，或模具服役时残余奥氏体发生马氏体相变产生新的内应力，当综合应力大于该钢强度极限时便形成弧状裂纹; （4)具有第二类回火脆性钢,淬火后高温回火缓冷,导致钢中P,s等有害杂质化合物沿晶界析出，大大降低晶界结合力和强韧性，增加脆性,服役时在外力作用下形成弧状裂纹 ﻫ 预防措施： （1)改进设计,尽量使形状对称,减少形状突变，增加工艺孔与加强筋， 或采用组合装配; (2）圆角代直角及尖角锐边，贯穿孔代盲孔，提高加工精度和表面光洁度，减少应力集中源，对于无法避免直角、尖角锐边、盲孔等处一般硬度要求不高，可用铁丝、石棉绳、耐火泥等进行包扎或填塞，人为造成冷却屏障，使之缓慢冷却淬火,避免应力集中，防止淬火时弧状裂纹形成；(3)淬火钢应及时回火,消除部分淬火内应力，防止淬火应力扩展; （4）较长时间回火，提高模具抗断裂韧性值; (５)充分回火，得到稳定组织性能；多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力； （７)合理回火,提高钢件疲劳抗力和综合机械力学性能； 对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷（水冷或油冷)，可消除二类回火脆性，防止和避免淬火时弧状裂纹形成。
1.1 冲裁间隙配置原则： 冲孔跟公 落料跟模 ,即冲孔的大小,是和冲头大小一样的（细微差别忽略)，而冲出之物体(或为产品,或为凸米,或为打舌位等)的形状大小则是和模腔一样大小(细微差别忽略) 1.2 材料冲裁上下模间隙配置标准：材料硬冷轧钢片，半硬或全硬不锈钢片取8％硬冷轧钢片SUＳ３01特硬SＵＳ301全硬SＵS304—HSUS301-H３／4SＵS３04—Ｈ3/４SUS301-Ｈ1/2SUS３0４—Ｈ１/2硬度HV〉5004９0最小４30最小37０最小3１0最小250最小间 隙（单边)9—１0%８.5%8%8%7％7％对于漏屎锥度，通常取0.5°单边锥度，但对于软材料(如软铝)，必须遵循“小间隙 大锥度"的原则，锥度必须保证在1°～1.5°．1.3 其它板件孔与零件线割间隙设定单边间隙导柱孔小导套孔(硬压）小导套孔（粘胶水)冲头固定孔销钉孔冲头活动孔冲头过孔镶件固定孔漏屎孔t≤0．５+０00５＋0．０05+0.１＋０.０0５+0．0０5+０.01＋０5＋0.005+0.5t ＞0．5+0.００８+0.008＋0１+0.01+０．０0８+002+0．５＋0.０1+1.０1.4 紧固件过孔的间隙设定：1 螺丝杯头与过孔：螺丝Ｍ4Ｍ５M6M8M1０Ｍ12M１4M16M２０过孔Φ4。
4Φ５5Φ8．5Φ11Φ13Φ1５Φ17Φ21杯头孔Φ８Φ10Φ１1Φ15Φ1７Φ20Φ24Φ27Φ3５２ 真三打螺丝杯头与过孔:三打螺丝M5M６M8M１0过孔Φ65Φ８．5Φ11Φ１3杯头孔Φ11Φ15Φ1７Φ20工模设计指引一．工模设计指引总则１.规范五金工模设计,进一步完善设计标准.2适应工厂发展要求．３.提高公司机械化﹑自动化程度.4.不断创新,不断完善,使工模设计水平进一步提高二.工模设计准则1展开前,必须仔细检查产品图，特别注意技术要求﹑毛刺方向,图纸是否清晰,是否缺少尺寸,与展开尺寸是否冲突,必要时与上级嗟商,寻求解决办法2.展开系数的确认：V责形，U责形，L责形,责直角且内R=0时，展开补偿值见下表：料厚T 展开补偿值1．０以下 0.４ T1０～1.5 ０４5T1．5以上 05 T一次责多个直角不适用此表．3．展开图必须标注重要的外形尺寸，方便检查，尺寸标注必须精确到小数点两位,标明产品展开图之毛刺方向．4.模具设计图必须套标准图框５设计前必须清楚图纸的披锋要求，日本图纸披锋表示的方法与中文对照如下:A． 表示“披锋面”：力( 侧，八 面，力工 侧,力 面B 表示“披锋方向":力工 方向, sｈear droop side C。
