毕业设计论文题目 施工设计图会审及技术交底设计 系 别 工交分院 专 业 道路与桥梁工程技术（高职） 年 级 2008级 学 号 0817033126 _ 姓 名_ 兰效良 指导教师 王功伟 2010年 7 月 12 日桥梁施工设计图会审及技术交底设计摘 要桥梁工程的设计图画施工的重要和技术交底是桥梁工程最重要的也是最关键的部分，桥梁工程施工中主要有施工过程产生的施工原始记录、试验数据、质量检验、评定的记录、报告等，本文就浅谈在桥梁施工过程中可能遇到的问题和注意的问题具体问题具体分析，本文以具体的例子来说明 关键词 桥梁工程 问题 例子说明目录第1章 课题项目简介 11.1 图纸会审 11.2技术交底 11.3项目的图纸会审及技术交底的意义 1第2章 工程项目概况 12.1工程简介 12.2施工条件 12.2.1 气象 1水文 22.2.3 地质 2第三章 桥式结构及布置 23.1孔跨设计 23.2水中墩设计 2第四章 柳江双线特大桥主要工程量 2第五章 工程项目情况 55.1工程项目设计概述 5速度目标值 55.2 工程项目分解（列出所有分部分项工程） 5第六章 施工设计图审核内容及过程描述（含计算过程） 66.1第一册图纸初审内容及过程 6缺少以下配套的标准参考图： 66.2第二册图纸初审内容及过程 66．2.1缺少以下配套的标准参考图： 6水下砼封底 7双壁钢围堰： 7工作平台 7支承 76.3 例子 76.3.1 钢护筒制作及安装 8泥浆池 86.3.3 钻孔 8清孔 9 钻孔灌注桩施工技术措施 106.4底层（1.5m高）双壁钢围堰加工 11型钢、钢板切割下料； 11标准层（1.5m高）双壁钢围堰加工 11标准层（1.5m高）单壁钢围堰加工 11钢围堰加工检验 12钢围堰加工数量（详见附表） 126.4.6 27号墩钢围堰拼装下沉 136.4.7 28、29、30号墩钢围堰拼装下沉（附施工步骤图） 13挂篮施工安全技术措施 14大临工程及总体设计 146.5钻孔桩施工工艺流程图 25承台施工 256.5.2 墩身施工 25水中墩墩身施工工艺流程图 256.5.4 梁部连续梁施工工艺及方法 26边跨直线段施工工艺流程图 27悬臂灌注段施工工艺流程图 29参考文献 33致谢 34桥梁施工设计图会审及技术交底设计第1章 课题项目简介1.1 图纸会审图纸会审是一项严肃而认真的技术工作，是施工准备阶段技术管理的主要内容之一。
认真做好图纸会审，对于减少施工图中的差错、完善设计、提高工程质量、保证施工顺利有重要的意义只有做好图纸会审这项工作，图纸中的一些问题被及时发现、及早解决，从而可以提高工程质量、缩短施工工期、进而节约施工成本图纸会审主要包括以下三个部分：一是熟悉图纸（包括总平面图、总断面图、各专业及细部图纸），二是自审（包括图纸是否齐全、说明完善与否、尺寸及预留等、地质勘察资料及地基处理是否一致、设计是否与当地施工条件一致、设计图是否满足安全要求、对“四新工艺”施工单位能否做到？设计条款是否符合国家强制性要求），三是会审（各部门人员在业主的统一组织下对图纸是否齐全、各专业之间有否矛盾及各种问题进行协调、解决）1.2技术交底 技术交底是施工企业极为重要的一项技术管理工作近几年来，施工的工艺标准越来越高,复杂程度越来越大,为了减少和避免无效劳动,提高劳动效率,就必须建立健全技术交底制度,使技术交底到位技术交底的目的是使参与工程施工的技术人员与工人熟悉和了解所承担的工程项目的特点、设计意图、技术要求、施工工艺及应注意的问题施工技术交底作为具体指导施工的依据，应具有针对性、完整性、可行性、预见性、告诫性等特点1.3项目的图纸会审及技术交底的意义做好一个工程项目的图纸会审及技术交底，可以减少差错、提高工程质量、缩短施工工期、进而节约施工成本，对工程项目有着重要的意义。
第2章 工程项目概况2.1工程简介柳江双线特大桥为湘桂铁路跨越柳江、黔桂铁路、柳太公路而设，桥梁中心里程DK504+879.7，受地形、水文和立交控制设计，为深水复杂特大桥，列XG-7标及湘桂线控制性工程，分界里程为永州端台尾里程DK503+748.83，左线柳州端台尾里程DK505+717.46，右线柳州端台尾里程DK505+719.24；位于柳州市白露乡，跨越柳江河红花水电站上游河段2.2施工条件2.2.1 气象柳州市多年平均气温20.7℃，极端最高气温39.2℃，极端最低气温-3.8℃多年平均降雨量1424.7mm，最大日降雨量214.8mm年平均风速1.6 m/s，最大风速24.3 m/s水文柳江为III(3)级航道，桥位主要航迹线在南端江岸（设计在30#～32#墩之间设置两个通航孔）经与广西港航局柳州航道管理处联系并确认，桥位处航道设于30~31号墩之间，且在施工中不得更改岸坡度较大，河床中间比较平缓，下游修建有红花水电站，设计通航水深约7米，本桥位于水电站库区范围内，水流较缓2.2.3 地质桥位覆盖层为第四系更新统(Qp)和全新统(Qh)，下覆各岩层风化程度很小，分别为白云岩和页岩，强度在200～700KPa之间，且埋置较浅；桥址地区地震动峰值加速度为0.05g。
