实用标准文案大全机械制造工艺学课程设计说明书4000题目：设计“杠杆”的机械加工工艺规程及工艺设备（年产件）设计人：指导教师:学号：西安工程大学机械设计工艺学课程设计任务书题目：设计“杠杆”零件的机械加工工艺规程及工艺设备（年产量为 4000件）内容：1•目的2•要求：零件图 1张机械加工工艺卡片 1套夹具总装图 1张夹具主要零件图 5份课程设计说明书 1份班级:学生：指导老师: 教研室主任:目录第一章：零件的分析1.1零件的分析 1..1.2毛胚的选择 3第二章：工艺设计2.1工艺规程的设计 3.2.1.1定位基准的选择 3.2.1.2确定工艺路线 3.2.1.3工艺路线方案的分析比较 52.2机床设备及工艺装备的选择 62.2.1加工设备的选择 6.2.2.2具体选择机床设备及工艺设备 62.3加工工序设计 7.2.3.1 工序 30 和 90 7..2.3.2 工序 40 和 100 8.2.3.3粗、精铳? ???圆柱体上表面 92.3.4粗、精铳? ???圆柱体下表面 92.3.5 加工? ??????孔? 102.3.6 加工???????孔?? 1.1237 加工 2*??8H7 孔 1.12.3.8时间定额计算 12第三章：夹具设计3.1零件图的分析 .133.2定位方案设计 .133.3对刀方案 143.4装置选用及设计 143.5定位误差计算 .143.6夹紧力的计算 .153.6.1最大切削力 153.6.2最大转矩 .153.6.3切削功率 .153.6.4夹紧力计算 15设计说明本次设计是我们在学完大学的全部基础课、 技术基础课以及大部分专业课程之后 进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学的课程的一次深入的综合性的总复 习，也是一次理论联系实际的训练因此，它在我们四年的大学生活中占有重要 地位就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己将来从事的工作进行一次 适应性训练，从中段炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代 化建设打下一个良好的基础由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教第一章 零件的分析1.1零件的分析1.1.1计算生产纲领确定生产类型已知任务要求设计的零件为一杠杆现假定该机器年产量为 4000件/年，且每台机器中能同时加工的零件数仅为一件，若取设备率为 3%，机械加工的废品率为2%，则得出该零件的年产纲领为：N=4000*(1+3%+2%) 件/ 年=4200 件/ 年由计算可知，该零件的年产量为 4200件由零件的特征可知，它属于中批 生产1.1.2零件的作用设计要求杠杆的主要作用是用来支撑的、固定的要求零件的配合是符合要 求的1.1.3零件的工艺性分析和零件图的审查1） 设计零件所用材料为HT200该材料的特点是具有较高强度、耐磨性、 耐热性及减振性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件2） 该零件是以？25H9的孔套在轴上，主要以？25H9的孔及端面为其定 位基准，包括粗铣？40的圆柱体及其凸台表面，精铣左右两边，宽度为 ？30mm 的圆柱体上下端面。
钻、扩、铰?25、？10、?8的孔3） 主要加工表面及其孔的要求：① ？40圆柱及其凸台：上端面粗糙度为R6.3um下端面粗糙度为R3.2um② 左右两边？ 30的上下端面：上下端面的粗糙度均为 R6.3um 25的孔: 表面粗糙度为R2.0um，孔倒角为45 °③ 两个？8H7的孔：表面粗糙度为 R1.0um，两个？ 8H7孔中心与？ 25H9孔中心的距离为 ±4D2mm④ ？10H7的孔：孔中心与？25H9孔中心之间的距离为48mm，平行度要求 为 0.14 ）零件图：1.2毛胚的选择1.2.1确定毛胚的类型和制造方法根据零件材料HT200确定毛胚为铸件，又已知零件纲领为4200件/年，该零件质量约1kg，可知，其生产类型为中批生产，由于零件结构简单，用锻件 是不太可能的因此，需要先根据零件图，做出铸模，进行铸造，结合零件和经 济的考虑，所以用毛胚制造最好选用砂型铸造的方法 选用砂型机器造型，未消除残余应力，铸造后安排人工时效1.2.2确定毛胚技术要求1 ）铸件不应有裂痕、砂眼和局部缩松、气孔和夹渣等缺陷铸件表面应清除毛刺、结瘤和粘沙等2） 正火处理硬度174-207HBS,以消除应力，改善切削加工性能。
