目 录第一章 编制依据、原则、范围 1一、 编制依据 1二、 编制原则 1三、 编制范围 1第二章 工程概况 2一、工程简介 2二、地质及水文条件 3三、气象条件 3四、主要工程内容及数量 3第三章 施工总体布置 5一、施工准备 5二、施工组织管理机构设置 6第四章 施工总体方案 8一、总体方案 8二、施工顺序 8第五章 主要施工方法 11一、支架搭设与预压 11二、支座安装 13三、模板安装 14四、钢筋绑扎 14五、预应力筋管道的设置 15六、混凝土灌筑与养护 16七、预应力张拉及压浆 19八、落架脱模顺序 27第六章 工期计划 29第七章 劳动力计划 30第八章 机械、设备计划 31第九章 质量保证措施 32一、保证箱梁高标号砼的质量、箱梁防裂的措施 32二、预应力混凝土施工质量控制措施 34第十章 安全专项方案 36一、施工用电安全防范措施 36二、高空作业安全防范措施 38三、安全应急预案 39第十一章 环保、水保、文明施工措施 46一、 施工环保、水土保持目标 46二、 施工环保、水土保持管理体系 46三、 施工环保、水土保持措施 46第十二章 施工临时结构设计和计算 48一、跨河膺架设计计算 48二、跨便道膺架设计与计算 60三、满堂支架设计与计算 67附图 70第一章 编制依据、原则、范围一、 编制依据1．沪宁城际铁路站前Ⅶ标段地质勘查资料。
2．国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等3．新建铁路上海至南京城际轨道交通施工图4．新建时速250km铁路设计、施工技术条件，施工指南及相关规定5．施工能力及类似工程施工工法、科技成果；国内外相关高速铁路的施工工艺及科研成果6．集团通过质量体系认证中心认定的ISO9001：2000《质量手册》和《程序文件》7．建设部门及上级下达的相关技术、工期、质量、安全要求等文件8．拟投入本工程的资源配备二、 编制原则1．根据工程实际情况，因地制宜地制定切实可行的施工方案，合理安排施工顺序，确保施工总目标的实现2．合理布置施工平面，尽量减少工程消耗，降低生产成本3．积极采用新技术、新工艺和新材料三、编制范围娄蕴特大桥安亭北高架站台现浇简支梁上部结构施工第二章 工程概况一、工程简介沪宁城际铁路为设计时速250km/h客运专线铁路，娄蕴特大桥安亭北高架站站线梁边设A、B站台梁作为旅客上下车通道站台梁讫止里程DK273+637.310～DK274+127.810，全长490.5m，沿线横跨两村道和一河流，站台梁体均为跨度32.6m的简支梁，从北11～北26#墩共计15×2片，结构形式为Ⅱ型等高度梁，梁高2.5m，左侧站台梁桥面全宽8.1m，腹板中心距5.8m；右侧站台梁桥面全宽7.1m，腹板中心距4.8m，腹板宽支点处1.0m，跨中处0.6m。
内侧悬臂端距腹板中心线1.6m，顶板厚30cm，站台梁梁型共有A1～A5、B1～B5十种，各型梁梁体构造具体参见“沪宁城际施（桥）-W136-07f第六册站区站台梁”简支梁采用纵向预应力体系，整梁腹板处纵向预应力通长布置，待梁体混凝土一次浇筑完毕各性能达到设计要求时按张拉顺序和要求进行张拉连续梁基础设计采用钻孔灌筑桩+承台+墩身，梁体混凝土施工采用膺架法或小钢管满堂支架法施工图2.1-1 站线左侧简支梁横截面布二、地质及水文条件本工程位于长江三角洲平原区，为第四系底层覆盖，系江河、湖泊、海相沉积形成，为粘土、粉质粘土夹粉细砂层，（2）1软塑态粉质黏土层、厚度在1.8～4.5m,（3）1流塑态淤泥质粉质黏土层、厚度在9～10m,（4）2硬塑态粉质黏土层、厚度在2.2～4.4m,（4）3中密、饱和态粉土层、厚度在1.5～2.2m,（5）1软塑态粉质黏土层、厚度在14.5～18.4m,（8）1软塑态粉质黏土层、厚度在27.1～30.5m，（9）1中密、饱和态粉砂夹粉土、粉质黏土层、厚度在11.5m，（9）2密实饱和态粉砂层长江三角洲平原区，沿线主要河流蕴藻浜河属长江水系，地表水丰富，各主要河流常年有水。
河流受季节影响明显，雨季水量充沛，河流靠大气降水补给，部分河流接受生活用水和工业废水的排放，排泄方式以迳流、蒸发为主沿线地下水类型有空隙潜水、基岩裂隙水地下水位埋深一般在0.4m-5m，局部埋深大于10m，大气降水为地下水的主要补给来源局部地表水、地下水有二氧化碳侵蚀、硫酸盐侵蚀等侵蚀性，桩基、承台和墩身采用防腐混凝土三、气象条件本工程属亚热带海洋性季风气候，全年寒暑变化明显，四季分明，温和湿润在十月之后受强冷空气南下影响伴有大风、雨雪及霜冻夏季太平洋热带风暴在沿海登陆，受其影响，常有大风暴雨年平均降雨量在约1400mm左右，60%降雨主要集中在6-8月份全年无霜期230天，气温1月最冷，月平均0.4-4.9℃，土壤最大冻结深度小于0.3m最高温度在7月，温度为40℃左右，年平均气温为11-16℃全年以东南风居多，西北及东北风属次，西南风最少，最大风力可达12级，最大风速：34.7m/s四、主要工程内容及数量1．主要工程内容主要工程包括支座、防落梁、预应力体系、梁体普通钢筋等2.主要工程数量上部结构工程数量如下：表2.4 安亭北高架站A1型站台简支梁主要工程数量表梁体现浇混凝土钢筋梁端封锚钢筋及混凝土强度级别数量（m3)Q235(kg）HRB335（kg）HRB335（kg）178.9 C50214.1 932.7 24642.4 C50补偿收缩砼（m3)2.3 标准型预应力筋钢绞线 抗拉强度：1860Mpa钢束号钢绞线类型束数共重（kg）锚具（套+型号）N112-7φ54 1773.2 8（OVM15-12）N212-7φ54 1774.3 8（OVM15-12）N312-7φ54 1775.4 8（OVM15-12）N412-7φ54 1776.5 8（OVM15-12）合计钢绞线12-7φ57099.5 雨棚柱基础钢筋及混凝土C50混凝土（m3)6.60 HRB335钢筋（kg）1398.10 支座型号PZ-P3000-GDPZ-P3000-HXPZ-P3000-ZXPZ-P3000-DX数量1 1 1 1 防落梁4套桥面铺装、防水体系名称说明单位数量花岗岩站台面铺装，厚2.5cmm2264.9 水泥砂浆桥面垫层m317.3 聚氨酯防水涂料站台面防水m2264.9 备注：以A1型站台梁为例，参考“沪宁城际施（桥）-W136-07f”。