水中墩河床覆盖层较薄，为粗圆砾石，其下分别为7-W3、7-W2局部岩石裸露第三章 桥式结构及布置3.1孔跨设计柳江双线特大桥孔跨设计采用2×（2×24+5×32+1×24+14×32+3×24+1×32）m简支梁+(60+5×104+60) m连续梁+2×2×32 m简支梁+【左线：12×32+2×24 m简支梁】【右线：8×32+2×24+2×32 m简支梁+(14+2×20+14) m连续刚构】，全桥长1970.46米(其中双线部分:1517.27米；单线部分左:451.41米，右:453.19米)，跨江采用60+5×104+60米连续梁，跨柳太公路采用14+2*20+14米连续刚构全桥下构双线墩台有36个，单线墩台左线14个，右线16个；桥台为T型桥台，双线台一个，单线台左右线各一个；上构简支梁双线28孔，单线26孔，连续梁(60+5×104+60) m7孔一联，连续刚构(14+2×20+14) m4孔一联3.2水中墩设计水中墩情况，全桥过江共设置27#、28#、29#、30#、31#、32#六个水中墩，河床底设计标高分别为 70.89m、70.48m、70.74m、71.05m、71.10m、69.50m；河床岩面设计标高分别为71.00m、67.95m、70.70m、70.46m、69.64m、69.87m；承台底标高均为71.304m（详见表1）。
采用钻孔桩柱桩基础，桩径2.0m，桩长10～31m之间；承台采用二级圆端形承台，一级12.0×16.4×3.0m，二级8.00×12.00×1.50m；墩身采用圆端形，墩高均为24.0m；梁部采用连续梁，有6个T构，每个T构分1节0号段、13节悬浇段、1节边跨直线段、1节合拢段，连续梁断面最大为11.1×6.4×8.2 m，最小断面11.1×6.4×4.8m第四章 柳江双线特大桥主要工程量 柳江双线特大桥主要工程数量表表1 柳江双线特大桥主要工程数量表部位工程项目单位总量挖基挖土m³35179挖石m³5195基坑抽水m³9594.4 C15混凝土硬化层m³359.9回填土方m³23474回填级配碎石m³185.3编织袋围堰m³591双壁桩围堰双壁钢围堰t1654.9封底混凝土m³7270.8工作平台m²2670.6钻孔桩基础钻土（硬塑）m4100钻石(软石)m1119钻石(次坚石)m2043C35混凝土垫块m³1850C35混凝土承台m³11947.3承台钢筋HRB335t666.823C35钢筋混凝土桩身m6581.4桩身钢筋Q235㎏567.639钢护筒(2m一个)个1134挖孔桩基础挖土m1164挖石(10米以内)m875.6挖石(10米以外)m787C35混凝土承台m³2566.2承台钢筋HRB335㎏51067.4C35钢筋混凝土桩身m1507.1桩身钢筋Q235㎏9435.9桩身钢筋HRB335个75181.1C25混凝土锁口m³184.2C25混凝土护壁m³492.1桥台C35混凝土m³453.2实体墩C30混凝土m7029.2C35混凝土m³13574.1Q235钢筋㎏61715实体墩钢筋HRB335㎏385082.4台顶C35钢筋混凝土m³135台后挡板C35钢筋混凝土m³8.9防水层TQF-IIm²93.6保护层C40纤维混凝土m³4.5顶帽C35混凝土m³1796.6顶帽钢筋Q235㎏25321.2顶帽钢筋HRB335㎏182269.5托盘C30混凝土m³2506.5支承垫石C50钢筋混凝土m³204.4检查设备避车台个113围栏个66吊篮个129检查梯个66简支梁Lp=32m预制后张法简支T梁(曲线）孔40Lp=32m预制后张法简支T梁(直线）孔26Lp=24m预制后张法简支T梁(曲线）孔8Lp=24m预制后张法简支T梁(直线）孔8简支梁支座TZ-2500个64TZ-3000个264桥台锥体渗水土m³1181.2M10浆砌片石m³169.2干砌片石m³99.2碎石垫层m³365.7M10浆砌片石检查台阶m³16.6台后侧沟M10浆砌片石m³54.9挡碴块(双线缺钢筋)C35钢筋混凝土/钢筋m³85292865.1桥面系双侧角钢栏杆长度(有误)m2421.79人行道m453.19/1968.6通信信号电缆槽(双侧)m5119.4角钢支架㎏11105.4电力信号电缆槽长度m3147.6角钢支架㎏6828.2溶洞填充回填M10浆砌片石m³148.7抛填粘土m³496.1黄泥片石m³1005.3弃碴弃碴方量m³12255.7连续梁圬工量m³11167.7连续刚梁圬工量m³469.2水下爆破圬工量(估算)m³48000C30砼m³68.5HRB335钢筋kg15912.6第五章 工程项目情况5.1工程项目设计概述 本段工程项目设计标准及设计情况：5.1.1速度目标值200~250km/h，按重型轨道设计，I级干线，双线，位于直线及部分曲线上，线间距4.4m~4.53m。