3） 未注圆角为 R3-R5mm 4） 起模斜度为30 °第二章工艺设计2.1工艺规程的设计2.1.1定位基准的选择1） 粗基准的选择：选择零件的重要孔的毛胚孔作粗基准，在保证各加工 面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀；此外还应能保证定位 精准、夹紧可靠因此通过对零件的分析，考虑到上述的各方面要求，故可以选择？ 40圆柱体的外轮廓为粗基准2） 精基准的选择：由零件图可知？25H9孔及其底面既是装配基准，又是 设计基准，用他们作为精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则且其余各面 和孔的加工也可用它们定位，这样使工艺路线遵循了 “基准统一”的原则此外， 采用了 ？25H9孔作为精基准，定位比较稳定，夹紧方案比较简单、可靠，操作 方便2.1.2确定工艺路线1） 确定各表面加工方法：根据各表面加工的要求和各种加工方法所能达到的经济精度，确定各表面加工方法如下：粗铣？40圆柱体及凸台表面和精铣 左右两边？ 30圆柱体上下两端面，钻一扩一铰2*? 8H7、? 10H7和？ 25H9四个 孔2） 拟定加工工艺路线：加工方案有以下两种，如表一表二所示 表一加工方案（一）工序号工序内容简要说明10铸造20时效处理消除应力30粗铣？ 40圆柱体及凸台上端面先加工基准面40粗铣？ 40圆柱体及凸台下端面加工面50粗铣2*? 30圆柱体上下端面60钻、扩、铰？25H9孔，孔口倒角1*45 °留精扩铰余量70钻、扩、铰? 10H7的孔80钻、扩、铰2*?8H7的孔90精铣？ 40圆柱体及凸台上端面100精铣？ 40圆柱体及凸台下端面110精铣2 ??30圆柱体上下端面120精铰?25H9孔，表面粗糙度 R1.0mm后加工孔130精铰? 10H7孑L140精铰2*?8H7孔，表面粗糙度 R1.0mm150去毛刺160清角170检验表二加工方案（二）工序号工序内容简要说明10铸造20时效处理消除内应力30粗铣？ 40圆柱体及凸台上端面先加工基准面40粗铣？ 40圆柱体及凸台下端面先加工面50钻、扩、铰?25H9孔，孔口倒角1*45 °后加工孔60粗铣2*? 30圆柱体上下端面先加工面70钻、扩、铰? 10H7的孔后加工孔80钻、扩、铰2*?8H7的孔90精铣？ 40圆柱体及凸台上端面精加工面100精铣？ 40圆柱体及凸台下端面110精铣2 ??30圆柱体上下端面精加工孔120精铰?25H9孔，表面粗糙度 R1.0mm后加工孔130精铰? 10H7孑L140精铰2*?8H7孔，表面粗糙度 R1.0mm150去毛刺160清角170检验2.1.3工艺路线方案的分析与比较方案一：按工序集中原则组织工序，先在一台铣床上将？40圆柱体和？30圆柱体的端面全部铣好，然后将？25H9、? 10H7、2*?8H7四个孔在一台钻床上将孔加工完成。
该方案的有点是：工艺路线短，减少工件装夹次数，易于保证加 工面的相互位置精度，需要的机床数量少，减少工件在工序中的运输，减少辅助 时间和准备终结时间方案二：按工序分散原则组织工序，先在一台铣床上将？40柱体的两端面铣 好，再在钻床上钻好？25H9，然后以？