東莞東驊電子科技有限公司東驊公司品質標准指導准則頁 數第 41 頁，共 41 頁文件編號QEW054文 件 修 订 履 历 表版本修订日期修订人修 订 内 容1.02004.05.17周伟臣定义东骅公司质量标准，为公司各制程质量管理检验判定之依据2.02004.05.30周伟臣1. 修改点焊拉力测试方式及允收标准2. 增加Notebook机构外观检规范2.12005.01.31周伟臣增加压铸件、铝挤型质量标准2.22005.05.30周伟臣修订压铸件品质标准2.32005.08.23周伟臣修订版面及部分标准、定义.2.42006.08.24周伟臣修改文件编号2.52006.09.25张学新1. 增加散热模及铜材质量标准2. 增加不良代码3.12006.11.21周伟臣组织架构变更，修改文件编号版 本3.1核准审核撰写周伟臣制订日期2006.11.211.目的本规范宗旨在定义东骅公司质量标准，作为公司各制程质量管理检验判定之依据2.范围公司有关计算机及周边产品之金属件、塑料件、粉体、液体涂装、印刷、烫金或其它相关加工组成之技术质量标准3.权责本指导准则由QE部负责制订、维护。
4.作业程序4.1 表面等级区4.1.1计算机机壳等级面定义：4.1.1.1 A级面:指在操作或使用时客户经常可见的表面，如产品的正面、上面、两侧面通常会进行重点的装饰和表面处理，如涂装、咬花、装饰性电镀、印刷、烫金等在上面与侧面部份如果未进行类似重点的装饰和表面处理时可视为B级面4.1.1.2 B级面:在操作或使用时客户只是偶尔看到的表面，如后面、底面边缘部份通常进行适度的装饰和表面处理 4.1.1.3 C级面:正常的操作和使用时客户基本上看不见，通常只有通过正常操作外的移动、翻转、拆卸等动作才能看见的面，如底面、产品内部各面 4.1.2 计算机机壳等级面参考图：A級面前面及上面(A級面兩側面B級面後板面及底面邊緣部份 C級面底面及內部各面 4.1.2.1纯直立式： A級面上面.前面及右側面A級面左側邊及底面C級面內部各面 B級面後板面4.1.2.2 两用型: A級面右側邊及底面B級面後板面A面上面及前面A面左側面(臥放時的上面) C級面 內部各面 (两用型直立式图示) (两用型水平式图示) 4.1.3 Notebook等级面定义4.1.3.1 A级面：机台前面、上面（背盖）及掀开LCD后机台正面部分。
4.1.3.2 B级面：机台两侧面4.1.3.3 C级面：机台底部及机台后侧面 4.1.4 Notebook等级面参考图 4.1.5散热模等级面参考图 4.1.5.1 A面:是指拉发丝的表面 4.1.5.2 B面:是指侧面和鳍片表面A 面B面B面24.2目视检验条件 700 - 1100 Lux 4.2.1照明度:700-1100LUX45°± 15° 4.2.2视 力:0.8以上(含矫正后)400mm〜500mm 4.2.3目视角度:45°±15° 4.2.4目视距离:400mm〜500mm檢測員0.8以上(含矯正後) 4.2.5观察时间(见下表):待測物 (示意图)CodeCiassACiasBCiasCViewing Time7秒/100mm×100mm5秒/100mm×100mm3秒/100mm×100mm4.3 本指导准则规范的相关质量标准，使用者可依项目，选订适当类别。
4.3.1 金属件及其加工组成品质量标准4.3.2 塑料件品质标准4.3.3 粉体、液体涂装烤漆品质标准4.3.4 包装材料质量标准4.3.5 印刷、烫金、铭板质量标准4.3.6 通用铁材质量检验标准4.3.7 PVC贴皮铁材质量检验标准4.3.8 涂料、塑料原料质量检验标准4.3.9计算机外壳完成品共同检验规范标准4.3.10 PCBA外观检验规范4.3.11 Notebook机构外观检验规范4.3.12压铸件、铝挤型质量标准4.3.13散热模及铜材质量标准5.注意事项5.1所有的机构、电器特性、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.07mm管制，其它尺寸以±0.20mm进行管制，除非客户有更为严格或特别要求QE人员可视需要在SIP制定时缩小其公差，以利于生产管制，如东骅供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是东骅事前未有通知厂商时，当批可以东骅尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善5.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；电镀白斑、水纹；塑料射出缩水、短射、结合线、拉模、流痕、顶白等），这类缺失通常以样品为基准进行判定，但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求，当未有建立样品时也可根据本准则进行判定。
