硅材料公司质量管理制度xxx有限公司目录一、 产业环境分析 4二、 化工生产安全要求及环保形势 4三、 必要性分析 6四、 生产制造质量管理内容 6五、 生产制造的质量职能 10六、 设计与开发的质量职能 12七、 设计与开发的评审 15八、 过程能力的计算和评价 20九、 过程能力 22十、 过程质量控制的特点 23十一、 质量数据与分布规律 29十二、 控制图的观察与分析 32十三、 控制图应用的程序 34十四、 质量教育与培训 36十五、 质量责任制 41十六、 卓越绩效模式 45十七、 质量战略 48十八、 项目简介 50十九、 项目风险分析 54二十、 项目风险对策 56二十一、 法人治理结构 58SWOT分析说明 72（一）优势分析（S） 721、工艺技术优势 72公司一直注重技术进步和工艺创新，通过引入国际先进的设备，不断加大自主技术研发和工艺改进力度，形成较强的工艺技术优势公司根据客户受托产品的品种和特点，制定相应的工艺技术参数，以满足客户需求，已经积累了丰富的工艺技术经过多年的技术改造和工艺研发，公司已经建立了丰富完整的产品生产线，配备了行业先进的设备，形成了门类齐全、品种丰富的工艺，可为客户提供一体化综合服务。
72一、 产业环境分析（一）增强经济动力和活力充分发挥投资的关键作用、消费的基础作用和出口的促进作用，优化劳动力、资本、土地、技术、管理等要素配置，增强经济增长的均衡性、协同性和可持续性二）培育壮大新兴产业把握产业发展新方向，落实《中国制造2025》，以集群化、信息化、智能化发展为路径，加快发展以节能环保产业为重点的先进制造业，以信息服务业为重点的新兴生产性服务业，以文化休闲旅游业为重点的新兴生活性服务业三）推动传统产业转型升级推动区内具有优势的装备制造、材料工业、食品工业以及生产性服务业、生活性服务业围绕生产技术、商业模式、供求趋势的变化，满足新需求，采用新技术、新模式，实现优化升级四）提升创新驱动能力加快推进创新发展，以企业为创新主体，逐步完善政策、人才和市场环境，形成创新支撑经济发展的格局二、 化工生产安全要求及环保形势我国化工行业正处于升级发展阶段，在产业发展的同时，安全和环保问题日益突出目前我国化工企业安全环保工作中存在的突出问题包括安全环保理念较落后、部分企业安全环保工作流于形式、忽略安全风险评价、缺乏安全环保机制建设等为加强安全生产工作，防止和减少生产安全事故，保障人民群众生命和财产安全，促进经济社会持续健康发展，我国已制定系列法律法规。
在推动化工企业进入合法合规园区的同时，对于散乱污化工企业的治理也在同步进行据不完全统计，截至2020年底，已有10余省发布了关于化工园区和辖区内化工企业的阶段性整治成果和未来的规划，涉及近千家园区的取消，数万家化工企业的关改搬转我省是化工大省，2016年启动两减六治三提升（即263行动），开展化工行业四个一批专项行动我省对化工产业史无前例的重拳出击，深刻影响着化工产业的转型发展要从落实新发展理念的高度认识整治提升江苏化工产业的重要性；要实事求是、分类施策，通过实施差异化、精准化的治理措施，加速淘汰安全系数低、污染严重的化工园区和企业，加快提升江苏化工产业发展层次；要更好地运用法治思维和市场化手段依法依规稳妥推进整治提升这表明整治提升化工产业，绝不是不再发展化工产业，而是要高质量、高效率、高安全性地发展化工产业三、 必要性分析1、提升公司核心竞争力项目的投资，引入资金的到位将改善公司的资产负债结构，补充流动资金将提高公司应对短期流动性压力的能力，降低公司财务费用水平，提升公司盈利能力，促进公司的进一步发展同时资金补充流动资金将为公司未来成为国际领先的产业服务商发展战略提供坚实支持，提高公司核心竞争力。
四、 生产制造质量管理内容生产制造过程的质量管理，一般分为两个阶段，生产技术准备阶段和生产制造阶段1、生产技术准备阶段生产技术准备阶段是指企业为了保证日常生产的正常进行，为顺利实现生产作业计划所从事的各项准备工作1）工艺准备工艺是生产者利用生产工具对各种原材料、半成品进行增值加工或处理最终使之成为制成品的方法与过程工艺准备是根据产品设计要求和企业生产规模，把材料、设备、工装、能源，测量技术、操作人员、专业技术与生产设施等资源系统、合理地组织起来，进行过程策划，规定工艺方法和程序，分析影响质量的因素，采取有效措施，确保生产，正常进行，使产品质量稳定地符合设计要求和控制标准的全部活动工艺准备是生产技术准备工作的核心，是直接影响产品质量的因素工艺准备的技术文件包括：工艺规程、产品图、工艺流程图、工艺卡片、工装图；以及检验指导书、试验规程、校检规程、操作规程、各类作业指导书等2）设备、工装卡具、计量器具的配备和管理设备通常是一批中大型机具器材的集合体，皆无法拿在手上操作而必须有固定的台座，使用电源之类动力运作而非人力如自动化设备，自动化是指机器或装置在无人干预的情况下按规定的程序或指令自动进行操作或控制的过程。
自动化设备即实现这一过程的设备包装设备如啤酒行业，从啤酒的罐装机，到自动压盖机，到贴标纸机，到装箱机，都属于包装设备简单来说，就是用来包装产品的机器设备的管理包括设备检修与校准在生产与检验中使用的设备与工具，必须得到适当的维修与校准，失修的机器可能生产出不合格的产品，而未得到校正的检验设备提供的是不正确的系统信息这些都导致了产品的质量问题工装卡具包括各种外购的标准工具和自制的非标准工具等，例如各种刃具、量具、模具、夹具等对于量具，企业应有专门的部门负责量具的验收、保管、发放、鉴定、校正和修理工作对于模具和夹具，由仓库统一管理，要建立工具卡片对于大量消耗的刃具，要采取集中制造加工的办法，以保证刃具的质量贵重的、使用时间长的复杂刃具，更要重视采取上述工具管理办法，以保证其质量计量器具是指能用以直接或间接测出被测对象量值的装置、仪器仪表、量具和用于统一量值的标准物质计量器具要进行调整、校准及搬运、维护、储存的防护和失准时的处理等方面的管理工作3）原材料、零部件的供给原材料、零部件的供给是指原材料、零部件的采购与接收质量合格的原材料、零部件的采购及保证及时交付，对企业来说是相当关键的采购部门承担着相当重要的质量职责。