铺设无缝线路，电气化，大机养护5.2 工程项目分解（列出所有分部分项工程） 本桥（下部结构施工图）所包含的分部工程、分项工程分部工程分项工程钻孔桩和挖孔桩钢围堰钻孔钢筋混凝土桩基承台模板及支架钢筋混凝土墩台模板及支架钢筋混凝土防水层台后填土、锥体及其他桥台填土混凝土砌体桥面附属设施挡碴墙、电缆槽及接触网支柱人行道、栏杆或围栏、吊栏本桥下部结构施工图共包括5个分部工程，16个分项工程第六章 施工设计图审核内容及过程描述（含计算过程）6.1第一册图纸初审内容及过程6.1.2缺少以下配套的标准参考图：（1）双线直（曲）线T形空心桥台 二设桥参（土一）（2009）4332（2）双线直（曲）线圆端形实体桥墩 二设桥参（土一）（2009）4362（3）客货共线铁路常用跨度简支T梁支座安装图 通桥（2007）8160（4）墩台检查设备 二设桥参 （2005）6005（5）铁路混凝土桥涵防水层 二设桥参（土一）（2009）6002（6）桥墩顶帽加宽设计 二设桥参（土一）（2009）60096.2第二册图纸初审内容及过程6．2.1缺少以下配套的标准参考图：（1）双线直（曲）线圆端形实体桥墩 二设桥参（2008）4362（2）铁路客运专线盆式橡胶支座 通桥（2007）8360（3）客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施 通桥（2008）8388A（4）墩台检查设备 二设桥参 （2005）6005（5）铁路混凝土桥涵防水层 二设桥参（2008）6002水下砼封底承台直径16.4m，按要求每边加宽1m后双壁钢围堰内径18.4m，双壁钢围堰壁厚1m，外径为20.4m，水下爆破开挖按要求每侧加宽2m，水下开挖范围底部直径为24.4m，水下封底砼厚度3m(按设计说明第十条第5点)，每个墩水下砼封底数量为：（1）双壁钢围堰内：3.14×9.22×3=797.3m³（2）双壁钢围堰外：（3.14×12.22-3.14×10.22）×3=422.0m³每个双壁钢围堰内、外水下封底砼：797.3+422.0=1219.3m³27~32号6个墩水下砼封底数量为：1219.3×6=7315.8 m³主要工程数量表内为3340.5 m³，与实际不符；设计水下封底砼强度为C20，强度是否满足要求？6.2.3双壁钢围堰：（1）承台直径16.4m，按要求每边加宽1m后双壁钢围堰内径18.4m，双壁钢围堰壁厚1m，外径为20.4m；（2）水下封底砼厚度3m(按设计说明第十条第5点)，双壁钢围堰底部标高则为71.297-3=68.297m；（3）施工平台顶面标高为82.50m，则双壁钢围堰高度为82.50-69.297=14.203 m；（4）双壁钢围堰平均直径=(18.4+20.4)÷2=19.4m，面积=3.14×19.4×14.203=865.19 m²；（5）按施工常规数据取值，双壁钢围堰平均第平方米重量为350kg/m²，每个双壁钢围堰重量=865.19×0.35=302.82 t,27~32号6个墩双壁钢围堰重量=302.82×6=1816.9 t。
与数量表内785.72 t的数量相差较大6.2.4工作平台水中墩每个墩所需的工作平台面积为32×32=1024 m²，27~32号6个墩所需的工作平台面积为1024×6=6144 m²，与数量表内1810.8 m²的数量相差较大6.2.5水中墩施工，栈桥、施工船舶、定位及导向设施、临时及永久通航标志未见说明及工程数量；6.2.6 26号墩构造图：连续梁侧支承垫石尺寸，正面图所示桥墩中心线至垫石边缘为215cm，顶帽平面图所示桥墩中心线至垫石边缘为220cm，有矛盾，请明确；支承垫石与支座之间设3cm厚砂浆垫层，砂浆的标号及技术要求未明确；北岸岸坡地形与图纸有差异，26号墩大里程方向岸坡较陡，为保证26号墩安全，建议在26号墩大里程方向增设挡墙及护坡；6.2.8为保证桥位处上下游岸坡不受冲刷，是否有必要在南北两岸修建护坡以上为施工单位审核两册图纸的审核过程及存在疑问，各人可根据实际情况予以取舍和增加，没有必要全部照列，特别是在自己不理解的情况下只要有疑问的均可提出）6.3 例子 选定关键的2个分项工程和1个分部工程进行施工技术交底和安全技术交底；对钻孔和钢围堰2个分项工程、悬臂浇筑预应力混凝土连续梁1个分部工程进行施工技术交底和安全技术交底。
例： 钢护筒制作及安装27号墩钢护筒采用12mm厚钢板，28、29、30号墩钢护筒采用10mm厚钢板，钢护筒在施工现场制作，直径为2.3m，安装时使用汽吊顺着导向架下放钢护筒下放到岩面后不与导向架固定，在钻进过程中，钢护筒随着钻进而跟进钢护筒在停止跟进后，其周围用袋装粘土堵住，防止漏浆泥浆池利用既有未施工的桩基钢护筒作为泥浆池钻孔桩采用黄粘土泥浆护壁，若泥浆不能满足施工需要时，在泥浆中掺入羧甲基纤维素（掺量为粘土的0.05%）、木质素磺酸钠盐（掺量为粘土的0.1%）、和纯碱（掺量为粘土的0.3%） 配制泥浆所用的原料用下式进行计算：m=（ρ2-ρ3/ρ1-ρ2）-ρ1m—每立方米泥浆所需原料用量ρ1—原料密度（t/ m³）ρ2—要求的泥浆密度（t/ m³）ρ3—水的密度，取1t/ m³配制时先向制浆池内放入一定量的水，然后按比例加入粘土及外加剂进行搅拌，搅拌均匀后测定泥浆的各项指标其各项性能指标见《钻孔桩护壁泥浆性能指标表》表钻孔桩护壁泥浆性能指标表相对密度粘度s静切力Pa含砂率%PH值胶体率失水率ml/30分泥皮厚mm/30分1.3022224996%203检测合格后储在泥浆池中待用。