25H9和一端面为基准加工零件的其它面 和孔该方案的优点是可以采用通用夹具； 缺点是工艺路线长，增加了工件的装夹 次数总结：由于该零件确定的生产类型为单件中批生产， 所以可以采用自动机床 或者专用机床并配以专用夹具加工零件， 尽量使工序集中以满足生产率和保证质 量的要求，综合比较，考虑选择方案一更为合理，即要求按工序集中原则组织工 序加工2.2机床设备及工艺装备的选择由于生产类型为单件中批生产，故加工设备宜以通用数控机床为主， 其它生 产方式为通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水式生产线工件在 各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工来完成2.2.1加工设备的选择1）铣面时考虑到工件的定位方案及夹具结构设计的问题，采用立铣，选 择X52K立式铣床选择c类可转位面铣刀，专用夹具和游标卡尺2）钻孔时，所要加工的孔的最大直径为 25mm，故可选择用Z525立式 铣床，直柄麻花钻，扩、铰孔专用。
采用专用夹具，专用量具2.2.2具体选择机床设备及工艺设备工序号工序名称机床设备和工艺设备10铸造20热处理30粗铣端面X62W型万能卧铣床 直齿端铣刀游标卡尺40粗铣端面X62W型万能卧铣床 直齿端铣刀游标卡尺50粗铣端面X62W型万能卧铣床 直齿端铣刀游标卡尺60粗加工? 25H9孔Z525立式铣床直柄麻花钻直柄扩孔钻高速钢机用铰刀内径千分尺70粗加工? 25H9孔Z525立式铣床直柄麻花钻直柄扩孔钻高速钢机用铰刀内径千分尺80粗加工? 25H9孔Z525立式铣床直柄麻花钻直柄扩孔钻高速钢机用铰刀内径千分尺90精铣端面X62W型万能卧铣床 直齿端铣刀游标卡尺100精铣端面X62W型万能卧铣床 直齿端铣刀游标卡尺110精铣端面X62W型万能卧铣床 直齿端铣刀游标卡尺120粗加工? 25H9孔Z525立式铣床高速钢机用铰刀游标卡尺130精加工？ 10H7孔Z525立式铣床高速钢机用铰刀游标卡尺140精加工2*?8H7孔Z525立式铣床高速钢机用铰刀游标卡尺150去毛刺平锂160清洗清洗机170检验塞规百分表卡尺2.3加工工序设计(确定切削用量及基本工时)确定工序尺寸一般方法是，由加工表面的最后工序往前推算， 最后工序的工 序尺寸按零件图样的要求标注。
当无基准转换时同一表面多次加工的工序尺寸只 与工序的加工余量有关有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链来计算2.3.1工序30粗铣和工序90精铣？？??？圆柱体和凸台上表面查有关手册平面加工余量表，得精加工余量 ZN为0.6mm，总余量ZN为2.5mm ，故粗加工余量ZN=2.5-1.6=1.9mm 由该面的设计尺寸为XNB精=54.6mm 查平面加工方法表，得粗铣加工公差等级为IT11〜13，由于零件要求为IT13，其公差为 0.39mm，所以 XNB 精=(56.4+0.39 ) mm校核精铣余量ZV精：ZN精min=0.046mm ，则粗铣该平面的工序尺寸XN 精=XNB 精 min-XNB 精 max= (54.6-0.39 ) -54=0.21mm ，故余量足够查阅有关手册，取粗铣每齿进给量fz=0.2mm/z ;精铣的每转进给量f=0.05mm/z ;粗铣走刀 1 次, ap=1.9mm ;精铣走刀 1 次, ap=0.6mm取粗铣主轴转速为150r/min，取精铣主轴转速为300r/min前面已选定 铣刀直径D为© 10mm，故相应的切削速度分别为：粗加工 V （粗）=n?d ? n/1000 =47.1m/min, 精加工 V= n?d? n/1000 =3.14*100*300/1000=94.2m/mi n 。
机床校核功率（一般只校核粗加工工序）：参考有关资料，铣削时的切削功 率为Pc=1.89kw又从机床X52K说明书（主要技术参数）的机床功率7.5KW , 机床传动效率一般取0.75〜0.85，则说明机床电动机所需要功率 PE=Pc/ n,故 机床功率足够2.3.2工序40粗铣及工序100精铣？？??？圆柱体和凸台下表面查有关手册平面加工余量表，得精加工余量ZN为0.6mm，总余量ZN （总） 为2.0，故粗加工余量 ZN （粗）=2.0-0.06=1.4mm 由该面的设计尺寸为XNB精=54.6mm 查平面加工方法表，得粗铣加工差等级为 IT11〜13,由于零件要求为IT13，其公差为 0.39mm，所以 XNB 精=（54.6+0.39 ） mm校核精铣余量ZN精：ZN精min=1.89/0.85=2.22<7.5kw 则粗铣该平面的工序尺寸 XN 精=XNB 精 min-XNB 精 max= （54.6-0.39 ） -54=0.21mm ，故余量足够查阅有关手册，取粗铣的每齿进给量 fz=0.2mm/z ;精铣的每转进给量 f=0.05mm/z ;粗铣走刀一次，即=1.4mm ;精铣走刀一次，即=0.6mm 。