选择可靠的供应商；确保采购合同符合设计开发部门确定的原材料质量要求；与供应商建立基于信任的长期关系，并保持密切沟通以应对各种设计与生产的变化；向供应商提供持续质量改进培训，高质量的原材料采购还可以减少对接受检验的需求而原材料的接收则要求确保接收材料是合格的特别是对于现今快速多变的生产系统，许多企业减少了库存，对原材料的质量提出了更高的要求4）工序能力分析与验证、工序能力是体现过程质量保证能力的重要参数，是指工序能稳定地生产出合格产品的能力，也即工序处于受控状态下的实际生产能力工序是产品质量形成的基本环节因此，在工艺准备中应对工序具备生产符合产品质量要求的能力进行验证2、生产制造过程生产制造过程这一环节的主要任务是生产出合格的产品作为设计与工艺部门的下一流程，一旦进入生产环节，任何缺陷都是不可接受的因为事后的检验和纠正措施都是要花费成本的如果出现问题，就要通过检验来发现并消除问题产生的原因为了保证生产系统的稳定性，精密的检验仪器、设备与熟练掌握检验技术工具的员工都是不可缺少的在每一个生产环节，无论是操作人员还是专门的检验人员都要尽力收集和分析生产系统的信息，以便及时作出必要的调整1）工序管理。
生产系统必须能够持续生产出符合规格的产品来，而工序就是将材料、部件转变成为零件或成品的直接生产过程工序管理的质量职能是根据产品设计和工艺文件的规定对各种影响制造质量的因素实施控制2）质量保证与检验检验可以获得生产系统的信息，去发现和消除系统中可能存在的问题，还可以避免不合格品进入下一道工序和市场无论在什么情况下，检验都应被视作是一种收集有助于质量改进信息的手段，它的目的不仅仅只是检出不合格品，还具有把关、预防等质量职能3）质量改进质量改进是消除系统性的问题，对现有的质量水平在控制的基础上加以提高，使质量达到一个新水平、新高度质量改进是一个过程，要按照一定的规则进行，否则会影响改进的成效，甚至会徒劳无功由于时代的发展是永无止境的，为立足于时代，质量改进也必然是“永无止境”的有关质量改进的相关内容见本书第6章的质量改进与质量改进工具显而易见，产品经过设计开发后，能不能保证达到设计质量标准，这在很大程度上取决于产品生产工艺质量、产品生产设备质量和生产工装质量、外购品质量及生产制造过程的质量控制水平五、 生产制造的质量职能生产制造是以经济的方法，按质、按量、按期、按工艺要求，生产出符合设计规范的产品，并能稳定控制其符合性质量的过程。
生产制造过程的质量管理是实现设计意图、形成产品质量的重要环节，也是实现企业质量目标的保证1、生产制造过程的质量控制目标生产制造过程的质量管理，目的就在于设计确定以后，经济地、高效地生产出符合设计要求的产品一是要实现稳定的制造质量，制造过程的目标是不偏离设计、是保证对设计的符合性质量；二是要降低不良品损失将一个理想的产品设计由图纸变成实物，是在生产制造过程中实现的尽管当前不少企业质量管理的重点已经向设计和服务两个阶段转移，但产品的制造过程仍是产品质量形成的一个重要阶段，可以说制造过程的质量管理是全过程质量管理的一个基础2、生产制造过程的质量管理质量职能生产制造过程质量管理的任务是建立一个控制状态下的生产系统所谓控制状态，就是生产的正常状态，即生产过程能够稳定、持续地生产符合设计质量的产品生产系统处于控制状态下才能够保证合格（符合规格标准）连续性和再现性为此，在生产制造过程中的质量职能应有效控制影响质量的各种因素，包括生产技术准备过程的质量职能和生产制造过程的质量职能1）生产技术准备过程的质量职能产品在制造之前必须做好准备工作，并编制质量控制计划，即生产技术准备工作，它包括选择合适的制造工艺，选用设备与工具，设计与制造工艺装备，编制工艺规程，选定工序质量控制点，制定质量工序表，提供各种技术文件，编制操作指导卡，等等，保证上述工作的质量优良之外，其质量职能还应包括组织质量攻关活动、组织工序能力测定并提高工序能力指数等。
2）生产制造过程的质量职能生产制造过程的质量职能就是保证制造出来的产品符合设计质量要求，其中主要有下述几个方面①加强工艺管理严格工艺纪律，全面掌握保证产品质量的工序能力②组织好质量检验工作，如正确规定检验点，合理选择检验方式，建立好专群结合的检验队伍，等等③掌握质量动态为此必须系统地、经常地、准确地进行质量动态的统计与分析，健全原始记录，并由专人负责，严格进行④加强不合格品的统计与分析，实行工序质量控制如对于需要加强监督的、需要特殊技术的、质量不稳定的工序应设立管制点，进行质量控制；有条件的工序采用控制图进行质量控制⑤进行质量改进活动，解决生产中的质量问题六、 设计与开发的质量职能随着市场竞争的加剧，产品的更新换代速度加快例如，汽车一般4年进行一次大换型，电视机、照相机等家电产品几乎每年都在更新但不少企业新产品开发出来投入批量生产后，很长时间生产难走上正轨，有的产品投产一年后，还在不断进行设计变更，制造现场的返修作业仍在继续，造成很大的浪费，甚至延误了时机其原因主要是开发设计阶段的质量问题没有得到很好的解决因此，产品设计开发是产品质量形成最关键的阶段，做好产品开发设计阶段的管理，确保开发设计质量，是企业提高自主创新能力和产品质量水平的重要环节。