5.3本指导准则已有定义而SIP另有规定则以SIP之规格为准；本准则如与客户标准有冲突时，以客户之标准为准如有未定义到的缺失类型，需以客户为导向，双方协议处理5.4有争议的缺点项目，若同时经五位以上检验员，判定为允收时，则该缺失列为允收，如仍有质疑时，转请品管部门主管人员裁示5.5对模棱两可的缺失，虽检验员初次检验判为允收，但第二次检验发现属缺失时，仍判定为不合格，若有争议， 转请品管部门主管人员裁示5.6如产品在前段检验过程中发现各项质量标准所列缺失，而在后制程加工可以掩盖，其完工后质量特性未降低者，在制造者的申请下，该缺失项目可列为允收（如铁材外观缺失在冲制过程中会被切除；电镀、烤漆可掩盖的缺陷；烤漆溢漆等）5.7产品设计为可开启的面板内面、拉门内面等，该面列为A面如零部件产品有用于散件出货，则其等级面定义比照4.1进行，通常定为A级面，可明显判断为背立面时定为B级面5.8产品的平面度需符合图面或客户要求通常以不超过该部位全长的2/1000为验收标准5.9当4.3所述之相关质量标准有冲突时，以符合4.3所有质量标准之水平为原则进行判定5.10对本指导准则规范项目若有争议时，由品管部门主管人员裁决。
6.相关程序/文件:无7.窗体/附件 附件7.1缺点类型附件7.2金属件及其加工组成质量标准附件7.3塑料件质量标准附件7.4粉体、液体涂装烤漆品质标准附件7.5包装材料质量标准附件7.6印刷、烫金、铭板质量标准附件7.7铁材质量检验标准附件7.8PVC贴皮钢板质量检验标准附件7.9涂料、塑料原料质量检验标准附件7.10计算机外壳完成品共通检验规范附件7.11PCBA外观检规范附件7.12Notebook机构外观检验规范附件7.13压铸件、铝挤型质量标准附件7.14散热模及铜材质量标准7.1缺点类型缺 点 类 型1.产品缺点类型(除包装材料以外之产品) 1.1刮伤(1001)—因受外在影响对产品表面造成之线凹痕或痕迹 (分有感刮伤和无感刮伤以指甲轻刮受损部位，如有指甲受阻及断差感则为有感刮伤) 1.2凹凸痕(1002)—材料受力撞击/挤压或加工作业造成表面异常凸起或凹陷(表面并未出现目视可见的破裂) 1.3撞伤(1003)—材料受力撞击而造成的损伤，且产品表面有破裂受损及断差感 1.4擦伤(1004)—指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤 1.5脏污(1005)— 一般为加工过程中，不明油渍或污物附着造成。
1.6杂质(1006)—通常是产品表面处理层中含有无法去除的杂物 1.7变形1007)—指因扭曲、挤压、撞击等因素导致的外观形状与机构特性的变异 1.8材质不符(1008)—使用非指定的原材料 1.9断裂(1009)—部份材料与主体分离断裂或产生裂纹 1.10毛边(1010)—在产品边缘棱角部位出现的粗糙或尖锐凸起物 1.11异色(1011)—与基材颜色有差异之块、线、点状不良 1.12修饰不良(1012)—人为的一些修饰动作不当所造成 1.13色差(1013)—颜色与标准的偏差 1.14氧化(1014)—金属材料与空气中的氧起化学变化，而失去原有特性，如生锈 1.15模痕(1015)—通常指冲压过程中，材料表面处理层受到模面挤压表面产生的痕迹或残破剥落，易发在折弯成形产品面之边缘，或是需要冲制刻印之处 1.16拉模(1016)—一般指冲制产品拉伸或卸料不良以及射出，压铸产品脱模时被模具边拉拖所造成之不良 1.17缩水(1017)—产品表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象1.18短射或多料(1018)—灌料量不足或因模具缺失、位置不当而产生多余的材料。
1.19水口(1019)—注塑、压铸工件的进料口1.20顶针印(1020)—模具顶料销所造成的印痕1.21顶白(1021)—比背景颜色白，常出现于顶针背面1.22结合线(1022)—也叫溶化线，像是重新交接线，这种结合可以是不同灌料口灌入后之结合，也可以是因为零件外形使原料分支流动后结合1.23过火(1023)—射出过程高温高压，材料燃烧，所留下的烧焦或黑痕1.24咬花大小不一(1024)—此为塑料模具成型循环时，因压力不一所造成的1.25流痕(1025)—热塑料流质因潮湿空气凝聚影响，于射出成型后在表面上呈现波浪或条纹现象1.26压力痕(1026)—此为塑料模具成型循环时，大量热塑料流质流动受到循环压力影响，射出料会造成银灰色闪亮条纹1.27气孔(1027)—加工时卷入气体而产生的孔状不良1.28气泡(1028)—加工时卷入气体而产生的泡状不良1.29起疮(1029)—斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成该气泡形成一般是因为潮湿空气被凝聚1.30溅渣(1030)—焊点周围因焊接作业产生的小金属颗粒1.31脱焊(1031)—焊点分离1.32烧伤(1032)—点焊或熔接作业因温度过高而产生1.33焊痕(1033)—焊接后留下的痕迹，涂装后仍可见到。