钻孔①开孔：为防止冲击振动使邻孔坍壁或邻孔刚灌注砼的凝固，待邻孔砼灌注完毕，一般经24小时后，方可开钻在孔口地质为不平整的岩面、溶槽或人工填土时，开孔前在孔内多放一些粘土，并加适量粒径为15cm左右的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重1.3左右钻进0.5～1.0m，再回填粘土及片石，继续以低冲程冲砸，如此反复二、三次，必要时多重复几次待钻头冲砸至至一般岩面时，方可加高冲程正常钻进②钻孔：钻孔过程根据地质情况，采用不同方法钻进粘土质、粉质土采用中冲程（0.75m左右），输入较低稠度泥浆，防止卡钻、埋钻；易塌孔的土质采用小冲程（0.5m左右），多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度，并填加片石、碎石，使之被挤入孔壁③抽碴：冲孔至护筒下4～5m时，用抽碴筒抽碴，每钻进0.5～1.0m抽碴一次，抽至钻碴明显减少无粗颗粒为止，抽碴时应及时补水和粘土，使泥浆比重符合要求，冲孔时每隔3～4h，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁④刃口的补焊：钻头刃口在钻进中不断磨损，每班应进行检查，当冲锤尺寸磨损到小于设计桩径或磨钝时，应及时补焊，以免造成缩径或卡钻事故为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。
⑤检孔：为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器用钢筋制成，直径与钻头直径相同，高度为钻孔直径4～6倍更换钻头前，必须经过检孔如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳拉紧时的位置偏移护筒中心，则可能造成了缩孔、弯孔、斜孔等，应及时纠正或回填重钻⑥终孔检查：当孔底已达到设计标高，可停止冲击，把钻头提到孔外，进行成孔检查（孔径、孔深、倾斜率等检查），符合施工规范要求后方可清孔，在终孔与清孔的间隙时间应保持孔内水头高度清孔钻孔达到设计标高，经终孔检查后，即可清孔，清孔后其沉碴厚度不大于5cm清孔采用抽碴法：反循环方式清孔，掏到用手摸泥浆无2～3mm大的颗粒且其比重在规定指标之内时为止为保证柱桩质量，在安放钢筋笼，下导管后再用吸泥机清孔清孔时应及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔清孔后的泥浆性能指标：含砂率不大于2%，相对密度为1.03～1.10，粘度为17s～20s，胶体率≥98%钻孔桩钻孔允许偏差表序号项 目允许偏差（mm）1孔 径不小于设计桩径2孔 深柱桩、摩擦桩不小于设计孔深3孔 位 中 心群 桩1004倾 斜 度1%孔深5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩 擦 桩300常见的钻孔（清孔）事故预防处理如下：钻孔偏斜a、加固桩机底座，使其保持水平，并定时检查，一旦发现倾斜，立即纠正。
b、倾斜过大的岩面（岩面高差超过1m时），需先回填片石，再用冲击钻机慢速钻进e、钻孔形成后，经检孔器查明钻孔偏斜的位置，钻机反复扫孔，使钻孔正直扩孔和缩孔a、在倾斜岩面和岩性不均的岩层中钻进时，严格按小冲程、慢进尺钻（冲）进，保持钻机在稳定状态下钻进，防止过分扩孔b、经常检查钻头磨损状态，加强修补，必要时更换，保证钻孔直径，防止缩孔在软土中钻进时，要注意控制冲程和进尺速度，充分护壁，防止软土缩孔卡钻、掉钻处理在钻（冲）进过程中，卡钻和掉钻应尽量避免，平时做足准备工作，以便在卡钻或掉钻时能及时地迅速顺利打捞在钻头使用前在其上部安装柔性保险钢丝绳，当卡钻或掉钻时可下放一个或两个钢钩到钻头位置，钩住保险钢丝绳，使钻多点受力，用钻机和其它起重机械拉动钻头若卡钻很紧，不能拉动时，则采用孔底水下爆破法震动方案打捞出卡钻此种情况下，要求用测水尺、潜水员下水等多种方法测出冲击钻头在水下的空间位置，钻头与岩壁卡住的部位等情况，然后用测水绳下放炸药到每个卡点位置，在钻头受力的情况下起爆炸药在操作过程中，应对爆破震动影响进行校核，爆破使用药量应满足本桩和邻桩安全要求6.3.5 钻孔灌注桩施工技术措施①钻孔要连续进行，不得随意中途停钻。
孔内水位始终保持在水位线以上，以加强护壁，防止塌孔升降钻头要平稳，以免碰撞孔壁拆装钻杆要迅速，尽量减少停钻时间②冲击钻不同的地层选用不同的冲程进行调整，详见下表冲击钻冲程表地层或条件冲 程(m)在护筒中及护筒以下3m之内0.5～1.0粘性土、风化岩1～2砂卵石2～3坚硬密实的卵石层、漂石3～5地层变化段或岩面不平段1～2③钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊，避免钢筋笼起吊变形过大两节笼对接时，上下节中心线保持一致，不得将偏斜、弯扭的钢筋笼安放入钻孔桩内安装到位后及时固定，防止脱落和浇筑时上浮④水下砼灌注导管缓慢提升，混凝土灌注到达钢筋笼底部时，适当放慢灌注速度，减少导管埋深，将导管提升至底口高过笼底或变截面处1m左右，但保证埋深不小于2m，防止钢筋笼上浮灌注作业连续进行，不随意中途停顿，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成发现问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故⑤钢围堰施工技术交底钢围堰采用圆形双壁钢围堰，钢围堰顶面标高为79.8m，钢围堰高10.5m钢围堰内壁直径为17.0m、外壁直径为19.0m，壁厚为1.00米，每圈分8块，共设7层，每层各高1.5米（其中，27号墩钢围堰顶层为单壁）。