1、产品设计与开发过程的质量管理目标产品设计与开发是指对产品的外观、用途及外延功能进行的以满足和适应顾客需要为目标的设计，通过设计与开发使新产品由概念转变为实体形态产品设计与开发是一个复杂的过程，其质量管理的目标同时要满足来自顾客和制造两个方面的双向要求1）满足顾客的要求产品开发的目标决策来自对市场调查信息的系统分析，这是一个识别和确认顾客明确或潜在需求的复杂过程产品设计开发质量目标的基本出发点就是满足用户需求，应清楚了解什么样的顾客需要什么样的产品为此，正确识别顾客的明确要求和潜在要求是首要的，也是确定新产品设计与开发的依据识别的整个过程就是大量收集情报并进行系统分析的过程准确界定产品质量特性，尽可能降低未来的市场风险2）要满足制造要求的符合性顾客需求的最终实现是通过制造过程完成的，因此，设计过程的另一重要质量标志是对制造要求的符合性，俗话说：“没有金刚钻，别揽瓷器活因此，企业设计的产品质量不能超过现有生产设备所能够达到的最大能力否则，设计质量再高也没有实际意义如产品结构的工艺性、标准化水平、消耗及成本、试制周期、生产效率等制造方面对设计工作的要求，为制造过程的质量管理奠定良好的基础。
根据现代制造理论，可以委托与外包，因此，符合性也包括委托与外包的经济性2、产品设计与开发的内容有形产品的设计是为生产过程开发出产品的技术规格与参数，以满足在营销职能中所确定的顾客需求过于简单的产品由于满足不了消费者的要求，自然会被淘汰；而过于奢华精致的产品，则有可能超出了消费者的需求范围这都说明了设计与开发环节在获取制造业质量中的重要性有些研究认为产品质量包括美学、性能、寿命和做工四个维度则将这些维度进一步细化为产品质量的八个关键维度，即产品关键维度的功能、支撑基本功能的辅助特点、可靠性、符合性、寿命期、服务、美学和感觉质量等，有形产品的6个固有特性和产品创新的各种可能用途研究及并行工程的系统性思想，可以将由需要转化的产品特性指标展开成包含以下24个创新维度的产品属性要求产品创新一般维度：可检测性、服务性、使用环境、外观、重量、可制造性、制造成本、储存区、品牌与文化、使用期、原料、产品寿命期、安装、运输、包装、专利、复杂性、使用成本、安全性、功能、易操作、美学、大小良好的设计环节将有助于预防制造环节中和服务中的缺陷，并且降低了生产系统对不产生附加值的检验环节的需求3、产品设计与开发部门的质量职能产品设计与开发是产品质量形成过程的起点，这一阶段工作质量的好坏将直接决定该产品的质量水平与竞争能力，所以必须进行一系列的技术经济分析及战略决策等活动。
一般都要在经济、技术和管理三方面进行分析与论证，经过优化及试验之后，才能进入产品设计阶段因此，产品开发部门的质量职能如下1）在分析研究用户、市场、技术等方面情况的基础上，提出新产品的构思方案；对新产品的原理、结构、技术和材料等方面作出论证；对新产品性能及质量指标、安全性及可靠性等提出明确的要求；进行经济合理性论证等2）优选方案，主要是利用价值工程等方法对新产品总体方案进行优选3）绘制新产品示意总图4）对关键零部件或新材料进行试验和试制等七、 设计与开发的评审一个优秀的设计必须使设计出来的产品，在性能、成本、安全性、可靠性、生产性、对环境的影响、维修性、服务性、使用费用、人机工效、外观及符合法规等各方面，充分满足顾客的要求这需要设计部门的技术能力具有相当高的水平，不仅要有完善的技术标准、设计手册，而且还要有具备全面知识和丰富经验的设计人员但实际上一般的设计人员很难完全满足上述条件，可能在不同的方面有一定的差距，因此设计出来的产品多少存在一些这样那样的问题为了弥补这一客观存在的问题，对于设计部门的产品——图纸、规范和要求等进行评审，以保证设计出的产品能在各方面尽量满足顾客的要求设计与开发评审是指为了评价设计满足质量要求的能力，识别问题（若有问题还要提出解决办法），对设计与开发所作的综合的、系统的并形成文件的检查。
设计评审是重要的早期报警措施，也是产品设计阶段最重要的质量保证活动因此，设计和开发评审应以满足顾客要求为前提，以贯彻适用法律法规、标准、规范为制约，站在组织和顾客共同利益的立场上评审产品的适用性、工艺性、可靠性、可维修性和安全性、寿命周期、成本等内容，同时，还必须注重工艺试验，提高工艺技术水平和生产能力，并对特定阶段的监视和测量加以评审和规定1、设计评审的要求设计评审应以满足用户的要求为前提，以贯彻有关的标准、法令、条例为制约要站在制造厂和用户共同利益的立场上评审产品的适用性、工艺性、可靠性、可维修性和安全性等内容在评审生产制造的可行性的同时，必须注重工艺试验，提高工艺能力和水平设计评审应根据产品的设计性质、复杂程度、技术难度和生产性质等特点，关注影响设计和规范质量目标的关键决策点，包括对与用户需要和满意有关的项目、与产品规范有关的项目、与工艺规范有关的项目等方面的内容进行评审（如：设计的工艺性；设计的可检验性和可试验性；材料、零件、部件规范；包装、搬运和防护）从产品开发设计的全过程来看，通常应将初步设计、技术设计、工作图设计、改进设计及小批试制阶段的工艺方案列为评审点组织评审2、设计评审的种类和实施时期设计评审可以在设计过程的任何阶段进行。