1.34膜厚(1034)—产品表面处理层的厚度1.35硬度(1035)—涂料、材料质地坚固程度1.36附着性(1036)—表面涂膜处理层或印刷，烫金与母材之间的结合力1.37光泽度(1037)—产品表面的光泽反射率1.38耐冲击性(1038)—表面涂膜层与母材之间的结合程度及涂膜坚韧程度1.39耐溶剂性(1039)—表面涂膜层，印刷及烫金与酒精的化学反应1.40耐磨性(1040)—表面涂膜层，印刷及烫金的耐磨程度1.41流漆(1041)—涂装后表面有单个或多个如水滴般的漆点1.42凝漆(1042)—涂装后漆面有单一的漆团，此漆团与喷点明显不同1.43溢漆(1043)—喷到不需要或不得喷到漆的地方1.44鱼眼(1044)—某个区域固定出现不同亮度的鱼眼形亮点1.45橘皮(1045)—表面出现类似橘子皮之状况1.46磨痕(1046)—指研磨后所造成的痕迹1.47掉漆(1047)—漆异常脱落，如碰、撞…等1.48异物残留(1048)—在生产制程中，由于作业疏忽，致外物残留于工件1.49溢墨(1049)—指印刷的油墨于印刷时由于太稀或表面不平，而四处溢流1.50断线(1050)—指印刷的油墨于印刷时由于太浓或表面不平(如咬花、杂质)，而无法到达适当位置，而有中途不全的现象。
1.51重影(1051)—指印刷图案有两层或以上的阴影，常出现于重复印刷1.52不全(1052)—指印刷作业过程中，因作业疏忽，造成图案不完整1.53字符图案(1053)—字的形体以及图的形状与式样 1.54错位(1054)—未依规定位置进行加工1.55缺件(1055)—未依规定数量进行加工1.56错件(1056)—未依规定零件进行加工1.57欠铸(1057)—压铸件因注料不足或因模具因素造成产品残缺1.58冷料(1058)—产品表面有一层未能完全溶合的材料1.59夹渣(1059)—通常是因为金属中含有杂质及回炉料使用过多所造成，多分布在铸件的上表面和铸型不通气的转角部位1.60切割痕(1060)—切割、裁剪作业后所造成的痕迹1.61封孔不良(1061)—由于铝及其合金阳极化后，在其表面留有氧化膜膜孔1.62表面纹路(1062)—结构所要求的表面纹理状况1.63脱层/翘皮(1063)―表面浸、镀层附着力不佳， 有剥落翘起的现象1.64针孔(1064)—产品表面呈细小圆孔状不良1.65水纹(1065)—烘干作业不完全或水质不干净造成1.66电极黑影(1066)—指在电镀时，挂钩处因电镀困难所产生之黑影。
1.67电击(1067)—电镀过程中，工件碰触大电流产生异常的缺口1.68白斑(1068)—材料镀前表面锈蚀深及底材时，电镀后因光线折射，产生白色斑纹1.69吐酸(1069)—电镀药水残留于夹缝无法完全烘干，静置后逐渐流出，常造成腐蚀现象1.70过度酸洗(1070)—电镀时浸渍酸液时间过久，造成金属表面过度腐蚀1.71电镀堆积(1071)—电镀不均，造成在某处堆积1.72漏铜(1072)— 表面处理不完全造成漏底材1.73刀痕(1073)— 因加工刀具使用时钝化或耗损时所造成1.74 间距不一(1074) — 铲销加工时原料未定位或程序变异1.75鮨片相连(1075)— 在铲销加工时没有铲到位1.76手纹(1076)— 经手碰触后残留之纹路2.包材类缺点类型2.1穿刺孔(2001)—不明造成的孔洞2.2纹路方向(2002)—指结构纹路方向(如瓦楞纸)2.3龟裂(2003)—材质破裂2.4潮湿(2004)—材质湿润，多水气2.5脏污(2005)—一般为加工过程中，不明污物附着而成2.6字体图案(2006)—字体和图案的形状与式样2.7错位(2007)—未依规定的位置进行加工2.8颜色(2008)—印刷图案或材质的色泽。