钢围堰内、外壁、隔仓板均采用6mm厚钢板，水平主肋及竖向主肋均采用I14工字钢，水平及竖向工字钢间距最大为1米，层与层之间的连接肋采用 ∠50×50×5mm的等边角钢，双壁之间的水平横撑及斜撑采用∠75×75×8mm的等边角钢，详见钢围堰加工图钢围堰块件在工地现场胎具中施焊成形，用汽车运到施工现场码头在加工场内使用钢板及型钢制作两个直径为17m（内径）的半圆形胎具，胎具制作完成后，按步骤分块加工双壁钢围堰：6.4底层（1.5m高）双壁钢围堰加工6.4.1型钢、钢板切割下料；①在胎具底部安装双壁钢围堰底层封底钢板，钢板之间点焊；②安装双壁钢围堰内壁半圈钢板，内壁钢板之间、内壁钢板与封底钢板之间点焊；③安装双壁钢围堰外壁半圈钢板，外壁钢板之间、外壁钢板与封底钢板之间点焊；④安装内外壁的竖向主肋，主肋与钢板之间点焊；⑤安装底板水平肋，水平肋与钢板之间点焊；⑥安装内外壁的水平主肋、角钢连接肋，水平主肋与竖向主肋、钢板之间点焊，角钢连接肋与钢板之间点焊；⑦安装水平横撑、斜撑，横撑、斜撑与主肋接触面之间满焊；⑧加强焊接：封底钢板与内外壁钢板接触面之间满焊、内外壁钢板与钢板连接面之间满焊、工字钢竖向及水平主肋与钢板接触面之间断焊、角钢连接肋与钢板之间断焊、横撑及斜撑与主肋接触面之间满焊；⑨在八分之一圆处切割分块，吊离加工场。
标准层（1.5m高）双壁钢围堰加工①型钢、钢板切割下料；②在胎具上安装双壁钢围堰内壁半圈钢板，内壁钢板与钢板之间点焊；③安装双壁钢围堰外壁半圈钢板，外壁钢板与钢板之间点焊；④安装内外壁的竖向主肋，主肋与钢板之间点焊；⑤安装内外壁的水平主肋、角钢连接肋，水平主肋与竖向主肋、钢板之间点焊，角钢连接肋与钢板之间点焊；⑥安装水平横撑、斜撑，横撑、斜撑与主肋接触面之间满焊；⑦加强焊接：内外壁钢板与钢板连接面之间满焊、工字钢竖向及水平主肋与钢板接触面之间断焊、角钢连接肋与钢板之间断焊、横撑及斜撑与主肋接触面之间满焊；⑧在八分之一圆处切割分块，吊离加工场标准层（1.5m高）单壁钢围堰加工①型钢、钢板切割下料；②在胎具上安装钢围堰内壁半圈钢板，内壁钢板与钢板之间点焊；③安装内壁的竖向主肋，主肋与钢板之间点焊；④安装内壁的水平主肋、角钢连接肋，水平主肋与竖向主肋、钢板之间点焊，角钢连接肋与钢板之间点焊；⑤加强焊接：内壁钢板与钢板连接面之间满焊、工字钢竖向及水平主肋与钢板接触面之间断焊、角钢连接肋与钢板之间断焊；⑥在八分之一圆处切割分块，吊离加工场钢围堰加工检验加工、组拼检验项目表序号部 位检验项目质量要求检验方法1胎具尺寸内径17m、外径19m，误差±2cm尺量2封底板焊缝内外侧均满焊目测、煤油渗透试验3隔仓板焊缝内外侧均满焊目测、煤油渗透试验4堰体钢板连接焊缝内外侧均满焊目测、煤油渗透试验5堰体钢板连接面不平整2mm尺量6焊缝未焊满（满焊处）不允许目测7焊缝裂纹不允许目测8焊缝飞溅清除干净目测9焊缝接头不良每米焊缝不超过一处目测10焊缝焊瘤不允许目测11焊缝表面夹渣不允许目测12焊缝表面气孔不允许目测13堰体组拼水平、竖向焊缝内外侧均满焊目测、煤油渗透试验14堰体组拼水平、竖向接缝不平整2mm尺量钢围堰加工数量（详见附表）双壁钢围堰拼装下沉与定位 27号墩钢围堰拼装下沉利用钻孔平台进行组拼成形下沉。
①桩基钻孔完成后，移除钻机，将钢围堰处的螺旋管连接杆件拆除，利用抓斗和抽砂机抽除墩位处河床面的砂土；②在水面以上2米处的螺旋管上焊接牛腿；③在牛腿上拼焊第一层钢围堰，第一层钢围堰重23.0 t；④利用两台20吨汽吊吊起第一层钢围堰离开牛腿0.5 m，拆除牛腿，汽吊将第一层钢围堰放入水中使其悬浮，钢围堰入水约0.4 m；⑤在第一层钢围堰上拼焊第二层钢围堰；⑥灌水使钢围堰下沉，依次拼焊第3、4、5、6、7层；⑦测量定位，使钢围堰下沉到岩面，水下抄垫、码砂袋；⑧灌注水下封底混凝土⑨抽水后拆除钢护筒、凿桩头，绑扎承台钢筋，灌注承台砼 28、29、30号墩钢围堰拼装下沉（附施工步骤图）利用27号墩下游的螺旋钢管及另设的螺旋钢管平台进行整体组拼成形，整体浮运到位，定位下沉①在27号墩平台的下游方向增设16根螺旋钢管桩，并用型钢将其与27号墩施工平台焊接牢固（施工步骤图1）；②在水面以上2米处的螺旋管上焊接牛腿（施工步骤图2）；③在牛腿上拼焊第一层钢围堰，第一层钢围堰重23.0 t（施工步骤图3）；④利用两台20吨汽吊吊起第一层钢围堰离开牛腿0.5 m，拆除牛腿，汽吊将第一层钢围堰放入水中使其悬浮，钢围堰入水约0.4 m（施工步骤图4）；⑤在第一层钢围堰上拼焊第二层钢围堰，灌水使钢围堰下沉，依次拼焊第3、4、5、6、7层。