表示“光面"： 侧， 面,拔 方向（dｒafｔ dirｅｃtiｏn),才乇 面,６.展开及设计时尺寸处理： A． 冲圆孔及方孔等有公差要求之孔,必须考虑其公差,设计时冲孔公务必偏上公差例:冲ø５±0.１孔，冲孔公设计尺寸为ø5０8，如果未标公差则按±0.１设计，特殊情况，如冲同一种规格孔数量多,例：产品要引导冲ø4孔20个，为了减少磨床的工作量，直接按ø4设计引导冲,其预冲孔ø4B. 产品图有位置公差要求之尺寸,展开时取上下极限之中间值,产品外形尺寸根据不同公差要求及材料厚度视实际情况取偏中下公差．Ｃ攻牙底孔确定：电解，单光材料，Ｍ5（含M5)以下牙底孔全部按挤压攻牙(硬料／细牙／无屑）方式设计 铝,铜软料，Ｍ5以上底孔全部按切削攻牙(软料/粗牙／有屑)方式设计牙底孔设计值如下表:切削攻牙 挤压攻牙 切削攻牙 挤压攻牙M25x0.45 ø2.1 ø228 M5x0．８ ø425 ø46 M3ｘ05 ø25３ ø275 2-5６UNC ø１.８ ø2.0 M4x0．7 ø３.３5 ø3．6５ 6-32ＵNC ø2８ ø3．15Ｃ. 包胶之产品,包胶部位冲孔，设计时考虑包胶厚度之影响,设计冲孔值比产品图标注值大0。
５ｍm，例：冲孔ø5,设计底孔值为ø5．5.D. 喷油，喷粉之产品，冲孔及外形尺寸设计时,应考虑喷油，喷粉厚度之影响，喷油厚度按0.05mm设计,喷粉厚度按0.0７ｍm设计． 喷油厚度见下表：喷油厚度刮地灰后（喷油记号含B) ：40～1０0uｍ不用刮地灰喷油(喷油记号含C):20～80um喷叻咖（光油) ：1５~80um７模具图面具体要求: A.范本图框必须注明料厚,步距,料宽及材质． 工模设计时,务必注意，料宽要采用整数,不允许有小数字之料宽出现,如用产品展开尺寸做料宽,不用飞边的另作别论. B工模设计图面要求标识清晰,线割,计算机锣等加工注解明确,用计算机锣加工部份可不用标注尺寸． C计算机锣，线割加工之范本左下角标识，加工基准符号 D.对每块模板进行统一的编号如下： 模板名称 模板代号 铣床层 颜色 线割层 颜色 文字尺寸层 颜色 其它图层及说明上盖板 OＶＥＲ TEXT/DIM 3 A3 图框层上垫脚 Ｕ TEXＴ／DIM 4 ｃｅnｔｅr中心线层上模座 UＰ UPO 222 UPM/DＩM 22２ HI 虚线层上垫板 UB UBO 22 ＵBＭ／DIM 22 ＬA 排样层上夹板 ＰH PHＯ ５ PHW 1 PHM/DIＭ 5 mateｒ料带层中垫板 ＰPS PPSO １1 ＰＰSＷ 53 PPSM/DIM 1１ part 产品图外打屎 ＰＳ PSＯ 11４ PSＷ 3０ PSＭ/DIM 11４ PS2 内打屎下范本 DIE DIＥO 50 ＤＩEW 6 ＤIEM/DIM 50 DIE2上范本下垫板 LB LＢO 1４0 LBW 40 ＬBM/DＩM 140 ＰＨ2 下夹板下模座 ＬP LＰＯ 60 LＰW LPM/ＤIM 60 side 料带侧面图下垫脚 Ｂ ＴEＸT/DＩＭ 5 punｃh冲头侧面图下托板 LＯWＥR ＴEXT/DIM 6 SＰ 线孔层E.对各相应模板的零件进行统一的编号，各模板对应孔编号尽量一致，以便模具加工和装配容易识别． Ａ,表示圆冲； B，Ｂ１表示引导预冲和引导针； C，表示异形冲孔； Ｄ,表示管位; E，表示公补强在打屎的铣位； F,表示浮块; Ｇ，表示两用梢； H,表示责形； Ｊ，表示背面避位； K,表示导柱; L，表示边钉； Ｍ，表示螺丝; Ｎ表示顶料梢； O,表示凸包；P，表示责形(披锋）； Q表示气梢; R表示朱咀,翻孔； Ｓ表示山形; Ｔ，Ｔ1分别表示内外打屎的等高螺丝； U，表示线孔； V,表示铆钉孔; Ｗ,表示扣位； Ｘ表示弹簧孔； Y，表示压线； Z,表示Z责 F.如范本大于３00ｘ5００,要线割的模,脱料，工夹等要增加2个ø6修模用碰数孔。