2.9材质不符(2009)—使用非指定的材料2.10箱角漏洞(2010)—成箱后迭角处的漏洞2.11压痕线(2011)—折弯处的压线2.12切口(2012)—裁切的刀口2.13箱钉(2013)—装钉纸箱所用，一般使用带有镀层的低碳钢扁丝2.14搭接舌宽(2014)—为搭接纸箱所预留部分的宽度2.15裱合(2015)—面纸与里纸使用规定的粘合剂进行粘合2.16摇盖耐折(2016)—纸箱摇盖开合的次数与角度性能2.17结合性(2017)—材料内部的结合性能2.18变形(2018)—指不明造成的外观形状变异2.19破损(2019)—破坏受损2.20密度(2020)—材质疏密程度2.21缺料(2021)—材料不足2.22空洞(2022)—材料有穿透孔2.23发霉(2023)—有机物因霉菌生长而变质、变色2.24虫疾(2024)—疫情类虫害2.25含水量(2025)—材质含水程度2.26结构(2026)—要求规定的钉子、数量、位置2.27龟裂(2027)—材质破裂 7.2金属件及其加工组成质量标准金属件及其加工组成质量标准1.外观允收标准缺点类型判 定 标 准判 定A 面B 面C 面刮 伤允许宽0.2mm、长3mm以下无感刮伤二条，条与条之间距离70mm以上.允许宽＜0.2mm、长＜10mm以下无感刮伤三条，条与条之间距离在70mm以上.允许宽<0.4mm以下，长<40mm以下，刮伤三条.次碰 伤面积≦0.2 mm2允许1处面积≦1.0 mm2允许1处面积≦2.0mm2允许2处次断 裂不允许不允许不允许主毛 边不允许须通过 UL 1439测试或无刺手之感觉材料厚度5%以下次模 痕不允许允许不得有露底材之模具痕允许无手感之模具痕次氧 化表面不允许(切断面斑点锈蚀不允许)表面不允许(切断面斑点锈蚀不允许)表面不允许(切断面斑点状锈蚀允许)次凹凸痕面积≦0.3mm2允许1处面积≦2.0mm2允许2处面积≦4.0mm2允许3处次擦 伤不允许允许不得有露底材之擦伤允许不得有露底材之擦伤次脏 污不允许不允许面积≦0.50mm2，允许三处(距离大于50mm)次拉 模不允许不允许不允许次变 形不允许不允许不允许主材质不符不允许不允许不允许主色 差不允许不允许不允许表面盐处理产生的差异，其它成因的色差可接受.次针 孔不允许允许ψ0.2mm以下1个允许ψ0.4mm以下两个次电极黑影不允许不允许不允许次电 击不允许不允许不允许次缺点类型判 定 标 准判定A面B面C面白 斑不允许不允许不允许主水 纹不允许不允许不允许次吐 酸不允许不允许不允许次脱层翘皮不允许不允许不允许主过度酸洗不允许不允许不允许次电镀堆积不允许不允许不允许主2.其它相关质量要求2.1铆合件须铆合到位且牢固平整，不可有毛刺、松动之现象。
2.2 抽牙孔须完全，不得缺角或残留毛头且其孔径需符合要求2.3 拉钉(包括所有铝制拉钉和铁制拉钉)拉完后，须完整，不得破损、残尾、空心、毛边等不良现象，所有沈头拉钉拉完后不可高于产品表面，允许拉钉有倾斜现象但其头部与产品表面间隙最大不可超过0.2mm2.4 字模(包括客人要求的特殊符号如：电源连接符号、鼠标接口符号、打印机接口号，不得有残缺或重迭及不清晰的现象，且位置、大小、粗细符合图面规定2.5 所有弹片类(包括马口铁)之点焊拉力，通常料厚在0.3mm工以下需大于5kg，其它需通常需大于15kg，点焊拉力测以试片针对机台及治具进行验证，试片材质、料厚需与生产之产品一至，试片泡点依2.8执行当试片测试有异常时，则需对产品进行测试验证，产品验证如无异常则判定为ok2.6 所有拉钉组合件、点焊组合件之组合后间隙需控制在0.30mm以下2.7 所有铆铜柱铆合后不可高于产品表面，且铆合后需承受15kg之推力2.8 所有点焊之泡点大小如图面有标注的依图面标注的为准，如图面未标注的则依如下之标准进行管制：需烤漆之部件Φ2.2O-2.50mm之间，高度0.40-0.50mm之间；非烤漆之部件Φ2.50-2.80mm之间，高度0.40-0.50mm之间；2.9电镀产品之电镀层厚度须符合图面规定，未明确规定者，须达5μm以上。
2.10高温熔接、切割作业部件不得有溅渣、脱焊、错位之现象；表面不可有烧伤的现象，内面允许不发黑严重有碍目视之烧伤现象2.11组立件(拉钉、铆合、点焊等)不可有错位、缺件、错件的现象7.3塑料件品质标准塑 胶 件 品 质 标 准1.外观允收标准缺点类型判 定 标 准判 定A 面B 面C 面刮 伤不允许允许宽＜0.2mm、长＜10mm以下无感刮伤三条，条与条之间距离在70mm以上.允许宽<0.4mm以下，长<20mm以下，条与条距离50mm以上的无感刮伤三条.