第三章 施工总体布置一、施工准备1．临时便道临时便道标准：道路宽3.5米，采用块石土填筑修建，困难地段采用换填措施，路面铺设30cm厚泥夹碎石层道路尽量贯通桥梁施工区，站线西侧以京沪线北侧新修便道为主；东侧以沪宁城际南侧新修便道为主便道于主干道相接处设置道路安全标识及施工场地标识道路定期维护，干燥天气防尘，下雨天气注意防水，修建好路面排水坡及道路两边排水沟2．场地准备站台简支梁施工钢筋场及材料堆放场地主要利用本线路之间的空余地，在站线东西侧各设置一钢筋加工场以及原料堆放区，场地受限时候也可考虑与站线梁材料堆放区共用场地规划保证车辆通行顺畅，存取物资方便，尽量少占用耕地钢筋场周围设置维护，施工结束后，作好恢复工作材料堆放场地主要堆放钢管、扣件、型钢、模板、木料等材料，可以设置在钢筋场地旁边3．施工场地和临时房屋布置料场和钢筋加工场地大小因地制宜，临时房屋建设于钢筋加工场地附近，大小据实际情况而定4．混凝土搅拌站混凝土采用本工区既有混凝土搅拌站集中供应，位于DK272+600外青松公路，设计生产能力为4-120m³/h5．供水供电本工区位于上海市嘉定区，供水供电方便，生活用水采用城市自来水，生活用电采用当地民用电网。
生产用水采用地下水，生产用电采用当地电网就近接驳6．试验室本工区成立中心试验室一处，在项目部中心试验室领导下，对本工区试验工作进行管理，位混凝土搅拌站内二、施工组织管理机构设置本工区为中交集团沪宁城际铁路站前Ⅶ标段三工区，在中交项目经理部的统一领导下负责本工程的施工三工区成立了由技术质量部、工程部、征迁办、物资部、机务部、计合、财务部、综合部、调度、试验室、测量班，施工班组由司机班、模板、起重、混凝土、机电等施工班组组成技术部负责日常施工技术管理工作，对重大技术难题组织攻关，并对新技术、新工艺、新材料、新设备的推广应用进行技术指导；安全质量环保部负责安全、质量、环保等施工管理和检查工作；机械物资部负责工程材料、施工机械设备的采购、调配和管理工作；计合、财务部负责成本核算、计量、计划统计和财会工作；综合办公室负责人事、行政管理和后勤保障工作；工程试验室负责工程试验和质量检测工作在工区统一领导下，按照各自的任务及施工需要，进行相应工序施工，确保本工程安全、优质、高效、按期完成根据工程项目需要，设立如图3-2的施工组织机构，对本工程实施有效管理，确保工程按质按量完成安亭北高架站站台简支梁施工作业队图3.2-1 施工组织管理机构图第四章 施工总体方案一、总体方案安亭北高架站站台简支梁上部结构采用支架现浇施工。
跨河段简支梁采用插打钢管桩+贝雷梁+工字钢+方木形式；跨便道、村道采用系梁+钢管柱+贝雷梁+工字钢+方木形式；其余采用换填基础+满堂支架形式采用钢管桩插打时，以标高控制为主，贯入度控制为辅，管桩是否采取静载试验可根据现场插打的情况确定采用系梁+钢管柱或满堂支架形式时，须预先对地基进行处理，处理后的地基承载力要求均不得小于80Kpa支架搭设好完毕后须进行静载试验，施加荷载值为梁体自重的120%，试验过程中分级荷载预压、分级观测，并分级卸载、分级观测，确定最终的弹性变形值和非弹性变形值站台简支梁浇筑时混凝土从一端向另一端分层连续推进的方式浇筑，混凝土采用混凝土罐车运输到现场泵车浇筑，一次浇筑完成预应力筋待整梁浇筑完毕后张拉，纵向预应力筋采用两端对称同时进行，管道压浆采用真空压浆技术张拉完成后，应在两天内完成管道压浆，压浆材料及施工工艺应满足“客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件”和《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的各项规定二、施工顺序1.施工第一阶段以跨河站台梁施工为例，在墩身施工完毕后，开始整梁支架搭设以及底模、侧模安装，并完成墩身支承垫石的浇筑和支座安装图4.2-1 跨河简支梁支架搭设2.施工第二阶段完成梁体混凝土浇筑，待梁体砼强度及弹性模量达到设计值的85%以上且混凝土龄期不小于5天时进行预应力钢束张拉，采用两端张拉时，两端保持对称张拉，两个腹板的钢束也应对称张拉，最大不平衡束不应超过一束，张拉完成后及时压浆。
图4.2-2 跨河简支梁梁体砼浇筑完毕3.施工第三阶段有组织、有计划地拆除所有支架，进入桥面铺设等工作图4.2-3 支架拆除完毕进入桥面铺设工作第五章 主要施工方法一、支架搭设与预压站线区站台梁采用膺架法或满堂支架法施工，膺架法应用于北25#墩～北26#墩整跨简支梁及北22～北23#墩、北12～北13#墩跨便道部分，其余简支梁均采用满堂支架法满堂支架采用Φ48δ3.5小钢管，碗扣连接钢管纵向间距均为0.6m，腹板实心横隔板下横桥向钢管间距按0.3m布置，过人洞下方横向钢管间距为60cm，顶板下横桥向间距取0.9m；钢管竖向步距为1.2m，纵、横方向每3m设置一排斜撑立杆顶设置顶托以便调整标高，顶托上纵向铺设一层10x10cm的方木，横楞10x10cm方木铺设于纵楞上，腹板横隔板处纵楞间距取20cm，顶板下横楞间距取40cm上层方木上方铺设一1.8cm厚竹胶板，支架布置如下图所示（以跨路简支梁支架搭设为例）： 图5.1-1 跨路支架布置图支架搭设、条形基础浇筑前先换填地基基础，挖除淤泥，用碎石料换填50cm厚并分层压实，要求地基处理后承载力不得小于80Kpa。