取粗铣的主轴转速为150r/min,取精铣主轴转速为300r/min铣刀直径D 为©100mm，故相应的切削速度分别为：粗加工 V （粗）=47.1m/min.精加工 V （精）=94.2m/min 校核机床功率（一般只校核粗加工工序）：参考有关资料，铣削时的切削功率为Pc=0.69kw （取Z=5个齿， n=2.5r/s,ae=83mm,ap=1.9mm,fz=0.2mm/z,kpc=1; ）又从机床 X52K 说明书（主要技术参数）的机床功率 7.5KW，机床传动效率一般取0.75〜0.85，则 说明机床电动机所需要功率 PE=Pc/ n,故机床功率足够2.3.3粗、精铣？ ????圆柱体上表面查有关手册平面加工余量表，得精加工余量ZN为0.6mm，总余量ZN （总） 为2.5，故粗加工余量 ZN （粗）=2.5-0.6=1.9mm 由该面的设计尺寸为 XNB精=15mm，粗铣加工XNB精=15.6mm查平 面加工方法表，得粗铣加工差等级为IT11〜13，取IT11,其公差为0.16mm ZN 精 min=0.69/0.85=0.81<7.5kw ，所以 XNB 精=（15.6+0.16 ） mm。
校核精铣余量 ZN 精：ZN 精 min=XNB 精 min-XN B 精 max= （15.6-0.16 ） -15=0.44mm ，故余量足够查阅有关手册，取粗铣的每齿进给量 fz=0.2mm/z ;精铣的每转进给量 f=0.05mm/z ;粗铣走刀一次，即=1.9mm ;精铣走刀一次，即=0.6mm 取粗铣的主轴转速为150r/min,取精铣主轴转速为300r/min铣刀直径D 为©50mm，故相应的切削速度分别为：粗加工 V （粗）=23.55m/min.精加工 V （精）=47.1m/min 校核机床功率（一般只校核粗加工工序）：参考有关资料，铣削时的切削功率为Pc=0.34kw （取Z=10个齿， n=2.5r/s,ae=30mm,ap=1.9mm,fz=0.2mm/z,kpc=1 ）又从机床 X52K 说明 书（主要技术参数）的机床功率 7.5KW，机床传动效率一般取0.75〜0.85，则 说明机床电动机所需要功率 PE=Pc/ n,故机床功率足够2.3.4粗、精铣？ ????圆柱体下表面查有关手册平面加工余量表，得精加工余量ZN为0.6mm，总余量ZN （总）为2.0，故粗加工余量 ZN （粗）=2.0-0.6=1.4mm 。
由该面的设计尺寸为 XNB精=15mm，粗铣加工XNB精=15.6mm查平面加工方法表，得粗铣加工差等级为IT11〜13，取IT11,其公差为0.16mm ZN 精 min=0.34/0.85=0.4<7.5kw ，所以 XNB 精=（15.6+0.16 ） mm校核精铣余量 ZN 精：ZN 精 min=XNB 精 min-XN B 精 max= （15.6-0.16 ） -15=0.44mm ，故余量足够查阅有关手册，取粗铣的每齿进给量 fz=0.2mm/z ;精铣的每转进给量f=0.05mm/z ;粗铣走刀一次，即=1.4mm ;精铣走刀一次，即=0.6mm 取粗铣的主轴转速为150r/min,取精铣主轴转速为300r/min铣刀直径D 为©50mm，故相应的切削速度分别为：粗加工 V （粗）=23.55m/min.精加工V （精）=47.1m/min 校核机床功率（一般只校核粗加工工序）：参考有关资料，铣削时的切削功率为Pc=0.26kw （取Z=10个齿， n=2.5r/s,ae=30mm,ap=1.9mm,fz=0.2mm/z,kpc=1 ）又从机床 X52K 说明书（主要技术参数）的机床功率 7.5KW，机床传动效率一般取0.75〜0.85，则 说明机床电动机所需要功率 PE=Pc/ n,故机床功率足够。