三． 模具结构1飞屎模基本结构（见工作底稿)Ａ．高精度折飞屎模安装检知器,以防止跳屎说明：(1）适用于下模是一整件之飞屎模 (2）下范本对角安装检知器（3）检知器上表面低于下模面1~15mm Ｂ.不锈钢,磷铜等薄片之飞屎模，所有剪口用ASP－2３做镶件且下垫板攻牙，小于ø３冲孔针从指定公司订购 厚料易拉料，Ｎ折后再飞边. C设计飞屎模务必考虑出件方便，小五金件尽量用风出件或产品从模底出，不允许模面残留废料，下模尾部铣斜，上脱背面磨料槽.D为防止冲朱咀跳屎,设计飞屎模时，必须先预冲孔再冲朱咀，若最后两步无引导可用预冲孔引导，最后冲朱咀注意引导孔在不影响模具强度时下垫座作落屎孔．E.产品有位置公差要求且公差小,尽可能按排在同一步冲孔．F．飞屎模用浮升两用销，至少ø8或ø８以上，第一步单边至少两个或两个以上.G上垫板材质用25１0,下模用SKD１1,其它范本用王牌，当上脱有入子时，限位板用DＦ-2或２510，下模有入子时,下垫板用DF-2或2510,王牌不淬火可做一整件，2510淬火易变形,长5０0以上要分板,下垫用那码小模具用标准铸铁模座，不攻牙不设计出图（除止付螺丝)I．切边及折弯冲作后振位,责形的对向面加骨位入子和顶梢．J.山打螺丝在模座沉头,方便调整开模行程;合梢在上垫锣D+0．5孔，模座配钻不画.２.复合模基本结构（见工作底稿）Ａ．自制复合模采用王牌钢模座,多攻Ｍ２７／３３止付牙,模座设弹簧孔，下设中框板（２5厚)及打板Ｂ。
标准铸铁模座复合模,弹簧及打板装在模座内，上加20厚盖板，模座不设计出图Ｃ大型复合模结构因足够位置放弹簧孔，不要中框板及打板以上结构下模板用SKD１１，其它用王牌；若有向上打凸抽牙，脱板用2510根据闭模高度决定下垫脚高度Ｄ.设计防呆导柱３．冲孔模基本结构（见工作底稿)A在产品不对称的废料孔内设计防反针B.下范本用ＳＫD１1,其它用王牌;若有向上打凸抽牙,脱板用２５1０C若用标准铸铁模座，不设计出图;根据闭模高度决定下垫脚高度D.胶片冲裁间隙0.01t，铜铝冲裁间隙0．０２5t以上3种模具内导柱长度保证开模能导向，背.垫板设避位孔4．Ｕ责形模基本结构折弯宽度不够放弹簧,下垫打杆与弹簧(ø22）间用ø22*8厚的顶块，下座攻M275．V责形模基本结构成型块用DF－2，其它用王牌上公中心线按产品折弯内线外偏半个折弯系数，下模V沟在组立图上按料厚偏上公只攻盲牙，上夹锣固定槽,下模定位规则产品磨料槽,不规则产品锁案内下模V沟深3～５mm，若折弯附近有冲大孔，为防拉料此面应不少于45度或做对称Ｖ沟天面磨R角以上注意加工说明代号.数量．内容与模板一致６.锁模槽分布80T以上（含)模座必须设计锁模吊孔或U形槽锁模槽方向间距个数参照冲床上下工作台尺寸参数表开槽尺寸：25宽＊４5深 四．机械加工及图档转换1．锣刀规格与加工深度见下表锣刀规格 加工深度 锣刀规格 加工深度ø4 ５ ø1０ 27 ø5 10 ø1２ 30ø6 １5 ø1６/ø20 ３5 ø8 ２０ ø25 ４０2。
磨床加工镶件时,注意手摇磨床最长磨削长度35０mm,最高磨削高度270mm．3.穿线孔大小规定：穿线尽量钻大，一般穿线孔尺寸ø6、ø3、ø2，如果穿线孔小于ø2用中心钻选点，再用打孔机加工,同一范本，穿线孔大小尽量统一.４转移线割、计算机锣图文件规定：A.全部转换为DXF檔，转档后打开MILL7确认完全读取方可．B.线割、计算机锣图文件只保留各自须加工的像素．５加工间隙处理：Ａ工模设计间隙处理方式:间隙值直接加到像素上，标注文字说明.B复合模公模共享：工模设计时，外形剪口像素不放间隙，以文字注解说明，线割模时按DＸF图档实际尺寸处理,公按DXF图档实际尺寸再单边缩小冲裁间隙值，具体见下模冲裁间隙对照表;内外脱料共享,工模设计外形剪口不放间隙，以文字注解说明，线割必须保证内外脱料与公模的配合良好Ｃ.下模板冲裁间隙对照表： (T为产品材料厚度）单边间隙单 光,铝 材 2～３%Ｔ 不锈钢，不锈铁 ５～6%Ｔ铜 片 3~4％T 电 解 5～６％T 双 光 4％TD螺栓过孔及沉头孔加工尺寸表:螺 栓 尺 寸 D d H过孔及沉头孔尺寸 Ｄ＋1 ｄ＋１ H+2~４山打螺钉沉头孔深度请根据实际需要决定。