搭设支架严格按照附图设计的支架搭设，搭设过程中保证钢管轴心对接，防止出现错位现象；条形基础按附图进行钢筋布置、钢板预埋，浇筑时确保钢板顶面水平支架搭设完成后需对支架进行预压，以消除支架的非弹性变形值和测量支架的弹性变形值，为模板安装提供立模依据，达到良好控制连续梁线形的目的支架预压流程图如下：图5.1-2 支架预压工艺流程图支架预压采用分段预压的方式实施，分段次数根据现场预压块数量确定，第一段预压完毕数据分析合格后进入下一块段预压，预压完毕的块段则可以进行钢筋绑扎，各块段进行的作业须保证互不干扰预压块布置与梁体自重结构相同预压荷载采用混凝土预制块，加载系统重量上限=1.2×梁体自重，加载时按照设计荷载的0、30%、60%、100%、120%分四级加载，测出各测点在加载前后的高程加载120%后持压并每天对其进行沉降观测，直到所测数据24小时支架沉降量小于2.0mm（不含测量误差）时，表明地基及支架已基本沉降到位，可进行卸载，卸载时按加载级别进行，并分别测出每级卸载后各测点的高程值荷载预制块采用吊车提升至支架，分层码放，加载中由技术人员现场控制加载重量和位置，尽量与混凝土自重布置相同，由于站台梁腹板自重占梁体自重的绝大比例，腹板处预压加载中应分层码放，防止预压块过高发生倾覆。
测量方法：在内模和基础顶面设置测点，测出加载前的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测的数据进行计算，得出各对应情况下的数值并和计算值进行对照、分析，并据之对立模标高进行调整预压完成后要根据预压成果重新调整底模并设置预拱度支立侧模，准备绑扎箱梁钢筋二、支座安装支架搭设预压完成后，首先安装墩顶支座，安装完成后采用位能灌浆法施工可参考特殊桥梁“位能灌浆”支座安装施工工艺：1．工艺流程垫石表面凿毛→清预埋孔→垫石表面湿润→安装垫块→调整位置标高→支座就位、精调固定→灌流动性砂浆→拆除支座围板；2．灌浆材料要求强度为C50，无收缩，具有流动性、可以满足重力自密实要求3．预偏量设置 由于砼收缩、徐变，温度变化及成梁后张拉钢束所引起的水平位移，在各活动支座安装时预先设纵向水平偏移值予以补偿各支座预偏量见相关设计图纸活动支座在施工前，纵向进行临时锁定，待梁体施工完成后，进行解锁三、模板安装模板采用木模，由架子队伍利用现有材料进行拼装1．底模：采用18mm厚的竹胶板和10×10cm的方木组合而成，底模板安装的平整度≤3mm/m，从而使底模达到设计截面与线路坡度要求2．侧面模板：采用小钢管、方木以及竹胶板组拼，制作按照站台梁断面尺寸进行设计制作，侧模可以周转使用。
模板接缝处采用止浆条止浆，相邻侧模板错台小于1mm3．腹板内模板：均采用竹胶板模板现场安装，内模板的紧固主要用脚手架连接，并用对拉螺杆加固，倒角模板采用木板4．端模：端模用自行加工的木模或刚模，与内外模及其骨架连接牢固首先安装底模板，其次安装侧模板及腹板端模板，再安装顶模板安装模板时注意模板接缝的平整度≤3mm四、钢筋绑扎对图纸复核后绘出加工图，加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整绑扎顺序是先腹板钢筋再顶板钢筋钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊吊装、现场绑扎成型钢筋绑扎应牢固，垫块采用与梁体混凝土同强度的的材料，综合接地钢筋应用红油漆标明，以备下一节段清楚综合接地钢筋位置腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置或进行弯折，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按模板的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。
所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥梁泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字形钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板钢筋位置的准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施五、预应力筋管道的设置预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定纵向波纹管管道定位钢筋网片的间距按照直线段0.6m（曲线段0.3m）设置所有定位钢筋均采用“井”字形，以保证定位可靠如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通的位置和型式，以保证预应力管道位置准确波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命因此，必须严格施工控制，保证灌筑混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形，拟采用如下措施：1．波纹管使用前先检查其密封性和是否破损，对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用对密封性达不到要求的不使用2．安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺3．波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋垫板垂直其位置偏差符合《铁路混凝土工程施工技术指南》的要求。