次碰 伤不允许面积≦1.0 mm2允许1处面积≦2.0mm2允许2处次凹凸痕不允许面积≦2.0mm2允许2处面积≦4.0mm2允许3处次毛 边毛边修饰均匀平滑毛边修饰均匀平滑毛边修饰均匀平滑次断 裂不允许不允许不允许主缩 水目视500mm以内不可见目视500mm以内不可见无功能特性影响之缩水允许次异色允许面积≦0.1mm2以下，2点以内，点与点的距离100mm以上允许面积≦0.2mm2以下，2点以内，点与点距离70mm以上允许面积≦0.4mm2以下，3点以内，点与点距离50mm以上(必要时依限度样品)次修饰不良不允许不允许不允许次水口须修平须修平须修平次短射或多料不允许不允许不允许主起 疮不允许不允许不允许次气 泡不允许不允许不允许主顶 白不允许不允许不允许次结合线目视距离500mm以内不可见目视距离500mm以内不可见允许目视无裂纹感之结合线次咬花大小不一不允许不允许目视500mm以内不可见主流 痕不允许不允许目视500mm以内不可见主压力痕不允许不允许目视500mm以内不可见次脏 污不允许不允许不允许次缺点 类型判 定 标 准判定A 面B 面C 面色 差ΔE<1;ΔL<｜1.0｜; Δa，b<｜0.5｜且目视不得有明显差异ΔE<1;ΔL<｜1.0｜; Δa，b<｜0.5｜且目视不得有明显差异ΔE<1主过 火不允许不允许不允许次拉 模不允许目视500mm以内不可见目视500mm以内不可见次2.其它相关质量要求2.1嵌入物依图面要求不可有错位及缺件现象。
2.2字符图案须符合图面要求，清晰易识别，不可有错位现象，旋转章应注意日期和特性的保持7.4粉体、液体涂装烤漆品质标准粉 体、液 体 涂 装 烤 漆 品 质 标 准1.各级面允收标准缺点类型判 定 标 准判 定A 面B 面C 面(物性)膜厚依承认书、图面或客人要求取9点测量计算平均膜厚主硬度依承认书、图面或客人要求通常铁件烤漆铅笔硬度应通过3H铅笔测试; 塑件烤漆铅笔硬度应通过HB铅笔测试主色差依承认书、图面或客人要求通常以色差计比对，ΔE<1;ΔL<｜1.0｜;Δa，b < ｜0.5｜且目视不得有明显差异；当无法以色差计测试时则目视与样品比对不可有目视之差异主附着性方格试验(1mm*1mm)评定点数10点，即每一条割痕，两边平滑且细，割痕之交叉点以及正方形每一方格内无任何剥落现象(详见3.烤漆方格试验评定点数参考)主光泽度依承认书，图面或客人要求主耐冲击性直径1/2英寸冲击棒1000克，高度500mm正面冲击其涂膜不得剥落主耐溶剂性用棉花沾浓度95%的工业酒精 ， 以500g/cm2压力加压于棉花或棉布上，在样板上来回擦拭50次，涂膜部位不得有受损现象主耐磨性使用1107橡皮（绘图橡皮）负重500g/cm2力来回擦拭50次无漏底材的现象(适用于塑料喷涂)。
主(外观)流 漆不允许不允许不允许次凝 漆不允许不允许面积≦0.4 mm2，异色≦0.3 mm2允许4点，点与点距离50mm以上次异色允许面积≦0.2 mm2以下1点 面积≦0.3 mm2允许2 点，点与点距离＞70mm以上 面积≦0.4 mm2允许3点，点与点距离50mm以上次杂 质允许同色面积≦0.2 mm2以下1点 同色面积≦0.3 mm2，异色≦0.1 mm2允许3 点，点与点距离＞70mm以上 同色面积≦0.4 mm2，异色≦0.3 mm2允许4点，点与点距离50mm以上次缺点类型判 定 标 准判定A 面B 面C 面气 泡允许面积≦0.2 mm2以下1处 面积≦0.3 mm2允许3 处，点与点距离＞70mm以上 面积≦0.4 mm2允许4处，点与点距离50mm以上次溢 漆不允许不允许允许不影响外观与EMI接地之轻微溢漆次鱼 眼不允许不允许不允许次橘 皮不允许不允许允许液体膜厚不超过90 μm、粉体不超160 μm导致之桔皮现象次刮 伤不允许不允许不允许次碰 伤不允许不允许不允许次磨 痕不允许不允许目视500mm以内不可见次焊 痕目视距离500mm以内，看不到目视距离500mm以内，看不到目视距离500mm以内，看不到次掉 漆不允许不允许不允许主凹凸痕不允许面积≦1.0mm2允许2处面积≦2.0mm2允许3处次异物残留不允许不允许不允许次变 形不允许不允许不允许次脏 污不允许不允许面积≦0.50mm2，允许三处(距离大于50mm)次氧 化不允许不允许不允许主针孔不允许不允许不允许次2.烤漆方格试验评定点数参考方格试验之评定点数表评定点数损 伤 状 态10每一条割痕，两边平滑且细，割痕之交叉点以及正方形每一方格内无任何剥落现象。
8切割之交叉点稍微剥落，正方形每一方格无剥落现象而缺损部分之面积在总正方形面积之5%以内6割痕之两侧与交叉点有剥落，缺损部分之面积为总正方形面积之5～15%4切割所引起之剥落宽度较广，缺损部分之面积为总正方形面积之15～35%2由于切割所造成之剥落宽度较评定为4点者更广， 缺损部分之面积为总正方形面积之35～65%0剥落面积为总正方形面积之65%以上者损伤状态评定示例7.5包装材料质量标准包 装 材 料 品 质 标 准1.允收水平(此项不分等级面)缺点类型判 定 标 准判定(纸箱)穿刺孔不允许次结合性粘贴或美克斯钉接合功能需达到要求主纹路方向须利于支撑与紧压次龟 裂不允许主潮 湿不允许主脏 污不允许次字体图案依图面或承认书要求且须清晰次印刷错位不允许(依图面或承认书要求)次颜 色依图面或承认书要求次材质不符依图面或承认书要求主箱角漏洞成箱后迭角漏洞直径不超过5mm次压痕线折线居中，不得有裂破、断线、重线等缺陷箱上不得有多余的压痕线次切口刀口无明显毛刺，裁刀切口里面纸裂损距边不超过8mm或长不超过12mm次箱钉不应有锈斑、剥层、龟裂或其它使用上的缺陷间距均匀、单钉距不大于55mm，双钉距不大于75mm，首尾钉至压痕边线的距离为13±7mm。