组拼完成后拆除一侧的6根螺旋钢管桩，将钢围堰整体拖离至27号墩栈桥上游处（施工步骤图5、6）；⑥使用8个中-60浮箱及贝雷梁作为定位浮箱，将钢围堰固定在定位浮箱的中部，定位浮箱的四个角各安装一台10吨电动卷扬机（施工步骤图7）；⑦在28、29、30号墩位四周预先设置5个20吨的砼锚，并利用浮筒将预留钢丝绳悬浮在水面利用两台100吨的拖船将钢围堰整体拖至墩位处，拖船大致抛锚定位后，将砼锚上预留的钢丝绳与定位浮箱上的10吨电动卷扬机的钢丝绳连接，开动卷扬机进行调节定位（施工步骤图8）；⑧定位完成后，灌水使钢围堰下沉到岩面，水下抄垫、码砂袋，利用抽砂机抽除河床面的砂土（施工步骤图9）；⑨在钢围堰上安装导向及支撑工字钢，将预焊好的钢护筒沿导向架放入钢围堰内并固定，在支撑工字钢上铺设3mm厚花纹钢板（施工步骤图10）；⑩灌注钢围堰内、双壁内、外侧水下封底混凝土，安装钻机进行钻孔作业（施工步骤图11、12）钢围堰拼装时上下隔舱板对齐，各相邻水平环形板对齐，上下归并，肋角可不一定对准，但必须与水平环形板焊牢所有壁板和隔舱的工地焊缝，必须做煤油渗透试验钢围堰在下沉进程中，快接近岩面时，停止下沉，对钢围堰位置进行全面测量、调整，直至钢围堰处于设计位置，置于垂直位置，使围堰中心与墩中心基本上重合后，继续在钢围堰内灌水下沉至岩面。
当确认钢围堰有一点已经接触岩面，就不能再继续下沉，浮吊将预焊在钢围堰外壁上的四根36工字钢沿钢围堰外壁竖直插入直到工字钢底部与岩面接触，在水面以上将工字钢与钢围堰焊接牢固由潜水员在适当位置将钢围堰底部与岩面间隙进行抄垫堵塞，再次进行测量检查，确认无误后，向钢围堰隔舱内灌水压重，使钢围堰稳妥地支承在岩面上为增加钢围堰的抗浮力和稳定性，除钢围堰内的最少2.0米厚的封底混凝土外，在钢围堰的外侧，用水下混凝土将水下爆破及清碴后留下的坑洞回填灌满，使钢围堰的内侧、外侧均通过混凝土与河床面、桩基钢护筒连成整体挂篮施工安全技术措施挂篮荷载实验前，专人检查各部件的螺栓连接是否符合要求；荷载试验时，要对各部位变形进行测量牛腿安装时一定要将牛腿上部连接精轧螺纹钢拧好，下部与支承面顶紧模架落架挂篮移动前，要将各部件与砼箱梁连接松开推进过程中，两侧主梁要对称前移，必须匀速、左右同步、方向顺直、牵力平衡；主梁前端及时加垫，后端设锚架压危险处应设安全网，悬空作业人员必须系安全带，人员操作处要设栏杆；上、下梯需固定牢靠；所有操作人员必须戴安全帽；现场技术人员必须经常检查挂篮位置、前后吊带，吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告。
大临工程及总体设计① 施工驻地项目经理部驻地设于柳江北岸，施工生产用地约为18亩，生活办公住地约为15亩②临时设施：施工便道柳江北岸从香兰村养鸡场往施工驻地扩宽乡村便道2km，连接各墩台施工场地，往左新建800m便道连接驻地和河岸，河岸边新建200m长6宽的下河道路施工栈桥、浮桥柳江北岸，岸边至27号墩修建栈桥一座（50米长、6米宽）；27号墩至30墩采用浮桥作为施工砼输送及人员、运输的通道，浮桥长312米，宽3.0米③施工作业平台本桥27号墩采取先搭设钢管桩作业平台，下沉钢护筒，施作桩基后，再下沉钢围堰的施工方案27号墩作业平台长宽为35*29米，采用贝蕾梁及型钢搭设而成，平台与栈桥连成一体，平台面标高均为82.5米28、29、30、31、32号采用先下沉钢围堰，再下沉钢护筒，利用钢围堰和钢护筒栏设水中墩桩身、承台、墩台身施工的作业平台的施工方案柳江南岸搭设钢围堰拼装平台240平方米，采用型钢搭设④塔吊系统在大桥27、28、29、30、31、32号共6个水中墩上各设置一台跨度为60米的塔吊配合施工，以解决水中墩和连续梁悬灌施工的水平运输和垂直运输⑤码头大桥北岸设100米长、30米宽码头一处；码头设在上游，码头外侧打钢轨桩，内侧抛填竹笼片石，以供大型机具设备、材料下河和人员过渡等；在码头上、下游各设一处钢围堰浮运组拼及定位平台，钢围堰组拼及定位平台采用螺旋钢管桩及中-60型浮箱组成。
大桥的南岸上游设25米长、20米钢围堰拼装平台一处(兼作码头)；码头外侧紧靠挡墙位置,打钢管桩，搭设长25米，宽5米的钢管桩平台用于运输船舶的停靠内侧抛填竹笼片石，面层硬化20厘米厚C20砼面层，以供大型机具设备材料运输等；该桥河岸与水面高差大，到达码头设6米宽、50米长便道⑥租用船舶27、28、29、30号水中墩施工，共租用船舶9艘作为平台、栈桥施工及导向定位、材料运输设备，并为作业平台及栈桥稳定抛锚固定船，其中有1艘钻孔爆破船、1艘抓碴船、1艘运碴船、2艘50t浮吊船、1艘50t泥浆船、2艘50t运输船、1艘交通船31、32号水中墩施工，共租用船舶4艘作为平台、浮桥施工设备及导向定位设备，其中：一艘抓碴船、一艘50t浮吊船、一艘50t泥浆船、一艘交通船⑦施工用爬梯（电梯）柳江双线特大桥由于水中墩墩身较高，拟设立4个施工用万能杆件拼装成的爬梯及2个电梯，电梯设在27、32号，万能杆件爬梯设在28、29、30、31号墩，以方便施工人员和小型工具的上下作业⑧大型砼搅拌站柳江北岸约2公里处（0号台左侧）设集中砼搅拌站，采用2×HZ120T型砼搅拌机双机并装，采取全封闭式主机，全电脑计量，全自动上料，生产能力240 m³/小时。