4．孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度为被连接管道内径的5～7倍，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或梁段的混凝土外被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道5．电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌筑混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；灌筑混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动6．所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土内衬软管的外径比波纹管内径小5～10mm内衬橡胶管需超出梁段接缝50cm以上在混凝土初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出六、混凝土灌筑与养护1.混凝土灌筑混凝土由拌合站统一拌制，混凝土罐车沿线路便道直接运输到现场使用汽车泵车浇灌1）混凝土浇筑前的技术准备工作①混凝土浇筑前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以确保钢筋保护层厚度，构件侧面和地面的垫块至少为4个/m2，绑扎钢筋的铁丝头不伸入保护层内②混凝土入模前，再次测定混凝土拌合物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，其性能满足要求后方可入模浇筑。
③浇筑混凝土前，仔细检查模板内有无焊渣、尘土、钢丝头、烟头等其他杂物，必要时采用空压机吹风清理干净④灌筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度2）混凝土浇筑顺序砼浇筑采用汽车泵输送砼，导管底面与混凝土灌筑面保持在1米以内在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌筑到断开部位时，将钢筋焊接恢复混凝土的灌筑采用斜向分段、水平分层法，由一端向另一端灌筑，其斜度为30°～45°，水平分层厚度不大于30cm，斜向分段长度为2m（腹板底部及上层为3m）先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间浇筑顺序：两侧对称浇筑，先腹板后顶板，避免模架两侧承受不均等荷载，施工时混凝土分层厚度不宜超过30cm两侧腹板混凝土浇筑完毕后直接浇筑顶板，浇筑过程中保证对称进行防止支架承受不平衡弯矩3）混凝土浇筑和振捣①现场施工设备状态良好，各项技术措施落实到位；钢筋、模板、预应力管道、通风孔、排水孔、支座安装、支座预埋件、综合接地预埋件均按设计及施工规范的要求施工完毕②关注天气预报，预报自开盘至砼浇筑完毕时间段内无雨雪和大风本箱梁施工前应根据外部测定的温度来决定混凝土浇筑时段及采取的保护措施，在炎热时机浇筑混凝土时，混凝土入模温度不宜超过30℃。
应避免模板和新浇筑混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土③灌筑过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模④梁体混凝土采用缓凝高性能耐久混凝土，施工过程中采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型每孔箱梁的浇筑时间控制在10h内，不超过混凝土的初凝时间10h⑤混凝土振捣采用插入式振捣棒进行振捣一般区域使用RN50型振动棒振捣，钢筋密集区采用RN30型振动棒，采用插入式振捣棒振捣时要避免碰撞模板、钢筋及预埋件振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍，一般振动棒插振间距35-40cm，每次振捣时间20-30s，振捣时布点均匀对梁端钢筋密集处，由于钢筋净距小，且钢筋层数多，振动棒插不下去，混凝土的密实度不易保证，因此，在绑扎钢筋时，有意移开某些钢筋从上至下留2-3个通道，保证混凝土容易振捣，或者在混凝土浇筑前采用∠60角铁插入钢筋比较密集部位，用以引导振捣棒抽拔在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。
⑥对振捣人员划分施工区域，明确责任，以防重复振捣或者漏振⑦在浇筑顶板混凝土时，应设置标高控制标志，在振捣过程中，随时测量，以保证横向线型当灌筑到标高时必须立即进行收浆抹面，在混凝土初凝前进行二次收浆抹面，保证箱梁外观平整光洁，抹面时严禁洒水⑧浇筑混凝土进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生⑨在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风或覆盖措施，本桥施工中采用土工布及防水帆布进行覆盖，防止混凝土失水过快，避免浇筑梁体暴露较大面积4）混凝土浇筑注意事项混凝土浇筑时采用混凝土输送泵进行泵送，施工中特别注意如下事项：①在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽可能小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水②泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m除出口处采用软管外，输送管路的其他部位均不采用软管高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖③混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕2.混凝土养护混凝土养护：在常温状态下，梁体上表面采用土工布覆盖、人工洒水养护，梁体地面及侧面采用喷涂养护剂进行养护；同时在不同季节采取必要的保温措施。