钉合接缝处应钉牢、钉透，不得有迭钉、翘钉、不转脚钉等缺陷钉间距的量取是指两钉相对处的距离次搭接舌宽钉合搭接舌宽为35-50mm，箱钉应沿搭接舌中线钉合，排列整齐，偏斜不超过5mm粘合搭接舌宽不小于30mm，粘合剂应涂布均匀、充分、无溢出，粘合面剥离时面不分离次摇盖耐折纸箱支撑成型后，摇盖开合270度，往复三次，面纸、里纸无裂缝次裱合箱面纸不许拼接、缺材、露楞、折皱、透胶、污迹箱里纸拼接不得超过二拼，拼接头处距摇盖压痕线不得小于30mm；脱胶面积每平方米不大于20cm2；大型箱楞斜不超过3个，中、小型箱楞不超过2个粘合剂系淀粉粘合剂或其它具有同等效果的粘合剂，不得使用硅酸钠脱胶面积指纸板未粘合或假粘合部分 次缺点类型判 定 标 准判定摇盖参差纸箱二片接头对齐，其剪刀差：大型箱不大于7mm；中型箱不大于6mm；小型箱不大于4mm，箱体方正剪刀差：量取结合部位上下端压痕线处两刀距离之差次(缓冲材料)结合性层与层之间粘合紧密，不允许有脱落现象主变形允许不影响组装及功能之轻微变形次潮湿不允许主破损不允许次材质不符不允许主密度须符合图面要求次缺料不允许次(栈板)脏污不允许次空洞不允许次变形不允许次发霉不允许次虫疾不允许有疫情类昆虫附着次含水量20%以下次结构不允许有松脱或钉子外露现象钉子不得顺木材纹路钉入主龟裂不允许主7.6印刷、烫金、铭板质量标准印 刷、烫 金、铭 板 品 质 标 准1.允收水平（此项不分等级面）印刷、烫金、铭板缺点类型判 定 标 准判 定杂质面积≦0.3mm2以下1点次溢墨长宽不超过字体线粗的三分之一，图案不得溢墨次断线宽度<0.15mm以内且不得超过字体线粗的三分之一，允许一条次重影目视距离500mm以内，看不到次色差与样品核对，目视距离500mm以内不易察觉主不全目视距离500mm以内，看不到次脏污不允许次刮伤不允许次字符图案依图面要求次错位不允许次附着性3M胶粘贴于产品印刷位置上5分锺后拉开不得掉漆主耐溶剂性以浓度95%的工业酒精擦拭来回25次不得掉漆主背胶须完整，不得有溢出或不全主7.7铁材质量检验标准铁 材 品 质 检 验 标 准1.允收水平项目判定标淮判定毛边材料厚度的5%以下次刮伤允许宽0.2mm、长3mm以下无感刮伤二条，条与条之间距离70mm以上.次碰伤面积≦0.2 mm2允许1处次擦伤不允许(如层间磨擦未呈现发黑发亮，且未伤及底材之状况可接受)次氧化表面不允许主脏污不允许次凹凸痕面积≦0.3mm2允许1处次变形不允许次材质不符不允许主脱层(翘皮)不允许主水纹如属加工工艺固有之特性可允收(必要时依限度样品)次锌点锌花允许次异色表面处理工艺造成0.2sqmm以下，距离70mm以上可接受次色差铁材间本身的色差可允收次2.各类铁材尺寸之允收水平: 类别品名尺寸对角线公差(长*宽)公差厚度公差检验方式卷 材镀锌钢板(SECC)依BOM+0.3mm+0.08 mm游标卡尺不锈钢(SUS)依BOM+0.3mm+0.05 mm游标卡尺马口铁(SPTE)依BOM+0.3mm+0.05mm游标卡尺片材镀锌钢板(SECC)依BOM+1.0mm+0.8mm+0.08 mm游标卡尺冷扎钢板(SPCC)依BOM+1.0mm+0.8mm+0.08 mm游标卡尺3其它:3.1材质证明－依厂商每批的材质证明书及相关资料等核对。
3.2抽样计划: 3.2.1对于卷料铁材每一检验批(lot)，IQC抽任一卷中展开之2米进行尺寸量测及外观等项目的检验 3.2.2 对于片状铁材，每一检验批(lot)，IQC抽取5PCS进行尺寸量测，外观抽取30PCS，(如小于此批量予以全数检验) 3.3在后续的加工处理作业中，如发现缺点是属铁材问题均以此标准判断之.7.8PVC贴皮钢板质量检验标准PVC 贴 皮 钢 板 品 质 检 验 标 准1.允收水平(不分等级面)缺 点判定标准判 定(物性)附着性方格试验1mm*100格以3M胶带测试，涂膜无被剥离现象主膜厚使用LE-200电磁膜厚计测试，涂膜膜厚不得超出0.15~0.20mm规格主色差色差仪或分光仪测试ΔE<1.0(目视比对与样品无明显色差)主耐冲击性杜邦冲击测试使用直径1/2英寸、1000克重量冲击测头，300mm高度垂直自由落下，涂膜层不可发生裂缝现象主硬度铅笔硬度测试使用三菱铅笔硬度测试仪测试，应通过1B以上其涂膜不受损主自消性火焰燃烧20秒后，离火须无延烧且自熄现象主盐雾试验参照CNC-8886盐雾试验方法，120小时后涂膜表面须不起泡或分解，腐蚀渗透不能超过距划线两侧方向3mm主(外观)刮 伤不允许次断 裂不允许主毛 边材料厚度5%以下或通过 UL 1439测试主氧 化不允许主凹凸痕不允许次擦 伤不允许次脏 污不允许次变 形不允许次材质不符不允许主异 色不允许次针 孔不允许次脱层翘皮不允许主2.产品断面说明，如下图所示:7.9涂料、塑料原料质量检验标准涂 料、塑 胶 原 料 品 质 检 验 标 准1.名词定议检验批(LOT)－指供货商每次交货进仓的同一规格的产品为一检验批。