在设计的适当阶段，应有计划地对设计结果进行正式评审，并形成文件每次设计评审的参加者应包括与被评审的设计阶段有关的所有职能部门的代表，需要时也应包括其他专家这些评审记录应予以保存企业对于不同的产品，评审的次数不一样，一般复杂的、要求高的产品评审次数多，完全更新型的产品评审次数多，有的企业产品评审次数多达7—8次而较简单的产品、部分更新的产品评审次数就要少一些，有的只有1～2次在这方面没有统一的次数要求，而是从实际需要出发总的原则是，只要需要，再多也不嫌麻烦，一丝不苟地进行评审；而不需要多次评审的，绝不走形式，一切围绕目的，同时考虑经济性构思设计评审也叫初期评审，这一阶段要求对方案作概略的分析和论证，其内容偏重于对技术理论、设计原理及技术经济效果等方面的论证和评审中间设计评审是指从设计开始至设计定型之前的评审工作，其目的是验证产品设计的正确性，包括：理论验证，模型验证，样机验证最终设计评审重点是全面审查新产品各项性能指标与生产成本是否符合原定的各项要求，以便为投产做好准备终期评审的主要形式是设计定型鉴定和生产定型鉴定，必要时，还应包括对初始试验所用的样机或样品的说明及在鉴定试验中为纠正不足所进行的修改的说明，以便为投产做好准备，防止出现其他问题。
构思评审的目的在于评审产品样式（构思图）与目标是否一致；试制工序评审的目的在于评审图纸样式（试制图）与工序计划是否一致；工序评审的目的在于为了最后确定工序，进一步评审图纸样式（生产图）与工序计划是否一致；生产前评审的目的在于确认并评价产品质量的达成情况，以及生产准备的进展情况；生产前的综合判定评审设计目的在于确认并评价产品质量保证体系、经济性、生产体制，综合评价后，宣布批量生产开始企业的设计评审（DR），主要是确认设计开发过程中构思图、计划图、试制图、批量生产图是否在性能、可靠性、可生产性、成本等方面达到预定目标（顾客的要求），并找出其中的差错有的企业在此基础上，在新产品开发的各个阶段，以工厂的生产部门为中心，还要进行可生产性的审查重点是确认在实际生产中，目标成本是否能达到目标质量，如何能实现高的生产效率，进一步落实生产准备项目等为使设计的更改得以有效控制，必须制定设计更改程序，这些程序应对各种必要的批准手续、执行更改的指定地点和时间、从工作现场收回作废的图样和规范及在指定的时间和地点对更改进行验证等方面作出规定，程序中还应包括紧急更改办法，以防止不合格品的生产和交付当更改的数量、复杂性及随之而来的风险超过一定的限度时，应考虑再次进行正式的设计评审和确认试验。
3、设计评审的组织设计评审是有组织、有计划进行的，对于产品的设计评审工作，因为不同阶段的设计评审内容侧重不同，任命的评审组组长也各不相同设计评审组组长的责任与权限有明确的规定，主要有三条：①负责设计评审的组织；②指挥评审中提出问题的改进处理工作；③向企业负责开发工作的领导汇报、请示工作评审员都是各有关领域的专家，具有丰富的知识和经验，应该有两部分人参加，即直接参与设计的各方面人员和不直接参与设计的有关专家与使用部门的代表，例如，产品开发设计工程师、质量保证部门的可靠性工程师和质量控制工程师、制造工程部门的工艺工程师及生产管理、采购、工具制造、材料、检验、包装、维修、销售等部门代表和用户代表他们拥有各方面的知识和经验，可以从不同的角度对设计工作进行评审各部门参加评审的人员一般是部门负责人，不随意更换，负责开发的企业领导原则上要出席每次评审会，在第五次评审时，因为要决定是否开始批量生产，企业有关领导（开发、生产、质量、供应、成本等）都要出席如果有特殊情况不能出席，要向企业经营会议报告八、 过程能力的计算和评价（一）过程能力的计算当生产过程处于稳定状态时，一定的工序能力指数与一定的不合格品率相对应。
根据所采用数据类型的不同和技术要求的不同，工序能力指数和不合格概率的计算又可以分为四种情况二）过程能力评价过程能力指数客观且定量地反映了过程能力满足质量标准的程度它与生产过程中的加工能力和管理水平有关过程能力指数越大，产品的加工质量就越高因此，在实际生产中，根据过程能力指数的大小对过程的加工能力进行分析和评价，以便于采取必要的措施，既要保证过程质量，又要使成本适宜1、无偏状态下过程能力评价一般情况下，无偏状态是指过程中心与质量标准公差中心重合1）特等一过程能力过于充裕在过程或工序允许的情况下，可考虑放宽管理或降低成本，可放宽检查，如人和设备的配备可相对降低一些，这样可以带来降低成本、提高效率的效果；提高产品的原设计精度，改进产品性能；加大抽样间隔，减少抽验件数，降低检验的各种消耗2）1等—过程能力充裕按过程进行管理，正常运转；非重要过程或工序可允许小的外来波动；对不重要的过程或工序可放宽检查，工序控制抽样间隔可放宽3）2等—过程能力尚可必须加强对生产过程的监控，防止外来波动；调查4MIE因素，作必要改进；严格执行各种规范、标准、制度；坚持合理的抽样方案和检验规程4）3等一过程能力不足必须采取措施提高过程或工序能力，通过因果图、排列图找出需要改进的因素；分析质量标准是否脱离实际，应实事求是地修正质量指标过严的情况；加强质量检验工作。
5）4等一过程能力严重不足立即追查原因，采取紧急措施，提高工序能力，对4MIE必须进行根本性的改革，要从根本上消除影响质量的关键因素2、有偏状态下过程能力评价一般情况下，有偏状态是指过程分布中心与质量标准公差中心不重合，出现了偏移从统计的角度看有偏状态，中心偏移使得过程分布中心值不在目标值上，偏移量的出现使得过程能力指数Cp降低，过程输出的不合格品率增加九、 过程能力1、过程能力过程能力（PC）是指过程（或工序）处于稳定状态下的实际加工能力，它是衡量工序质量的一种标志，又叫工序能力，在机械加工业中又叫加工精度SPC的基准就是统计控制状态或称稳态过程能力反映了稳态下该过程本身所表现的最佳性能（分布宽度最小）因此，在稳态下，过程的性能是可预测的，过程能力也是可评价的离开稳态这个基准，对过程就无法预测，也就无法评价过程能力决定于由偶然因素造成的标准差通常用6倍标准差（六西格玛）表示过程能力，它的数值越小越好2、过程能力指数过程能力指数，简称Cp或Cpk，以往称为工序能力指数，现在则统一称为过程能力指数Cp是用于反映过程处于正常状态时，即人员、机器、原材料、工艺方法、测量和环境（5MIE）充分标准化并处于稳定状态时，所表现出的保证产品质量的能力。