为保证养护质量，采取如下措施：1）在混凝土灌筑后，及时在箱梁底板顶面及顶板顶面紧密覆盖土工布，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土初凝为止此时洒水养护，使混凝土保湿、潮湿养护，防止砼表面失水出现裂缝；养护水采用饮用水，不得被泥浆污染，确保砼外观美观并设专人养护专人管理2）在支架拆除后而梁片养护期尚不足时，采取在移动小车上安装水管的办法对顶板进行喷水养护；对腹板侧面采取喷涂养护液的方法进行养护，并确保不漏喷表 5.6-1 混凝土终凝后的持续养护时间应满足表的要求水胶比日平均气温T（℃）潮湿养护期先（D）≥0.455≤T＜102810≤T＜202120≤T14≤0.455≤T＜102110≤T＜201420≤T103）在任意养护期间，另注意混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃4）加强混凝土温度的检测，用以指导养护；混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境的温差不宜超过15℃。
5）混凝土养护期间，采用测温系统对箱梁梁端、箱体内部、箱体表面、箱体外部、外部环境等有代表性的结构进行温度监控，定时测定各部位温度、相对湿度、风速等参数取蓄热法养护，减少内外温差养护时间按规范规定进行，不随意缩短七、预应力张拉及压浆1．预应力材料本工程预应力由纵向预应力构成，预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa、弹性模量为Ep=1.95×105MPa，公称直径为Φj15.20mm高强度、低松弛钢绞线，其技术条件符合GB/T 5224标准；采用抽拔橡胶管成孔，锚具应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2000），波纹管采用金属波纹管2．预应力张拉1）预应力钢束均一次张拉完成2）张拉应在梁体强度及弹性模量达到设计强度的85%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于5天3）预应力钢束采用两端张拉时，两端应保持对称张拉，两个腹板的钢束也应对称张拉，最大不平衡束不应超过1束张拉后应及时压浆预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力伸长量进行校核，实测伸长量与计算伸长量应控制在-6%～6%的误差范围内，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。
4）钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保持管道位置正确锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线与锚具垫板要严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道3．钢绞线下料、人工穿束1）钢绞线防锈钢绞线分批进货，以免货多积压而生锈进场后做好防雨、防潮、防锈工作除锈重点是束两端张拉范围，以防张拉时滑丝2）钢绞线下料钢绞线下料在梁面上进行下料长度为双向张拉：孔道长度+2倍的千斤顶工作长度+0.3m的束头焊接影响区+0.3m的下料富裕量，单向张拉孔道长度+千斤顶工作长度+0.3m的束头焊接影响区+0.3m的下料富裕量下料用砂轮锯，不使用电气焊切割砂轮片为增强型，以策安全钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，切口两侧5cm处用细铁丝绑扎，确保同一束钢绞线顺畅不扭结下料中和下料后避免钢绞线受损和污染下料按先长后短的原则进行，以节约材料下料时经两人确认长度无差错后再切割，避免出错下料时拉动钢绞线不要太快，避免钢绞线散盘速度跟不上拉动速度而弯折当钢绞线出现弯折后不使用3）钢绞线编束和做束头将穿束端钢绞线用2～3道粗铁丝捆绑后调整各根端头之间的相对位置，使端头形成圆锥形后拧紧铁丝；根据连续箱梁钢绞线束长短不一的特点，结合既有经验，钢绞线穿束的束头根据钢绞线束长短分别采用物理处理束头和化学焊接束头：对35m以下的钢绞线束采用钢管套筒加楔形粗钢筋的物理钢绞线束头，从而每束钢绞线均可以节省半米左右的束头钢绞线；焊接过程中，将电焊机地线捆在束头0.5m内即张拉范围以外，以免电焊机打火损伤钢绞线。
束头焊接后，用手持砂轮打磨端头，使之成为圆顺的锥形焊束头时将穿束用的钢筋环一起焊上尽量缩短焊接长度，以便束头在管道内顺利通行4）钢绞线穿束对30m左右的钢绞线束采用人工穿束，对30m以上的采用3t卷扬机穿束纵向束的穿束在混凝土强度大于10MPa后进行穿束前理顺钢绞线，使之顺直不扭结，并用胶布将束头缠裹严实穿束时首先用比孔道长10m左右的单根钢绞线穿过管道，然后通过该根钢绞线将卷扬机钢丝绳拉出孔道后，用0型卡将钢丝绳与束头上面的钢筋环相连经检查连接可靠后，开动卷扬机，进行穿束作业穿束时，卷扬机操作者与穿入端人员保持联系，避免张拉、多拉在卷扬机牵引钢绞线束的同时，施工人员在束后不断地向前推送钢绞线束，并使两者速度基本同步，以减少牵引阻力、避免钢绞线弯折为保证钢绞线束顺利穿过管道，在第一次穿过孔道的单根钢绞线前端固定一个直径比束头大1cm的铁球，借以提前发现孔道内堵塞和不畅问题，并在穿束前予以妥善解决，以免穿束中出现堵塞后进退两难通过孔道的任何物件如钢丝绳、钢绞线、铁球、卡子、接头等，都必须圆顺，以免引起管道的损伤和堵塞4．钢绞线的张拉当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计强度的85%后且龄期不小于5天时，可以开始准备张拉工序。
