管道焊接注意事项1、 管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口，以减少管道冲洗工作量2、 焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口3、 管道材质为螺旋缝钢管， 焊接方式采用手工电弧焊接，焊缝全部用对接坡口焊缝对于钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面4、 管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进 行清理，清除管道边缘 100mm范围内的泥垢、油、漆、 锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板5、 电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在 350〜400 C烘干处理，焊条烘干不得超过二次焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等6、 为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口7、 多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿； 焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净每层 焊缝厚度宜为焊条直径的 0.8〜1.2倍各层引弧点和熄弧点应错开 多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径的 0.8〜1.2倍各层引弧点和熄弧点应错开9、 不合格的焊缝返修次数不得超过 3次10、 相邻层间焊道的起点位置应错开 20〜30mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。
11、 雨天或风速超过 8m/s 的环境， 必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊12、 焊缝表面质量检验应符合下列规定：① 焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面并与母材圆滑过渡② 咬边深度应小于 0.5mm 且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的 10%③ 表面加强高度不得大于该管道壁厚的 30%且小于或等于 5mm 焊缝宽度应焊出坡口边缘 2-3mm ④ 表面凹陷深度不得大于 0.5mm 且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的 10%13、 压力试验：① 一次管网及二次管网应进行强度试验和严密性试验 强度试验压力应为 1.5 倍设计压力， 严密性试验压力应为 1.25 倍设计压力，且不低于 0.16MPa② 表的满量应达到试验压力的 1.5〜 2 倍，数量不得少于 2 块，安装在试验泵和试验系统末端③ 强度试验：升压到试验压力稳压 10min 无渗漏、无 压降后，降至设计压力 ，稳 30min 无渗漏、无压降为合格④ 严密性实验：升压至试验压力，并趋于稳定后，并 详细检查管道、 焊缝、 管路附件及设备等无渗漏， 固定 支架无明显的变形等⑤ 一级管网及站内稳压在 1h 内压降不大于 0.05MPa为合格，二级管网稳压在 30min 内压降不大于 0.5MPa为合格。
14、 一级管网的现场安装的接头密封应进行 100 %的气密 性检验二级管网的现场安装的接头密封应进行不少于 20 %的气密性检验气密性检验的压力为 0.02MPa, 用肥皂水仔细检查密封处，无气泡为合格15、 什么是二级片： 2 级片要求不能有夹渣，裂纹，未熔16、 有的要求拍片数量不小于 20%，是指每个焊缝都要拍， 拍的长度不小于该焊缝的 20%，不是指总焊口数抽检 20%焊缝质量标准1、 I、H级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告2、 焊缝表面I、口级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧 坑等缺陷口级焊缝不得有表面气孔、 夹渣、弧坑、裂纹、 电弧擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边、 未焊满等缺陷3、 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净4、 表面气孔：I、□级焊缝不允许；川级焊缝每50mm长度焊缝内允许直径w 0.4t ;且三3mm气孔2个；气孔间距< 6倍孔径5、 咬边：（咬边：由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷）1级焊缝不允许□级焊缝：咬边深度w 0.05t，且w 0.5mm，连续长 度w 100mm ,且两侧咬边总长w 10%焊缝长度。
川级焊缝:咬边深度w 0.lt，且w lmmt为连接处较薄的板厚。