过程能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数但是这个参数能否满足产品的技术规格要求，仅从它本身还难以看出因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求（公差、规格等质量标准）的程度这个参数就叫做过程能力指数，也称为工序能力指数或工艺能力指数它是技术规格要求和工序能力的比值十、 过程质量控制的特点1、统计过程质量控制的基本概念所谓控制是要以某个标准为基准，一旦偏离了这个基准，就要尽快加以纠正，使之保持这个基准SPC（统计过程控制）就是以统计控制状态（稳态）作为基准的，这是一个非常重要的基本概念统计控制状态也称稳态，即过程中只有正常因素（随机因素）而无异常因素（系统因素）产生的变异的状态影响质量变异的原因包含正常因素（随机因素）和异常因素（系统因素）两大类正常因素的特点表现为：对质量变异的影响是微小的；在过程中是始终存在的；对质量变异的影响方向是不确定的由正常因素所造成的质量变异称为正常质量波动，鉴于正常质量波动的原因难以查明、难以消除，所以常采取持续改进的方法异常因素的特点表现为：对质量变异的影响很大；在过程中时有时无；对质量变异的影响方向是确定的；异常因素是可以控制的（可以查明、可以消除）。
由于异常因素所造成的质量变异、质量波动，其原因可以查明、可以消除，所以采取的态度应该是“严加控制”正常质量波动表现出质量数据形成典型分布（在确定的生产条件下，质量数据的分布中心μ和标准偏差σ表现为确定的值）异常质量波动表现出质量数据的典型分布遭到破坏，即质量数据的分布中心μ和标准偏差σ发生显著的变化统计过程控制就是要保持过程中只有正常因素起作用，控制异常因素的作用，使过程处于稳定受控状态为了实现过程控制，必须采用科学的质量控制方法，如统计技术中分布状态、控制图，来捕捉过程中的异常先兆，并结合专业技术消除异常的质量波动也就是说，统计过程控制是通过应用统计技术识别异常、消除异常，把不合格原因消灭于过程之中，达到预防不合格品产生的目的2、统计过程质量控制的步骤质量控制大致可以分为7个步骤1）选择控制对象2）选择需要监测的质量特性值3）确定规格标准，详细说明质量特性4）选定能准确测量该特性值的监测仪表，或自制测试手段5）进行实际测试并做好数据记录6）分析实际与规格之间存在差异的原因7）采取相应的纠正措施当采取相应的纠正措施后，仍然要对过程进行监测，将过程保持在新的控制水准上一旦出现新的影响因子，还需要测量数据，分析原因，进行纠正，因此这7个步骤形成了一个封闭式流程，称为“反馈环”。
这点和六西格玛质量突破模式的DMAIC有共通之处质量控制技术包括两大类：抽样检验和过程质量控制抽样检验通常是指生产前对原材料的检验或生产后对成品的检验，根据随机样本的质量检验结果决定是否接受该批原材料或产品，过程质量控制是指对生产过程中的产品随机样本进行检验，以判断该过程是否在预定标准内生产抽样检验用于检验与评价，而过程质量控制应用于各种形式的生产过程因此，所谓统计过程质量控制，是利用数理统计的方法，对生产过程的各个阶段进行控制从而达到改进与保证产品质量的目的SPC强调全过程预防为主的思想SPC不仅可用于制造过程，而且还可以用于服务过程，以改进和保证服务质量SPC强调全员参加，人人有责，强调采用科学的方法来达到目的3、SPC的特点许多质量管理技术是对已生产出来的产品进行分析、检验或评估，以找出提高产品质量的途径和方法，这是事后补救的方法而统计过程控制与其他方法不同，它是在生产过程的各个阶段对产品质量进行适时的监控与评估，因而是一种预防性的方法，强调全员参与和整个过程的控制因而其特点可总结为以下几点1）产品质量的统计观点应用数理统计方法分析和总结产品质量规律的观点是现代质量管理的基本观点之一。
产品质量的统计观点包括以下两方面内容①产品质量或过程质量特性值是波动的在生产过程中，产品的质量特征值的波动是不可避免的，它是由设备（Machine）、材料（Material）、操作人（Man）、工艺（Method）、环境（Environment），即4MIE五个方面等基本因素的波动综合影响所致由于产品在生产中不断受4MIE等质量因素的影响，而这些质量因素是在不断变化的，即使同一个工人，用同一批原材料在同一台机器设备上所生产出来的同一种零件，其质量特性值也不会完全一样它们或多或少存在差异这是质量变异的固有本性—波动性产品公差制度的建立已表明产品质量是波动的②产品质量的变异具有统计规律即产品质量特性值的波动具有统计规律性产品质量特性值的波动幅值及出现不同波动幅值的可能性大小，服从统计学的某些分布规律在质量管理中，常用的分布主要有正态分布、二项分布、泊松分布等，而寿命特性值很多服从指数分布知道了质量特性值服从什么分布，就可以利用这一点来保证与提高产品的质量因此，可以用统计理论来保证与改进产品质量统计过程质量控制就是在这种思想指导下产生的2）发现及纠正异常因素从对质量的影响大小来看，质量因素的波动分为两种：正常波动和异常波动，或称为偶然误差（偶然因素）和系统误差（异常因素）。