2.3.5 加工？？??？??？？孔1 ）钻 D= ?23mm选用立式钻床Z525，直柄麻花钻，钻头材料为硬质合金 YG8钻头直径为23mm参考机床技术参考表，取钻？ 23的进给量f=0.5mm/r ，查有关资料得 其切削速度为 V=0.5m/s=30m/min, 由此算出n=415.4m/min, 按机床实际转速n=392r/min, 则实际切削速度为V=30m/min 2) 扩 D= ?24.5mm查手册的：进给量：f= (0.9 〜1.1 )f 钻=(0.45 〜0.55 ) mm/r,取 f=0.5mm/r ，扩钻速度：V= (1/3 〜1/2 ) V 钻=(8.23 〜12.35 ) m/min,贝U n=(107 〜 160.5)r/min,取 n=140r/min 所以，实际切削速度 V=10.7m/min 3) 铰D= ?24.8mm 查表，可先用铰刀铰孔进给量：f= (0.8 〜1.2) mm/r,取 f=0.8mm/r ，切削速度 V= (1.0 〜1.3) m/s,取 V=1.0m/s J则 n=1000v/d=12.8r/s=770.5r/min, 取 n=680r/min 所以，实际切削速度V=53.0m/mi n 。
4) 精铰 D= ©25H9进给量f=1.2mm/r 取切削速度 V=1.3m/s,贝Un=1000v/d=16.56r/s=993.6r/min 取 n=960r/min 所以，实际切削速度V=75.36m/mi n2.3.6 加工？？？？？？？？？？孔1) 钻 D= ©9.0mm选用立式钻床Z525，直柄麻花钻，钻头材料为硬质合金 YG8钻头直径为9.0mm参考机床技术参考表，取钻© 9.0孔的进给量f=0.4mm/r ，查有关资料得其切削速度为 V=0.44m/s=26.4m/min, 由此算出n=840.8m/min, 按机床实际转速n=680r/min, 则实际切削速度为V=19.2m/min 2） 扩D= ©9.5mm 查手册得：进给量：f= （0.9 〜1.1） f 钻=（0.36 〜0.44） mm/r,取 f=0.4mm/r ，扩钻 速度：v= （1/3 〜1/2 ） V 钻=（6.59 〜9.89 ） m/min,则 n=（220.9 〜331.5）r/min, 取n=272r/min 所以，实际切削速度 V=8.1m/min 3） 铰D= ©9.85mm 查表，可先用铰刀铰孔进给量：f= （0.8 〜1.2） mm/r,取 f=0.8mm/r ，切削速度 V= （1.0 〜1.3） m/s,取 V=1.0m/s 。
J则 n=1000v/d=32.5r/s=1950r/min, 取 n=1360r/min 所以，实际切削速度 V=42.1m/min 4） 精铰 D= ©10H7进给量f=1.2mm/r 取切削速度 V=1.3m/s,贝Un=1000v/d=41.4r/s=2484r/min 取 n=1360r/min 所以，实际切削速度V=42.7m/mi n 2.3.7 加工 2* ?3H7 孔1 ）钻 D= ©7.5mm选用立式钻床Z525，直柄麻花钻，钻头材料为硬质合金 YG8钻头直径为 7.5mm参考机床技术参考表，取钻© 7.0孔的进给量f=0.3mm/r ，查有关资 料得其切削速度为 V=0.435m/s=26.1m/min, 由此算出n=1039m/min, 按机床实际转速n=960r/min, 则实际切削速度为 V=22.6m/min 2）扩D= ©7.85mm 查手册得:进给量：f= (0.9 〜1.1) f 钻=(0.27 〜0.33) mm/r,取 f=0.3mm/r ，扩钻 速度：v= (1/3 〜1/2 ) V 钻=(7.33 〜11 ) m/min,则 n=(297.3 〜446.3)r/min, 取n=392r/min 。