６．螺丝底孔加工尺寸（普通螺丝底孔加工表：螺丝尺寸 底孔尺寸 螺丝尺寸 底孔尺寸Ｍ4 ø3.4 M8 ø6.8M５ ø4３ Ｍ10 ø８.６M６ ø5．1基米螺丝底孔加工表：螺丝尺寸 底孔尺寸 螺丝尺寸 底孔尺寸 螺丝尺寸 底孔尺寸M5 ø4.2 M10 x 15 ø8．５ Ｍ20 x 1.5 ø1８5M6 ø5.0 M12 x 1．５ ø１０5 M2２ ｘ １．５ ø20.5 Ｍ8 ø6．８ M1６ ｘ １.5 ø１4.５ M２７ ｘ 1.5 ø２5．5 M18 ｘ 1.5 ø165 M33 ｘ １．５ ø31.5 7.镶件加工要求:A为避免因镶件无扣位造成模具裂开之情况出现,工模设计时所有镶件必须加扣位镶件扣位高5mmＢ.为减少磨床工作量,充分利用生钢原材料,备料时务必考虑加工余量05～1ｍｍ.要研磨R角的冲头入子应标注在外观交点为减少用针大小尺寸与磨削尺寸严重失调情况，对生钢针加工明确规定：D—V<=0~２ｍm公制螺丝孔攻牙前后孔径标准 公称直径 螺距(粗牙） 平面切削牙 朱咀挤压牙 攻牙后内孔M12５ 0．7５±０0２ ０88±00２ 0.７８M1.１ 025 0.85±0０2 0.98±０．02 ０．8８M1.２ 0。
25 0.９5±0.02 1．08±002 0.98M1.4 ０.３ 1.１±0．０2 1.25±０.02 1.14M1.6 0.35 １.２５±002 1.4３±002 １32M１.7 035 1.35±0.０3 １.53±003 １．４7M1８ 0．３5 145±0.03 １.63±0０3 １．５2M2．0 0．4 1．6±0.0３ 1.8±0０3 16７M2．2 ０４5 17５±003 198±0．03 1.８３M2３ 0.4 １.90±0.03 2．10±0．03 197Ｍ２.5 045 2.10±0．03 2２８±０．０３ ２．１3Ｍ２.6 ０45 2．２±0．03 ２．3８±0．０3 ２23M3 0．5 2.5±0.04 ２．75±004 ２.５9M３.5 ０.６ 2９±0.0４ 32±0.04 ３01M4 0.7 3.３±0０5 ３.６5±0.05 3．４2M４75 ３．8±0.0５ 3.92M5 0.8 42±0．05 ４．6±005 4．3３Ｍ6 1 ５±0.05 ５.5±０．０5 5．１5M7 １ ６±0．０5 6０5 6.１５M8 １.25 6．8±0．05 7．38±０.05 7。
00公称直径 螺距（细牙) 平面切削牙 朱咀挤压牙 攻牙后内孔M１．0 0２ ０．80±0．02 090±0.02 M1.1 0．2 0．９0±0．0２ １．00±0０2 M１2 0．２ 1．０0±０0２ 110±002 M12 1.２0±00２ 1．30±0.０２ M1.6 ０.2 １.4０±０.02 1.30±0．02 M1．7 ０2 1．45±００2 1．5５±0．0２ Ｍ1２ 1．60±0.02 1.70±0．02 Ｍ２.0 ０.2５ １７5±002 1.88±0．０2 M２.2 0.25 195±0.0２ 2．08±002 M2.3 0．２５ 2.05±002 ２．15±0．０2 M2.5 0.３5 2.20±0.０２ 232±0.0２ M2．6 0．35 2.20±0.０2 2.42±0.02 Ｍ3 0．35 ２７０±０.02 2７２±00２ M3．5 0.３５ 320±００2 ３.3２±002 M4 050±0.05 ３.75±00５ Ｍ4.5 05 4.00±0．05 4.2５±0．05 M５ 0．５ 4５0±005 475±０．０5 M5．5 ０.5 5.00±005 5。