5．预应力张拉操作工艺张拉时按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作）,当油表读数达到0.2σk时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，四台千斤顶才能同步张拉达到设计应力1）首先检查锚垫板（预埋在梁体上的）与孔道轴线是否垂直，若有偏差应加楔形垫圈校正在张拉过程中，锚具位置不得偏离锚垫板止口范围，确保管道与锚具同心张拉前先将工作锚、夹片上好，打齐，之后安装限位板，再将钢绞线从千斤顶中心穿过，千斤顶使用专门吊架提升2）开动油泵，令大缸活塞打出一定伸长量（5cm左右）后停泵安装工具锚及工具夹片，工具夹片包塑料薄膜，以利退锚将钢绞线按编制顺序分别穿入工具锚的锚孔内，不得交错人工推动千斤顶使千斤顶、限位板、工作锚连接在一起，并确保位置正确、同心不偏斜，然后将工具锚上的工具夹片用专用工具打紧3）初调：梁体两端同时张拉，千斤顶充油到达初调应力时(为0.2σk)，测量千斤顶油缸伸长值，作为测钢绞线伸长量的起点4）张拉：在初始拉力的基础上，两端分别以5MPa为一级，对称张拉，在张拉过程中，两端随时要取得联系，保持油压上升速度相等，同步达到控制张拉吨位，然后保压持荷5min。
当确认张拉力（以油压表为准）、伸长量符合要求且达到持荷时间后，千斤顶回油锚固为了减少钢绞线回缩造成的预应力损失，要求采取一端先回锚，另一端补足吨位后再回油锚固，然后油缸回油，退出工具锚，移至下一孔道6．预加应力的质量要求1）张拉钢绞线之前，对梁体混凝土强度、弹模及外观质量应做全面检查，并将锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉2）两端钢绞线应同步张拉，夹片外露量应匀均一致每片梁的断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不超过1丝，也不得在同一侧3）张拉力的大小以油压表的读数为主，以钢束伸长值加以校核，实际伸长值与理论伸长值相差控制在± 6％以内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内4）终张拉完毕24小时以后，经检查钢绞线无滑丝、断丝现象后方可割丝，切割时在距锚圈2-3cm处，用手动砂轮机将外露的钢绞线切断5）在整个张拉及顶锚过程中，需专人填写张拉记录表，以备查核6）如钢绞线出现滑丝现象，可使用QYC-200的小顶单根张拉，将损坏的夹片退出，回油后，重新安装夹片，再单根张拉至设计吨位，如出现多于1丝的断丝现象，则将工作锚全部退出，更换新的钢绞线重新进行张拉。
7）千斤顶不准超载，不准超出规定的行程，转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送8）张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐供油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉，如设计有特殊规定可按设计要求办理9）张拉注意事项：千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击张拉时混凝土强度和龄期达到设计图纸要求张拉顺序按设计图纸要求进行张拉作业中，对钢绞线束的两端同步施加预应力，保证两端张拉伸长量基本相等若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人在测伸长量时，停止开动油泵张拉过程严格执行操作规程转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送在有压情况下不拧动油泵或千斤顶接头10）滑丝和断丝处理在张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。
滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况仔细查看工具锚处每根钢绞线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢绞线尾端张卡前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝滑丝处理方法：首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出这不能与钢绞线同时内缩如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止重新张拉完成后，立即进行压浆断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张力作为补偿，但最大超张 不得超过设计对各阶段极限状态的要求；换束，重新张拉；启用备用束具体采用何种方式，与设计单位商定7．预应力管道压浆管道压浆采用真空压浆技术张拉完成后，应在两天内进行管道压浆，压浆材料及施工工艺应满足“客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件”和《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的各项规定压浆前管道内应清除杂物和积水，压入管道水泥浆应饱满密实；水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不应超过40min；真空压浆工艺必须确保：在管道内正确完成和营造真空；在导管和大气之间及导管和导管之间无裂缝；浆体中无空气；导管中无水。