所以，实际切削速度V=9.67m/min 3) 铰D= ©7.95mm 查表，可先用铰刀铰孔进给量：f= (0.8 〜1.2) mm/r,取 f=0.8mm/r ，切削速度 V= (1.0 〜1.3) m/s,取 V=1.0m/s 贝U n=1000v/d=40.0r/s=2403.6r/min, 取 n=1360r/min 所以，实际切削 速度 V=33.9m/min 4) 精铰 D= ©8H7进给量f=1.2mm/r 取切削速度 V=1.3m/s,则 n=1000v/d=51.8r/s=3105r/min 取 n=1360r/min 所以，实际切削速度V=34.2m/mi n 2.3.8时间定额计算：1 ）机动时间参考有关资料，得钻孔的计算公式为：t j = L+：+L2，其中L 1 = D cot k+（1〜Fn ， 22）丄2 = 1〜4，钻盲孔时取L 2=0对于孔© 25H9mm :钻孔© 23 时:〔L 2 cot k+（1 〜2）=9mm ，L=54mm，取L2=3mm将以上数据及前面已选定的f和n代入公式，得t j=0.34min扩孔©24.5时：L1 = 2cot k+（1 〜2）=1.93mm,L=54mm 取L2=3mm。
将以上数据及前面的f和n代入公式，得t j=0.84min铰孔 ©24.5 时:L1=1.6mm , t=0.17min精铰©25H9 时:Li=1.58mm ,t=0.12min所以，加工孔© 25H9 的基本时间为：tb=0.34+0.84+0.17+0.12=1.47min对于孔© 10H7mm :钻孔 ©9.0 时：L[=4.2mm , L=25mm，取L2=3mm将以上数据及已选定的f和n代入公式，得t j=0.12min铰孔 © 9.85 时：L1=1.68mm , j=0.05min精铰孔© 10H7 时：=1.58mm , j=0.05min所以加工© 10H7 的基本时间为b =t.12+0.27+0.05+0.05=0.49min对于孔2* ©8H7mm :钻孔 © 7.5 时：L[=3.75mm , L=15mm，取 L2 =3mm 将以上数据及已选定的f和n代入公式，得j=2t16min扩孔 © 7.85 时：L[=1.6mm , L=15mm，取L2 =3mm将以上数据及已选定的f和n代入公式，得j=2t34min铰孔 © 8H7 时:L1=1.55mm , 2tj=0.1min精铰孔 ©8H7 时:L1=1.53mm , 2tj=0.14min所以加工孔 2* ©8H7 的基本时间为：t b=0.16+0.34+0.1+0.14=0.74min则总的机动加工时间为：t b=1.47+0.49+0.4=2.7mm第3章夹具设计3.1零件图的分析加工该工件？8的孔，精度等级为IT7级，中批量生产且有位置精度要求, 由此可知应保证其存在的位置精度，而该精度需由钻头和夹具共同保证。
3.2定位方案设计：1.理限分析：保证孔前后位置要求，必须限制 Y的移动和X的转动 保证孔左右位置要求，必须限制 X的移动、Z的转动及丫的转动因加工通孔上下位置可不用限制所以：加工该孔需限制工件X移动转动、 丫的移动转动以及Z的转动定位方案的确定及定位元件的选用： 用大平面与工 件底面接触限制Z的移动、X的转动以及丫的转动作为辅助定位用短圆柱心轴 与工件？25的内孔壁接触限制X的移动，丫的移动作为主定位用短 V形块限 制Z的转动作为辅助定位所以：该定位方案采用的定位元件共限制了 X的移动转动、丫的移动转动、Z的移动转动，属于完全定位，符合定位要求1)定位误差(4 dw )的计算：Ajb : •••定位基准重合 Ajb = 0△db : Adb = 1/2 (AD +Ad + Amin )=1/2 (0.027 + 0.009 + 0)=0.018Adw : ■/ Ajb 和 Adb 相关•••Aw = 0.018■/ Adw <1/3 T •满足要求3.3对刀方案：•••工序尺寸H '二108 ±0.1 •••对刀尺寸H = 108 ±0.025 因为要加工的 孔为8,所以选择8的刀具，钻套8根据以上选用推算出S 1 = 0.1 el = 0.008 e2 = 0.014 x1=0.033 x2 = 0.083钻模板： H =( 2 — 4) d = 70 , h =( 1 — 1.5) d = 35工件厚度：B= 15偏斜量 x3 = x2/H(B+h+0.5H) = 0.083/70 (15+35+35 )= 0.10刀具误差 Ajd = 0.095 W2/3T所以满足要求。