每台搅拌机配5台100t粉料储存罐南岸砼搅拌站设在DK506+240左侧80米处，采用2×HZ90T型砼搅拌机双机并装，采取全封闭式主机，全电脑计量，全自动上料，搅拌站设计生产能力为180 m³/小时每台搅拌机配5台100t粉料储存罐⑨大型钢结构及钢筋加工场柳江北岸25号墩右侧50米处设一大型钢结构及钢筋加工厂，占地面积150×80米南岸钢结构及钢筋加工棚设在大桥南岸岸边，面积3000平方米钢筋棚采用轻钢结构设计⑩生活、施工用水本桥位于柳江边，地表水、地下水较丰富，工程施工于柳江河中取水，生活用水接引城区自来水根据对柳江环境水及拌合用水送样检测，施工拌合水符合铁建设[2005]160号混凝土拌合用水标准；环境水根据铁建设[2005]157号《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》，水样对混凝土结构无侵蚀性生活、施工用电柳江北岸设一台630KVA变压器、一台500KVA变压器和一台200KVA变压器；柳江南岸设两台630KVA变压器作为生活、施工用3．工地实验施工检测项目1）、桩基声测管检测2）砂石含水量检测3）试块抗压抗折试验4）粗细骨料原材试验5）钢筋原材及焊接试验6）水样、减水剂、粉煤灰检测7）砂浆、混凝土等配合比试验8）梁部静载试验9）挂篮承载力检测10）泥浆比重、泥浆含砂率、泥浆稠度、砼含气量、砼坍落度4、投入的实验和检测仪器设备表序号设备名称规格型号数量产地制造年份用途备注1新标准砂石筛0.15～602北京2002砂、石料试验2新标准石子筛5～63.52山东2007砂、石料试验3电动振筛机DBS-3002昆明2003砂、石料试验4石子压碎值测定仪1山东2005砂、石料试验5针片状规准仪1南京2003砂、石料试验6静水力学天平JPT-201南京2002砂、石料试验7胶砂振实台ZT961无锡2001水泥试验8水泥净浆搅拌机HJ-160A1宁波2001水泥试验9水泥抗折试验机KZJ-5001荣城2001水泥试验10抗压夹具40×40mm21无锡2005水泥试验11水泥负压筛析仪FSY-1501无锡2005水泥试验12维勃稠度仪S214J1无锡2003水泥试验13恒温恒湿养护箱YH-401无锡2003水泥试验14雷氏测定仪LJ-1751无锡2006水泥试验15雷氏沸煮箱FZ-311无锡2003水泥试验16液压式压力试验机YE-20001无锡2003砂浆、砼试验17混凝土振动台HZJ-11无锡2006砂浆、砼试验18强制式搅拌机NJB-301无锡2003砂浆、砼试验19混凝土养护室温度自控仪1无锡2003砂浆、砼试验20混凝土回弹仪ZC3-A1津华2005砂浆、砼试验21混凝土含气量测定仪HK-2H1无锡2005砂浆、砼试验22砂浆稠度仪SZ1451无锡2005砂浆、砼试验23砂浆分层度仪1无锡2005砂浆、砼试验24泥浆比重度仪1无锡2005检测25泥浆粘度仪1无锡2006检测26泥浆含砂量仪2无锡2006检测27基桩动测仪RS1616K（P）1武汉2000检测28GPS测量设备1日本2006测量29全站仪SET2BH2日本2006测量30水准仪DS33北京2005测量31经纬仪J21苏州2003测量2 钢围堰施工27号墩：先施工钢结构平台，在钢结构平台上安装钢护筒、钻机，进行钻孔作业，成桩后在平台上拼装双壁钢围堰、下沉、定位及水下混凝土封底，封底后抽水、拆除钢护筒、凿桩后施工承台。
28、29、30号墩：先进行水下爆破，将墩位处岩面标高爆破至标高69.3 m（保证水下混凝土封底厚度不小于2m）同时在加工场加工双壁钢围堰，汛期过后在拼装平台上将双壁钢围堰拼装成整体，然后将双壁钢围堰整体浮运至墩位处，定位、灌水下沉、水下混凝土封底，封底后在钢围堰上架设平台、安装钻机进行钻孔作业成桩后在双壁钢围堰内抽水、拆除钢护筒、凿桩后施工承台1）双壁钢围堰设计与加工钢围堰采用圆形双壁钢围堰，钢围堰顶面标高为79.8m，钢围堰高10.5m钢围堰内壁直径为17.0m、外壁直径为19.0m，壁厚为1.00米，每圈分8块，共设7层，每层各高1.5米（其中，27号墩钢围堰顶层为单壁）钢围堰内、外壁、隔仓板均采用6mm厚钢板，水平主肋及竖向主肋均采用I14工字钢，水平及竖向工字钢间距最大为1米，层与层之间的连接肋采用 ∠50×50×5mm的等边角钢，双壁之间的水平横撑及斜撑采用∠75×75×8mm的等边角钢，详见钢围堰加工图（附后）钢围堰块件在工地现场胎具中施焊成形，用汽车运到施工现场码头在加工场内使用钢板及型钢制作两个直径为17m（内径）的半圆形胎具，胎具制作完成后，按步骤分块加工双壁钢围堰：底层（1.5m高）双壁钢围堰加工1、型钢、钢板切割下料；2、在胎具底部安装双壁钢围堰底层封底钢板，钢板之间点焊；3、安装双壁钢围堰内壁半圈钢板，内壁钢板之间、内壁钢板与封底钢板之间点焊；4、安装双壁钢围堰外壁半圈钢板，外壁钢板之间、外壁钢板与封底钢板之间点焊；5、安装内外壁的竖向主肋，主肋与钢板之间点焊；6、安装底板水平肋，水平肋与钢板之间点焊；7、安装内外壁的水平主肋、角钢连接肋，水平主肋与竖向主肋、钢板之间点焊，角钢连接肋与钢板之间点焊；8、安装水平横撑、斜撑，横撑、斜撑与主肋接触面之间满焊；9、加强焊接：封底钢板与内外壁钢板接触面之间满焊、内外壁钢板与钢板连接面之间满焊、工字钢竖向及水平主肋与钢板接触面之间断焊、角钢连接肋与钢板之间断焊、横撑及斜撑与主肋接触面之间满焊；10、在八分之一圆处切割分块，吊离加工场。