孔道压浆是将水泥浆填满孔道内空隙，让预应力筋与混凝土牢固地粘结为整体，并防止预应力筋的锈蚀为保证压浆的密实性、延长预应力筋和梁体使用寿命，采用真空辅助压浆法连续压注压浆设备选用UBL3螺杆式连续灌浆泵、SZ-2型真空泵孔道压浆有如下主要工作：1）孔道压浆前的准备工作浆体拟采用净浆，孔道空隙较大时采用细砂浆水泥采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥浆体中考虑掺入适量减水剂、缓凝剂或引气剂等外加剂，也可掺入粉煤灰以提高浆体的工作性和密实性，加入钢筋阻锈剂以提高浆体的防护性能，加入微膨胀剂以保证浆体的密实性，但不加入含有氯化物等有害成分的外加剂浆体的水胶比不小于35MPa；压入管道的水泥浆饱满密实，体积收缩率小于1.5%初凝时间大于3h，终凝时间小于24h，压浆时浆体温度不超过35℃切割锚外多余钢绞线：使用砂轮机切割，余留长度不低于3cm冲洗孔道：孔道在压浆前用压浆机冲洗，以排除孔道和灌浆孔内杂物，保证孔道畅通对孔道内可能发生的油污等，采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液用水稀释后进行冲洗冲洗后使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出2）水泥浆的拌和采用搅拌速度大于700r/min的高速搅拌设备，在使用前和压注过程中连续对浆体进行搅拌。
拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内，储浆桶不停地高速搅拌，并保持足够的数量气温情况而定，控制在30～45min范围内3）孔道真空辅助压浆施工程序操作工艺要点：真空压浆前，采用保护罩封锚（保护罩作为工具罩使用，在灌浆后浆体初凝后拆除）封锚前将锚垫板边面进行清理，在灌浆保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩套与锚垫板的安装孔对准后用螺栓拧紧，注意将排气口安装在正上方见“图5.8-1真空压浆施工设备连接”： 图5.8-1 真空辅助压浆系统示意图图中：①搅拌机 ②压浆机 ③阀门 ④普通压力表 ⑤废浆⑥排气管 ⑦密封盖 ⑧负压器 ⑨真空压力表 ⑩抽真空机根据真空辅助系统图将压浆设备安装到位同时要求各种连接系统密封可靠真空压浆作业操作步骤：清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通，与引出管接通确定抽真空和压浆端，安装引出管、球阀和接头等，并检查可靠性搅拌水泥浆，使其水灰比、流动度、泌水性达到技术指标要求启动真空泵，使真空度达到-0.06～-0.10MPa之间，并保持稳定启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体稠度与输入的相同时，将输送管接到锚垫板上的引入管，开始压浆。
压浆过程中，真空泵保持连续工作待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与压入的浆体相当时，关闭抽真空端的所有阀门管道出浆口装有三通管，确认出浆浓度和进浆浓度一致后，封闭保压为保证管道中充满浆体，关闭出浆口后，保持不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期不少于2min压浆最大压力不超过0.6MPa，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力不超过1.0MPa持压中若浆体压力无下降，则关闭压浆泵及压浆端阀门，完成压浆；若浆体压力有明显下降，则在朝着原因后决定应对和处理措施孔道压浆时派专人认真填写施工记录4）质量控制措施针对曲线孔道特点，在每根波纹管道的最高点设立排气孔排气或泌水灰浆进入灌浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤，以防止堵管在现场对搅拌后的水泥浆做流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块每根孔道的压浆连续进行，一次完成，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间以保证水泥浆在初凝时间内压注完为度孔道压浆顺序为先下后上，同一管道压浆连续一次完成冬季压浆采取可靠保温措施，或掺入不具腐蚀性的防冻剂5）压浆注意事项压浆管道设置，对腹板束、底板束在梁段管道中部设三通管，以利于排气，保证压浆质量。
压浆在张拉质量确认后24小时内完成，并尽早进行压浆泵上输浆管选用抗压能力10MPa以上的抗高压橡胶管，压浆系统上各连接件之间的连接牢固可靠压浆在灰浆流动性下降前进行同一管道的压浆连续进行对互相串通的孔道同时进行压浆因意外中断时，用高压水冲洗干净并处理好后再压浆6）端头锚具封端浇筑封端混凝土时，细心插捣使混凝土密实，以免形成裂缝封端混凝土是保证锚具和钢绞线免受腐蚀的重要屏障之一，浇筑混凝土后，养护时间不少于7d，以保证混凝土不开裂封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端处新老混凝土的接缝进行防水处理为提高封端混凝土的抗裂能力，采用无收缩混凝土其强度与梁体同标号，或不低于设计要求试验室随机制作混凝土试件，以检查质量八、落架脱模顺序简支梁张拉、压浆完成后拆除支架，底模脱模从跨中截面向两边依次脱落，再拆除支架具体拆除顺序见（以跨路简支梁支架施工为例）下图： 1．第一阶段拆除底模、横楞、纵楞以及工字钢、贝雷梁 图5.9-1 支架拆除顺序一2.第二阶段拆除大小钢管、条形基础，恢复原地貌 图5.9-2 支架拆除顺序二3．拆除支架注意事项1）拆除脚手架时，禁止无关人员进入危险区域。