3.判定标准 3.1对于每一批涂料及塑料原料，均需要求厂商提供色板及色差报告，作为本厂进料检验之依据 3.2IQC对色板之色差用色差计进行确认，ΔE值≦0.50，以光面为准，细咬花及粗咬花值仅作为参考3.3IQC需确认厂商出货标签之内容是否正确，如:品名、色号、颜色等 3.4包装袋不得有开口、破损、溢漏等现象 3.5包装袋外观不得有严重脏污7.10计算机外壳完成品共通检验规范 电 脑 外 壳 完 成 品 共 通 检 验 规 范项 次检验项目判 定 基 准检 验 方 式备 注1尺寸依图面及SIP进检验判定.游标卡尺/分离卡/二次元等2外 观a.各部件之外观依各级面定订之外观标准进行检验目视/色差计b. 产品包装依订单或制令要求进行检验目 视c. 接地部位不得有导致EMI功能丧失之杂物残留目 视3机构特性a.以HDD、FDD、CD-ROM、POWER等之治具实装不可有过松紧或孔位错位等机构功能之不良现象目 视/实 装b. 面板与上盖、侧板等之组合间隙与段差不得大于0.8mm(如客户有特别要求则依客户要求标准执行．)厚 薄 规c.各部件组装需顺畅，不可有干涉、过紧等不良现象。
实 装d.组立机箱各部件需具有互换性实 装e. 各部件依BOM核对，不得有短装、多装或装错位置等之不良目视比对BOMf. 螺牙不得有牙孔变形、缺损或未攻牙的现象目 视g. 牙规检测GP端不得有不过的现象，IP端不得有可通过的现象牙 规4电气特性a. 线材极性颜色依图面规定目 视b. 电气绝缘层不得有氧化或失效的现象目 视c. 各导电之线路不得有氧化或失效的现象目视、治具d. 喇叭音量、音质测试应正常治 具e. 风扇测试不得有异常之噪音、怠速或不转等现象治 具f. LED不得有闪烁或不亮的现象发生，色泽依承认规格治 具5附注a. 所有散件包装出货之产品，包装方式依生管之制令、包装图及SOP等相关要求进行管制，产品以该部件之SIP订定之检验项目进行检验b. 依以上1，2，3，4项中检验设备不足以对其检验，而客人又无特殊要求时可以不列检验 7.11PCBA外观检规范PCBA 外 观 检 规 范 1名词定义： 1.1 PCB：Printed Circuit Board 印刷电路板 1.2 PCBA：Printed Circuit Board Assemblies 印刷电路板总成2特殊检验条件：2.1带灯光放大镜：用于目测目的，部分有标准要求处可由放大镜作辅助工具。
所选放大镜的放大倍数可以根据被测物的尺寸参照下表而选取 宽度检测用参考选取>0.5mm1.75X-4X10X0.25-0.5mm10X20X<0.25mm20X30X 注：参考选取仅用于证实检测后被判退的物料至于总成中的具体的有彼此交错处的检测，可选取更大一些的带灯光放大镜2.2检验场地应为ESD保护区域3允收水平：3.1 PCBA检验要求3.1.1工作站应保持清洁、整齐以防止对PCBA造成脏污3.1.2焊接面不可以用手直接接触以防止手汗和脏污造成的焊面质量下降3.1.3 PCBA只能拿其边缘部分不允许两块PCBA板迭放，可放于专用的PCBA架上尽可能让对象在制程转移时保持水平3.1.4 PCBA储放、工作区域及检查区域一定要有ESD防护措施，在装配物料转移和检验时必须做好ESD保护，相关要求参见『防静电作业指导准则』3.2组件面检验规范3.2.1组件破损3.2.1.1组件表面有破损或丝印脱落元法辨认组件规格不可以接受。
3.2.1.2组件的引脚有受到损害，如有缺口或切口等如果受损超过引脚直径的25%则不可以接受引脚表面的涂层有裂缝不可以接受图a) 图a3.2.1.3组件的包材破损致组件功能主体部分暴露不可以接受组件有表面镀层，如伸出板底的引脚但其并非用于安装，镀层破损则可以接受图b)图b3.2.2零件过高：除非有特殊规格要求，一般要求如下：3.2.2.1SW Connector与PCB板间间隙大于0.15mm不可以接受3.2.2.2LED与PCB板间间隙大于0.5mm不可以接受3.2.2.3一般组件与PCB板表面间距＜1.5mm不可以接受图c)图c3.2.3焊接后，除非有特殊规格要求，一般要求组件的引脚应伸出焊接点，引脚应剪得尽可能短(但要能看见)，伸出PCBA板底引脚应在1.5mm~ 2.5mm(0.06”~0.100”)之内图d) 图d3.2.4组件倾斜：除非有特殊规格要求，一般要求如下：3.2.4.1LED SW等与机构配合密切之组件，倾斜角度不大于3°可接受3.2.4.2一般直立式组件倾斜角度不大于15°可接受图e) 图e3.2.5集成块(IC)或多脚的电气组件应安插平整，如无特殊要求，IC与板最大间隙不得超过1.60mm(0.063”)。