产生质量波动的因素分为随机因素和异常因素两大类随机因素对产品质量和过程的影响可用质量改进的技术与方法进行识别、减小和降低；异常因素对产品质量的影响很大，在生产过程中应利用SPC控制技术及时分析，并纠正和消除因此，在正常生产过程中一旦发现异常因素，则应尽快地把它找出来，并采取措施将其消除这就是抓主要矛盾SPC控制技术是发现及纠正异常因素的科学工具3）稳定状态是过程质量控制追求的目标在生产过程中，只有随机因素而没有异常因素的状态称为稳定状态，也叫统计控制状态在统计控制状态下，对产品质量的控制不仅可靠而且经济，所产生的不合格品最少因此，稳态生产是过程控制所追求的目标4）预防为主是统计过程控制的重要原则质量是制造出来的，不是检验出来的统计过程控制的目的是在生产过程中实施一种避免浪费，不生产废品的预防策略，发挥质量管理人员、技术人员、现场操作工人的共同作用，从上、下工序过程的相互联系中进行分析，实现“预防为主”的原则，在生产过程中保证产品质量现代质量管理强调以预防为主，要求在质量形成的整个生产过程中，尽量少出或不出不合格品，这就需要研究两个问题：一是如何使生产过程具有保证不出不合格品的能力；二是如何把这种保证不出不合格品的能力保持下去，一旦这种保证质量的能力不能维持下去，应能尽早发现，及时得到情报，查明原因，采取措施，使这种保证质量的能力继续稳定下来，保持下去，真正做到防患于未然。
前一个问题一般称为生产过程的工序能力分析，后一个问题一般称为生产过程的控制十一、 质量数据与分布规律1、质量数据的基本概念定量分析是现代质量管理中的基本特征之一为了进行定量分析，就必须有数据因此，在质量管理中要特别重视对数据的搜集、整理和分析工作质量数据是指某质量指标的质量特性值，在质量控制过程中，将检测和分析得到的质量特性值用数字记录下来，简称质量数据由于质量一词含义丰富，既包括狭义的产品质量，也包括广义的工作质量，因而质量指标在企业中就多种多样，质量数据在企业中几乎无处不在在质量数据统计分析中，从样本到总体的问题，即统计推断问题所谓统计推断，就是根据抽样分布律和概率理论，由样本结果（统计数）来推论总体特征（参数）因此，特别关注三项指标，一是数据的集中位置，二是数据的分散程度，三是数据的分布规律质量数据是指由个体产品质量特性值组成的样本（总体）的质量数据集，在统计上称为变量；个体产品质量特性值称变量值，根据质量数据的特点，可以将其分为计量值数据和计数值数据1）计量值数据计量值数据是指可以连续取值的数据，属于连续型变量其特点是在任意两个数值之间都可以取精度较高一级的数值它通常可以用仪器测量的连续性数据，如长度、重量、强度、时间、标高、位移等。
2）计数值数据计数值数据是指不能连续取值的，只能用自然数表示的数据，属于离散型变量如合格品件数、废品数、错字数、质量缺陷点数等计数值数据还可进一步划分为计件值数据和计点值数据计件值数据是指按产品个数计数的数据，如合格品件数、废品件数等；计点值数据是指按点计数的数据，如缺陷、棉布上的疵点数、铸件上的砂眼数等计数值是指具有离散分布性的数据2、质量数据的统计特征值应用统计过程质量控制，其基本的做法就是用有限的样本去分析推断总体的特征过程的质量特性值是不断波动的当搜集到的数据足够多时，就会发现一个现象，即所有数据都在一定范围内分散在一个中心值周围，越靠近中心值，数据越多；越偏离中心值，数据越少这意味着数据的分散是有规律的，表现为数据的集中性数据的分散性和集中性统称为数据的“统计规律性”质量数据的集中趋势和离散程度反映了总体质量变化的内在规律性1）质量数据的位置特征值在分析质量数据的分布状态时，描述数据分布集中趋势主要有算术平均值、中位数等2）数据的离散特征数数据的分散程度在质量管理中就是质量特性值的波动性，反映过程能力在分析数据的分布状态时，常被用于表示数据分布的离散程度的特征数，主要有极差、标准偏差等。
3、质量数据的分布规律质量数据具有个体数值的波动性和总体分布的规律性在统计过程质量控制中，各种统计技术的应用都是以质量数据的分布规律为依据进行的，其中最常用的有正态分布、二项式分布和泊松分布1）正态分布正态分布是一种最常见的连续性随机变量的概率分布其特征是“钟”形曲线实际工作中，正态曲线下横轴上一定区间的面积反映该区间的例数占总例数的百分比，或变量值落在该区间的概率（概率分布）不同范围内正态曲线下的面积可用公式计算轴与正态曲线之间的面积恒等于12）二项分布二项分布是一种典型的离散性分布3）泊松分布泊松分布P（A）中只有一个参数入，它既是泊松分布的均值，也是泊松分布的方差在实际事例中，当一个随机事件，例如，某交换台收到的呼叫来到某公共汽车站的乘客、某放射性物质发射出的粒子、显微镜下某区域中的白细胞等，以固定的平均瞬时速率入（或称密度）随机且独立地出现时，那么这个事件在单位时间（面积或体积）内出现的次数或个数就近似地服从泊松分布十二、 控制图的观察与分析在生产过程中，通过分析控制图来判定生产过程是否处于稳定状态1、控制图的判断稳态准则在生产过程中只存在偶然因素而不存在异常因素对过程的影响状态，这种状态称为统计控制过程状态或稳定状态，简称稳态。
稳态是生产过程追求的目标在统计量为正态分布的情况下，只要有一个点子在界限外就可以判断有异常但由于两类错误的存在，只根据一个点子在界限内外远不能判断生产过程处于稳态如果连续在控制界内的点子更多，即使有个别点子出界，过程仍看作是稳态的，这就是判稳准则在做控制图判别时，首先应该判断过程是否稳定生产过程或工序是否处于受控状态，其基本判断条件有以下两条1）在控制界限内的点子排列无缺陷，为随机排列点子排列无缺陷意味着应满足以下三个条件：①样本点分布均匀，位于中心线两侧的样本点各占50%；②靠近中心线的样本点约占2/3；③靠近控制界限的样本点极少2）所有点子基本上都落在控制界限内由概率论理论可知，小概率事件可以认为不会发生如果在控制图中点子未出界限，同时界线内点子的排列也是随机的，则认为生产过程处于稳定状态或控制状态如果控制图点子出界或界限内点排列非随机，则认为生产过程不稳定或失控对于生产过程或工序而言，控制图的判断稳态准则起着告警铃的作用，控制图点，子出界就好比告警铃响，告诉现在是应该进行查找原因、采取措施、防止再犯的时刻了2、控制图的判异规则控制图上的点子依样本时间序列而出现在控制图上，通常是很随机地散布在管制界内。