20±00５ Ｍ6 0.5 ５5０±0.0５ 5．75±00５ M6 07５ ５.30±0.05 ５６３±0.05 M7 0５ ６．50±0.05 ６75±005 M7 0.75 ６．30±0.05 663±0．05 M8 0.5 ７50±００5 7．7５±0．05 Ｍ８ ０.75 ７3０±005 ７.６３±0.05 M８ １.00 ７０0±０.0５ ７.5０±005 此表参照“YAＭAＷA”标准，设计时取攻牙前上限 英制螺丝孔攻牙前后孔径标准 英制直径 规格 平面切削牙 朱咀挤压牙 1—64 UNC粗牙 1.55±０.0３ １６８±０．0３ 2－５6 1０３ 1９4±０．０3 3-4８ 21±0.03 2.23±0.03 ４－４0 2.3±005 25±0.０５ 5—４0 2.６±0．0５ 28３±0.05 6－32 205 307±005 8－３２ 3.4±00５ 3．77±０.05 １0—24 ３9±０.05 43±0.05 １2—24 4.5±０.０５ 4．96±005 0－8０ UNF细牙 1．２5±0．0３ 1.38±0.03 １—7２ 155±０．０3 1．7±0．03 2－64 1。
85±０.03 1.9７±0０3 3—56 21±0．05 ２．２7±００５ ４-４8 2４±0．05 256±0．05 5-44 ２０5 2.８6±00５ 6—4０ 2.9±005 3．１6±0.０5 8-36 ３.5±005 ３7８±0０５ １0－３2 4.1±00５ 4.43±00５ 此表参照“YＡＭＡWA”标准,设计时取攻牙前上限 五.标准件及五金零件作业标准 1．边钉 复合模及落料模因产品较大，为既降低成本又可防止范本剪口变形,在范本上加 方边钉，尺寸在200～２50之间加方边钉一个，依此类推每增加1００~150加方边钉一个 ２.弹簧 1）黄色轻小荷50％,浅兰色轻荷40％,红色中荷32％,绿色重荷2４％，茶色重荷20％ 东发弹簧（3０万回)用上表的最大压缩量８０％以内使用寿命最长，由弹簧直径，颜色查其荷重， 弹簧预压量＝003—0.05＊弹簧自由长，弹簧力kg=定数*压缩量m/m 2）冲裁力P＝剪口周长L*抗剪强度S＊料厚Ｔ;抗拉＝抗剪/0.8;抗剪强度S查表 脱料力F=(0．07－0.2）＊冲裁力P；超薄料取007,3mm以上料厚取0.2 弹簧支数=脱料力/弹簧荷重;若不够位置可考虑打杆脱料 3）常用弹簧规格: Ø1６、 Ø20、 Ø22、 Ø25、 Ø３0．一般情况选用绿色弹弓, 如有特殊要求按实际需要选用其它颜色,如小剥板要求压缩量大时用黄色线簧。
4)弹簧要集中分布在冲孔成型冲周围,密布冲孔分堆冲不斜排 3.小导柱 常用小导柱规格： Ø１2、 Ø16、 Ø20、 Ø25. 4大导柱 A.优先选用独立导柱：东发TUR型/宏祥ＭGB型，直径选用Ø19，Ø25,特大模具可用Ø31 B其次选用外导柱型号为MMBB和MMYＪ(有座）, MMBB的尺寸规格有: Ø2５ x 1５0、 Ø32 ｘ 160、 Ø3２ x 1８0、 Ø38 ｘ 18０自制模座导柱位置排布如下： D．自制模座导柱孔加工尺寸见下表， 导柱离边距离 导柱与导柱孔配合为紧配合,导套与导套孔用胶水固定 Ø25 37mm 模座板导柱孔 模座导套孔Ø３２ 45ｍm Ø25 Ø25－002 Ø458Ø3８ 5３mm Ø32 Ø３2-0０2 Ø5５.8Ø５0 60mm Ø38 Ø３8—0.02 Ø６48E．自制模座之复合模,如果产品料厚。