并与PCB板垂直，弯曲度不得超过10°图f)图f3.2.6多脚的电气组件或集成块(IC)引脚应每个都伸出PCBA板底，在焊过后引脚要可见，引脚与板的长度在1.5mm~2.5mm(0.06”~0.100”)之内可接受图g)图g3.2.7引脚弯曲：电气组件的引脚弯曲无论是手工折弯或机器折弯均不能与别的电气组件搭靠(见图h)，也不能与别的印刷电路板搭靠(见图i) 图h 图i3.3焊接检验规范：3.3.1漏焊：焊盘未焊上锡，不可接受图j)图j3.3.2焊桥(搭锡)：焊点超过一定大小，焊锡与印刷电路、其它组件及引脚搭接，结果造成短路不可以接受图k)图k3.3.3焊点破裂：焊点由于焊接后，电气组件的引脚移位造成破裂，结果会导致功能不稳定不可以接受图l)图l3.3.4虚焊：焊锡与零件脚或与PCB板的铜箔分离，结果会造成功能不稳定，不可以接受图m)图m3.3.5焊点扭曲：该问题可能是由于在焊接过程中振动或组件移动而产生的，锡珠看起来有一些微小破裂(即冷焊)，会造成功能不稳定，不可以接受图n)图n3.3.6焊盘：焊盘允许缺少，缺少小于三分之一可以接受。
焊盘破裂不允许出现图o)图o3.3.7焊点3.3.7.1单面板除非有特殊规格要求，一般要求如下：a.对于线路和线路间隙为0.254mm(0.010”)的PCB板上的电气组件其焊珠直径不得超过0.254mm(0.010”) b.对于线路和线路间隙为0.127mm(0.005”)的PCB板上的电气组件其焊珠直径不得超过0.127mm(0.005”)3.3.7.2双面板需Check背面是否吃锡完好，其中一面吃锡完好则可接受3.3.8焊珠3.3.8.1零件面有锡珠不可以出现图p)图p3.3.8.2焊接面锡珠形成短路不可以接受1平方英寸板面上锡珠超过5粒，不可以接受图q)图q3.3.8.3锡珠表面有些小洞孔，但焊锡与引脚接触良好，并且缺陷不超过总体积的30%，则可以接受图r图r3.3.9焊点拉刺：焊点表面因铬铁温度、作业方式等因素面造成的尖状拉刺，其长度不大于0.5mm则可以接受图s)图s3.3.10锡点损伤：焊点的损伤不能超过焊点的25%图t)图t3.4 PCBA整体规范3.4.1 PCBA不可漏件、错件，所有电气组件应插在正确的位置6.4.1.1 电容、LED、集成块等有极性组件，引脚方向不得插反。
6.4.1.2 阻值、电容容量等组件之规格必须符合BOM或样品要求6.4.1.3 Cable的焊接位置及顺序应正确3.4.2 PCB板两面均不得有脏污现象，碳膜上出现残留的保护膜不可以接受3.4.3 PCB板焊锡面不可以出现划伤露铜现象，绿油轻微划伤如不影响功能则可以接受图u)图u3.4.4 PCB板不得出现破损，贯穿孔不得损伤(轻度损伤不影响装配可接受)、偏移、无No punch hole，边缘出现明显不平整或毛边过大不可以接受3.4.5 PCB板插件面不得有锡球、剪断的引脚等现象，否则不可以接受3.4.6 PCB板弯曲现象每100mm不大于1mm可接受4.注意事项4.1如无客人标准或特别规定，PCBA电路板的判定以本检验规范为准7.12Notebook机构外观检验规范Notebook 机构外观检验规范1.各级面允收标准缺点类型判 定 标 准判定A 面B 面C 面不可擦拭的污点0.20mm≦Φ＜0.30mm123主0.30mm≦Φ＜0.40mm不允许120.40mm≦Φ＜0.50mm不允许不允许1两点间距离须大于40mm以上可移动之间隙LCD Cover与Upper Case合上即卡钩(HOOK CATCH)钩紧时，所造成之间隙。
≦0.60mm≦0.60mm≦0.60mm主不可移动之间隙LCD Cover与LCD Bezel组合后所造成之间隙，有会因使用时而改变的间隙大小(Hinge处)≦0.30mm≦0.30mm≦0.30mm主Upper Case与LCD Case组合后所造成之间隙≦0.30mm≦0.30mm≦0.30mmLCD与LCD Bezel正下方间隙；上沿及左右两侧间隙≦0.30mm≦0.30mm≦0.30mm段差前后盖或上下组合后，不同CASE组合在同一面上产生的落差≦0.50mm≦0.50mm≦0.50mm主LCD 。