3.4装置选用及设计结构简单，且具有通用性等因此选用螺旋夹紧由于夹紧力是面接触，选用的螺纹直径为巾16的刀具3.5定位误差计算确定基准定位误差△ = 2 S ( 90- ??)?w x ■ ■圆柱销直径D=24mm+ 0 032圆柱销直径偏差 D= 24+0.020 mm , ?^=0.032-0.020=0.012mm , S =0.02mmxA =2*0.02*cos90 °2*0.012*cos (90-90 ) =0.024mm? w定位误差汗A + A , △:定位销与工件间最小间隙 A =0.014mm?w 1 1 1定位误差汗 Y △严024+0.014=°.038mm3.6夹紧力的计算零件加工过程中所受的夹紧力较大， 根据零件的形状，以及夹紧机构在夹具 中安装，可确定夹紧力的位置为了节约辅助时间，减轻工人的劳动强度，便于 制造和安装，本夹具采用宽头压板，用螺母、螺杆、弹簧相互配合夹紧零件3.6.1最大切削力：加工 8mr??孔时轴向力最大F=9.81 ?r?d ?/???/???/??其中：？?取决于工件材料和切削条件的系数？?尸42.7?陽1 ??=0.8???当实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不相符时，各种因素对轴向力的修正系数。
F=9.81*42.7*38* 1.1°8*1.04=17853N3.6.2最大转矩：加工 8m??孔时转矩最大M=9.81 ?*??????????其中：？?取决于工件材料和切削条件的系数？?R.O21??5=0.8???当实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不符时，各种因素对转矩的修正系数???? OOOO 丫 r??尸？？?=（高）？??？ 其中：HB=200 Nf=0.75????*"?殆？％（祛）???=1.04所以：F=9.81*0.021* 382*1.1°8*1.04=334NM363切削功率切削功率：P2???? 2?334?0.35838=6.3kw3.6.4夹紧力计算本夹具采用的是夹板夹紧，对夹具夹紧力影响最大的是钻M=9.81 ?*??????????其中：？?取决于工件材料和切削条件的系数???=0.021mm孔8的转矩:???=2???=0.8???当实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不符时,各种因素对转矩的修正系数???? noon?升？？?=（面）????其中：HB=200Nf=0.75????*"??尸？??=（龙）???=1.04所以：F=9.81*0.021* 232*0.75°.8*1.04=90NM夹紧力Q??Q=—???其中：M为夹具夹紧力影响最大的转矩L为夹紧力臂L=2*63+12+25/2=150.5mm所以Q=黑=600N0.15实际预紧力：？实=QKZ实K=????????其中：K为安全系数??:一般安全系数，考虑到增加夹紧的可靠性和因工件材料性质及余量不 均匀等引起的切削力的变化，一般？？=1.5〜2。
加工性质系数，粗加工取？？=1.2，精加工取？？=1.5??:刀具钝化系数，考虑刀具磨损钝化后，切削力增加，一般取 ？？=1〜1.3??:断续切削系数，断续且削时取？方=1.2，连续切削时，取??=1所以 K= ?/1?/2?/3?/4=1.5*1.2*1.2*1.2=2.592所以 Q=600*2.592=1554N所以夹紧力为：Q=1554N。