有时点子虽未超出管制界限，但一连串好几点都在管制图的中心线以上或点子呈现周期性变化时，也可判为异常判异准则有两类：①点出界就判异，这一点是针对界外点的；②界内点排列不随机判异，这一点则是针对界内点的常规控制图的判异准则参照ISO8258和GB/T4091—2001有8种准则将控制图等分为6个区十三、 控制图应用的程序应用控制图的主要目的是发现过程或工序异常点，追查原因并加以消除，使过程或工序保持受控状态；对过程或工序的质量特性数据进行时间序列分析，以掌握过程或工序状态因此，在进入控制图应用程序之前，根据统计过程质量控制的目的确定控制图的类型，然后，进入控制图应用的一般程序1、控制图应用的一般程序（1）选取控制的质量特性与预备数据控制的质量特性就是选出符合统计过程质量控制，运用目的、可控、易于评价的质量特性或项目，如对产品的使用效果有重大影响的质量特性，对下道工序的加工质量关系重大的质量特性，生产过程中波动大的质量特性，等等随机收集能反映出质量特性的一组数据，即预备数据预备数据是用来绘制控制图的数据2）计算统计量不同种类的控制图所需要的统计量各不相同，应根据所选取的控制图种类的统计变量的规定对预备数据进行统计计算。
3）计算控制界限不同图种的控制图，其控制界限的计算公式各不相同但都需要计算CL，UCL，LCL，计算公式根据统计量的分布特征值及相互关系推导而得4）绘制分析用控制图根据计算的控制界限数值，在控制图纵坐标轴上刻度，并画出CL，UCL、LCL.三条界限控制图横坐标轴的刻度为样本号按数据表中各组数据的统计量值在控制图中打点并用直线线段连接为折线，即为分析用控制图分析用控制图是在对过程的稳定性或受控状态没有明确结论时绘制的控制图，主要目的是判断过程是否处于稳定状态或受控状态5）过程稳定与否和异常与否的判断作为分析用控制图的完结，依据判断规则的各项准则，对分析用控制图中点子分布状况进行判断若分析用控制图中点子的分布没有任何违背判断准则的情况，即可判断出取样过程处于稳定受控状态，无异常原因发生6）计算过程能力是否达到基本要求，过程是处于稳定或受控状态下，计算过程能力是否达到基本要求，也可以用分析用控制图中的数据作直方图判断7）确定控制标准①确定控制标准是对控制用控制图的要求利用分析用控制图的判断，如若过程稳定无异常发生，且过程能力指数满足技术要求，可将分析用控制图的控制界限延长，作为标准，此时分析用控制图转化为控制用控制图，以对日常过程或工序控制进行监管。
如若过程不稳定，有异常发生，或过程能力指数不能满足技术要求，要对分析用控制图进行修正修正时，如若组数能满足要求，可剔除不合理数据，重新得到控制界限如若组数不能满足要求，要重新搜集数据②进行日常工序质量控制在日常生产活动中，随机间隔取样，进行测量和计算，在图上描点、观察分析、判断工序状态如果无异常现象，则维持现状进行生产，如果出现质量降低的信息，应采取措施消除异常；如果出现质量提高的信息，应总结经验，进行标准化或制度化2、计量值控制图：均值一极差控制图的绘制均值—极差控制图是均值控制图和极差控制图联合使用的一种控制图，前者用于判断生产过程是否处于或保持在所要求的受控状态，后者用于判断生产过程的标准差是否处于或保持在所要求的受控状态十四、 质量教育与培训质量人才的形成绝不是天生的，也不是自然形成的，而是靠坚持不懈的质量培训与教育如美国质量管理协会设有一个专门从事质量教育培训的机构——教育培训学院这个教育培训学院经常与各高等院校及高级中学合作，利用学校作基地，开展各类培训班，从质量管理的基础理论到提高质量技巧的培养及可靠性理论等，广泛开展质量教育社会上还有各种培训与咨询公司也开展质量管理培训教育，从而组成一个纵横交错、多层次的质量教育网，为美国质量管理工作的广泛深入发展奠定了坚实的基础。
日本更是始终抓住质量教育不放在日本企业推行全面质量管理时，首先是从对全体经营者及管理干部进行质量管理教育，接着是对现场职工进行质量教育这种以质量管理教育为主的管理技术教育，是日本产品畅销世界的重要原因另外，日本规格协会每年举办的标准化培训班，也同时讲授了质量管理课程，使标准化教育与质量管理教育有机结合，融为一体1、质量教育与培训的主要内容全面质量管理是以人为本的管理推行全面质量管理，自始至终要进行质量教育工作，通过教育做好三个方面的质量教育工作首先，是“质量第一”的质量意识教育和质量法制教育；其次，是质量管理技术知识的普及宣传和教育；再次，是岗位业务技能教育与培训三者都能有效地推行质量管理，是保证与提高产品质量所必不可少的基础1）质量意识教育推行全面质量管理首先要强化全体员工的质量意识，使员工对质量活动有积极的态度领导的质量意识直接关系到企业质量管理的成败，最高管理者应理解质量对提高公司效益的重要意义，并了解如何通过身体力行的领导创造使员工积极参与的工作环境，提高公司的效率和效益；员工应明确本职工作对质量的影响和贡献，知道如何为实现质量目标而工作质量意识教育的内容包括质量的概念，质量法律、法规，质量对组织、员工和社会的意义和作用，质量责任等。