拆除应按顺序由上而下，一步一清，不准上下同时作业拆除脚手架大横杆、剪刀撑，应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人员往下顺杆子拆下的材料，应向下传递用绳吊下，禁止往下投扔 2）拆除脚手架人员进入作业区后，要系好安全带，安全带必须高挂低用 3）拆除脚手架要统一指挥，上下应动作协调4）跨便道膺架拆除时，需对便道进行临时管制并设置相关警示标志第六章 工期计划安亭北高架站站台简支梁施工工期计划以相应站线梁施工完毕后起算，受约于架梁机通过时间及站线梁施工工期，站台梁A、B线两侧同时开工，从北11#墩~北26#墩双线共计30片现浇简支梁如下以单片简支梁现浇施工周期为例，整体工期以此推算（以8月20日作为起点）：支架搭设及预压 2009年8月20日---2009年8月28日， 共计9天；底模侧模安装 2009年8月29日---2009年9月4日，共计7天；底板腹板钢筋绑扎 2009年 9月5日---2009年9月11日，共计7天；安装内模及预应力管道2009年9月12日---2009年9月16日，共计5天；顶板钢筋及预埋件、砼浇筑 2009年9月17日---2009年9月21日，共计5天；脱模及支架拆除 2009年9月22日---- 2009年9月25日，共计4天。
第七章 劳动力计划根据工期计划和现场需要，配备劳动力见下表：表7.1-1 劳动力计划表 序号工种名称单位月最高人数月平均人数2009年910111管理人员人878882测量工人444443试验工人333334电工人444445木工人60606060606电焊工人12121212127钢筋工人36363636368起重工人444449架子工人484848484810后勤炊事人8888811机使工人121012121212机修工人2222213普工人201920202014张拉工人8888815压浆工人4444416合计人234224231231234第八章 机械、设备计划根据工期计划和现场需要，配备机械设备见下表：表8.1-1机械设备计划表 序号设备名称规格型号数量额定功率备注1发电机组200/120KW各2台200/120KW2塔吊QTZ1257台3汽车吊QY25425吨4电焊机ZLD211220KW5输送泵HBT60490KW6卷扬机2吨21吨7砼罐车HNJ5254（8m3）4130KW8钢筋切断机GQ-4043KW9钢筋弯曲机GT-4043KW10钢筋调直机GW-4043KW11电动刨床多功能43KW12水泵两项81.5KW13张拉机具YCW40043KW14张拉机具YDC240Q43KW15张拉机具YC25A43KW16张拉机具YC60A43KW17压浆机具2第九章 质量保证措施一、保证箱梁高标号砼的质量、箱梁防裂的措施1.配合比控制从本工程实际情况出发，确定箱梁混凝土配合比设计原则：a．满足强度要求；b．和易性好，要求泵送，坍落度取16～22cm；c．粗骨料采用5～20mm碎石，最大粒径不得大于20mm；d．细骨料细度模数宜为2.6～3.0，含泥量≤2%，吸水率≤2%；e．尽量采用高标号水泥，尽量减少水泥用量；f．初凝时间不得早于8h；g．确定砂率应考虑粗骨料密实堆积下的空隙率，如粗骨料粒形不好、级配差、空隙率大时，砂率适当增大，这样填充空隙的胶凝材料浆体和细骨料用量相应增大、粗骨料用量过少，造成胶凝材料用量增加，影响混凝土的弹性模量、体积稳定性和混凝土的经济性。
选择砂率同时还应根据砂自身的颗粒组成进行调整：细颗粒含量过多时则应适当降低砂率，以防止过多的细颗粒含量引起骨料裹浆量不足，引起管道润滑层摩擦阻力增大，细颗粒含量过少时则应适度增加砂率，增强浆体保水性能，降低离析倾向2．原材料控制配合比确定后，及时与混凝土原材料供货单位签定供货合同，保证及时供应和供货质量严把砂、石料进场关，进场前必须经工地试验室进行抽样检查，检查内容主要包括粒径、级配、杂质含量等，检查不合格产品严禁入场砂、石料进场后分仓存放，建立砂、石料定期检查制度，杜绝砂、石料混堆或串仓现象发生堆积场地组织专人进行清扫，保证场地随时清洁对受污染砂、石料及时清理水泥采用罐装水泥掺和料袋装供应，仓库存放，做好防潮防湿处理，对于受潮作废水泥或掺和料一律清理出库采用地下水进行拌合，按期对水质进行检测夏季施工，为了保证混凝土的入模温度不高于30℃，对混凝土搅拌站的砂石料场、储灰罐、储液罐采取必要的遮阳措施，防止太阳暴晒，使各种原材料降温，从而降低混凝土入模温度同样，应该避免使用过热的水泥进行混凝土搅拌生产夏季为了避免混凝土入模温度过高，除上述措施外，事先采用先对粗骨料浇水降温的方式冬季搅拌混凝土施工前，经过热工计算，并经过试拌确定水和骨料需要的预热温度，以满足混凝土最低12℃的入模温度要求。
采用加热水的预热方法调整混凝土拌合物的温度，水温度不应高于80℃，如需要，还可以对骨料进行预热，骨料温度不宜高于60℃3.施工现场控制严把配料计量关，按时对配料机、水泥秤、水表进行校正，保证计量准确，当混凝土出现异常情况时，随时复核计量设备，查明原因进行纠正灌筑混凝土当天对砂、石料抽样进行含水量检查，确定混凝土施工配合比混凝土拌合物质量的好坏，主要是通过对混凝土拌合物性能检测试验来控制的，主要检查混凝土的出机塌落度，现场塌落度、混凝土温度、含气量和保水和泌水情况当发现问题时，及时查明原因，采取相应措施予以纠正混凝土开盘前做好混凝土灌筑方案，对分层厚度进行设计计算，分层厚度不宜小于25cm对模板进行检查，重点检查拼缝和拉杆，确保拼缝严实不漏浆，拉杆布置合理、紧固可靠挂篮模板设计时注意加强前后端部模板刚度，挂篮前移后，尤其注意检查后端模板与已灌筑梁段间的密贴度，保证混凝土不漏浆脱模剂采用新机油混凝土浇筑前，对振捣人员进行技术交底，不得漏振过振，以泛浆不冒泡不下沉为止，尤其对锚垫板下部位钢筋密集，采用Ø30振动棒振捣密实4.养护控制混凝土初凝后即可进行混凝土养护工作，养护时间为连续14天正常气温条件下，安排专人对混凝土表面（含箱梁内侧）进行洒水养护。
要求保证箱梁24小时表面湿润拆模必须待砼强度达到设计要求，以避免产生表面裂缝拆模后混凝土表面采用塑料薄膜包裹，并继续洒水养护尤其注意腹板部位的注水养护，保持表面湿润夏季养护：混凝土表面以塑料薄膜进行包裹，洒水采用自来水管不间断注水养护，尤其注意向阳面的混凝土温度变化，必要时调整水。