2）标准层（1.5m高）双壁钢围堰加工1、型钢、钢板切割下料；2、在胎具上安装双壁钢围堰内壁半圈钢板，内壁钢板与钢板之间点焊；3、安装双壁钢围堰外壁半圈钢板，外壁钢板与钢板之间点焊；4、安装内外壁的竖向主肋，主肋与钢板之间点焊；5、安装内外壁的水平主肋、角钢连接肋，水平主肋与竖向主肋、钢板之间点焊，角钢连接肋与钢板之间点焊；6、安装水平横撑、斜撑，横撑、斜撑与主肋接触面之间满焊；7、加强焊接：内外壁钢板与钢板连接面之间满焊、工字钢竖向及水平主肋与钢板接触面之间断焊、角钢连接肋与钢板之间断焊、横撑及斜撑与主肋接触面之间满焊；8、在八分之一圆处切割分块，吊离加工场3）标准层（1.5m高）单壁钢围堰加工1、型钢、钢板切割下料；2、在胎具上安装钢围堰内壁半圈钢板，内壁钢板与钢板之间点焊；3、安装内壁的竖向主肋，主肋与钢板之间点焊；4、安装内壁的水平主肋、角钢连接肋，水平主肋与竖向主肋、钢板之间点焊，角钢连接肋与钢板之间点焊；5、加强焊接：内壁钢板与钢板连接面之间满焊、工字钢竖向及水平主肋与钢板接触面之间断焊、角钢连接肋与钢板之间断焊；6、在八分之一圆处切割分块，吊离加工场4）钢围堰加工检验加工、组拼检验项目表序号部 位检验项目质量要求检验方法1胎具尺寸内径17m、外径19m，误差±2cm尺量2封底板焊缝内外侧均满焊目测、煤油渗透试验3隔仓板焊缝内外侧均满焊目测、煤油渗透试验4堰体钢板连接焊缝内外侧均满焊目测、煤油渗透试验5堰体钢板连接面不平整2mm尺量6焊缝未焊满（满焊处）不允许目测7焊缝裂纹不允许目测8焊缝飞溅清除干净目测9焊缝接头不良每米焊缝不超过一处目测10焊缝焊瘤不允许目测11焊缝表面夹渣不允许目测12焊缝表面气孔不允许目测13堰体组拼水平、竖向焊缝内外侧均满焊目测、煤油渗透试验14堰体组拼水平、竖向接缝不平整2mm尺量（5）双壁钢围堰拼装下沉与定位27号墩钢围堰拼装下沉利用钻孔平台进行组拼成形下沉。
①桩基钻孔完成后，移除钻机，将钢围堰处的螺旋管连接杆件拆除，利用抓斗和抽砂机抽除墩位处河床面的砂土；②在水面以上2米处的螺旋管上焊接牛腿；③在牛腿上拼焊第一层钢围堰，第一层钢围堰重23.0 t；④利用两台20吨汽吊吊起第一层钢围堰离开牛腿0.5 m，拆除牛腿，汽吊将第一层钢围堰放入水中使其悬浮，钢围堰入水约0.4 m；⑤在第一层钢围堰上拼焊第二层钢围堰；⑥灌水使钢围堰下沉，依次拼焊第3、4、5、6、7层；⑦测量定位，使钢围堰下沉到岩面，水下抄垫、码砂袋；⑧灌注水下封底混凝土⑨抽水后拆除钢护筒、凿桩头，绑扎承台钢筋，灌注承台砼28、29、30号墩钢围堰拼装下沉（附施工步骤图）利用27号墩下游的螺旋钢管及另设的螺旋钢管平台进行整体组拼成形，整体浮运到位，定位下沉①在27号墩平台的下游方向增设16根螺旋钢管桩，并用型钢将其与27号墩施工平台焊接牢固（施工步骤图1）；②在水面以上2米处的螺旋管上焊接牛腿（施工步骤图2）；③在牛腿上拼焊第一层钢围堰，第一层钢围堰重23.0 t（施工步骤图3）；④利用两台20吨汽吊吊起第一层钢围堰离开牛腿0.5 m，拆除牛腿，汽吊将第一层钢围堰放入水中使其悬浮，钢围堰入水约0.4 m（施工步骤图4）；⑤在第一层钢围堰上拼焊第二层钢围堰，灌水使钢围堰下沉，依次拼焊第3、4、5、6、7层。
组拼完成后拆除一侧的6根螺旋钢管桩，将钢围堰整体拖离至27号墩栈桥上游处（施工步骤图5、6）；⑥使用8个中-60浮箱及贝雷梁作为定位浮箱，将钢围堰固定在定位浮箱的中部，定位浮箱的四个角各安装一台10吨电动卷扬机（施工步骤图7）；⑦在28、29、30号墩位四周预先设置5个20吨的砼锚，并利用浮筒将预留钢丝绳悬浮在水面利用两台100吨的拖船将钢围堰整体拖至墩位处，拖船大致抛锚定位后，将砼锚上预留的钢丝绳与定位浮箱上的10吨电动卷扬机的钢丝绳连接，开动卷扬机进行调节定位（施工步骤图8）；⑧定位完成后，灌水使钢围堰下沉到岩面，水下抄垫、码砂袋，利用抽砂机抽除河床面的砂土（施工步骤图9）；⑨在钢围堰上安装导向及支撑工字钢，将预焊好的钢护筒沿导向架放入钢围堰内并固定，在支撑工字钢上铺设3mm厚花纹钢板（施工步骤图10）；⑩灌注钢围堰内、双壁内、外侧水下封底混凝土，安装钻机进行钻孔作业（施工步骤图11、12）钢围堰拼装时上下隔舱板对齐，各相邻水平环形板对齐，上下归并，肋角可不一定对准，但必须与水平环形板焊牢所有壁板和隔舱的工地焊缝，必须做煤油渗透试验钢围堰在下沉进程中，快接近岩面时，停止下沉，对钢围堰位置进行全面测量、调整，直至钢围堰处于设计位置，置于垂直位置，使围堰中心与墩中心基本上重合后，继续在钢围堰内灌水下沉至岩面。
当确认钢围堰有一点已经接触岩面，就不能再继续下沉，浮吊将预焊在钢围堰外壁上的四根36工字钢沿钢围堰外壁竖直插入直到工字钢底部与岩面接触，在水面以上将工字钢与钢围堰焊接牢固由潜水员在适当位置将钢围堰底部与岩面间隙进行抄垫堵塞，再次进行测量检查，确认无误后，向钢围堰隔舱内灌水压重，使钢围堰稳妥地支承在岩面上为增加钢围堰的抗浮力和稳定性，除钢围。