2）质量管理知识与方法培训知识培训是质量管理培训内容的主体，组织应在识别培训需要的基础上，本着分层施教的原则，对所有从事与质量有关工作的员工进行比较系统的质量管理知识，包括质量管理的基本原理、质量改进、质量管理体系等的培训如对最高管理层培训内容应以质量法律法规、经营理念，决策方法等为主，使其重点掌握质量管理理论和原则，了解领导责任和质量管理各职能的活动，以进行正确的引导和协调；管理人员和技术人员培训内容应注重质量管理理论和方法，使其掌握质量管理的基本原理和方法，以便提高质量领域的工作效率，通过改进质量提高经济效益；而一线员工培训内容重点则以本岗位开展质量控制和质量保证活动所需的质量管理技术知识为主3）专业技能培训专业技能是指直接为保证和提高产品质量所需的专业技术和操作技能由于各岗位人员的技术与技能水平直接影响产品质量因此，专业技能培训是质量管理培训中不可缺少的重要组成部分对技术人员，主要应进行专业技术的更新和补充，学习新方法，掌握新技术；对一线工人，应加强基础技术训练，熟悉产品特性和工艺，不断提高操作水平；对于领导人员，除了应熟悉专业技术外，还应掌握管理技能从而全体员工不断提高业务工作能力，保证与提高产品质量。
2、质量教育和培训的基本要求要做好质量教育和培训工作，除了最高管理者真正认识到质量教育和培训的重要意义并给予足够的重视之外，还必须注意识别培训需要、提供适宜的培训方法和评价培训有效性等1）培训需求的识别识别培训需求可从三个方面入手领导者的目标并不仅仅是找出并记录员工的失误和错误，更重要的是找出出错的原因并加以解决，以帮助员工比较轻松且更好地完成工作这就是高级管理层人员的任务如果不能很清楚地理解高级管理层人员对质量的要求、所制定的目标及所做的努力，那么该组织也很难成为一个以质量为主的组织培训中级管理人员，让他们明白怎样实施质量保障程序，中级管理层人员需要接受培训的一个方面就是培养团队意识这就意味着中级管理者应该学会如何分配有一定项目的团队的任务及与他们一起合作，来提高工艺过程或者是解决问题应该培训中级管理者，让他们知道如何当一个教练、推进者及有效利用信息资源，而不是让他们成为质量进程的直接监督者质量由做实际工作的员工来实施，管理者就有可能需要提供方法、条件和设备，以确保每个人都能对质量保证作出贡献质量保证始于生产第一线的员工对于操作人员，为了生产出高质量的产品，重要的是拥有必要的工具、培训的机会及充实自己的信念来充分认识到自己要完成的任务。
2）提供适宜的培训方法质量教育培训的对象是组织全体人员，质量意识教育对于各种层次的对象都是一项长期性的、经常性的教育内容此外，由于行业不同，各类人员的工作性质不同，除集中培训、课堂教学外，还可以有带教实习、专题讨论、现场观摩等多种形式培训还可以通过多种途径进行，如到教育机构寻求帮助，参加专业协会、培训机构举办的培训及会议、研讨等活动，利用书刊、网络自学等3）评价培训效果的有效性培训的有效性体现在人员意识和能力的提高上培训实施过程或实施之后，应采取适当措施检验培训效果具体的评价方式有：参与培训者的自我评价，培训者的训后评价，管理者的跟踪评价等人们从事质量活动是一种有目的的行为，但其行为是要受环境条件和心理因素影响和制约的俗话说：“近朱者赤，近墨者黑”，这是说，人的思想与行为要受到环境条件的严重影响又说：“身居闹市，一尘不染”，这又是说，在同样的“闹市”环境中，由于个人的内在心理素质不同，可以产生不同的行为心理素质好的人仍可保持“一尘不染”的高尚品格因此，既要通过质量培训与教育提高人的质量意识和质量技术水平，也要充分重视社会的和企业的质量文化建设，造就良好的质量工作氛围尤其在企业，质量文化是企业文化的重要组成部分，没有明确的“质量第一，服务第一，用户第一”的质量精神和职业道德观念，没有先进的质量标准、严明的质量纪律和奖优罚劣的质量制度，就绝不可能造就一流的企业、一流的产品。
十五、 质量责任制质量责任制是指企业中形成文件的一种规章制度，它明确规定各个职能部门和每个岗位的员工在质量工作中的职责和权限，并与考核奖惩相结合的一种质量管理制度和管理手段建立质量责任制是企业建立经济责任制的首要环节对企业中的每一个部门、每一个职工都应明确规定他们的具体任务，应承担的责任和权利范围，做到事事有人管，人人有专责，办事有标准，考核有依据把同质量有关的各项工作同广大职工的积极性和责任心结合起来，形成一个严密的质量管理工作系统，一旦发现产品质量问题，可以迅速进行质量跟踪，查清质量责任，总结经验教训，更好地保证和提高产品质量因此，质量责任制是指保证产品或服务质量的一种责任制度质量责任制是把同质量有关的各项工作和企业全体员工的责任结合起来，从而形成一个严密的质量管理工作系统，它是全面质量管理的重要基础工作1、质量责任制的核心内容质量责任制的核心在于明确职责、落实责任，使全体员工更好地参与质量工作，确保产品或服务质量质量责任制一般有企业各级行政领导责任制，职能机构责任制及车间、班组和个人责任制各级行政领导尤其是最高管理者是企业产品质量的第一责任者，规定部门和岗位人员的职责和权限，包括各级人员解决问题的职责和权限，是企业领导对员工的一种主要授权方式。
这种授权是促进全员参与的重要手段，使员工清楚地知晓自己的职责和任务，并及时了解所在层次的质量目标及责任人，能使他们树立参与意识，提高主观能动性和对质量的承诺，为实现组织的总体质量目标作出贡献2、建立质量责任应注意的问题为确保质量责任制得到贯彻实施并取得应有的效果，企业在建立质量责任制时应该注意以下问题，其中还包括要有相应工作的支持1）质量责任制的基本内容必须明确和健全要按照不同层次、不同对象、不同业务来制定各部门和各级各类人员的质量责任制；必须明确质量责任制的实质是责、权、利三者的统一，切忌单纯偏重任何一个方面质量责任制的有关规定要具体和可操作，并防止遗漏或交叉其基本内容至少要包括：每个部门和人员的具体职责和权限，与其他部门或岗位的工作接口，以及相应的考核和评价方法有关规定要得到履行部门和人员的承诺，并使相关部门和人员周知2）质量责任制的有关规定要形成文件。