编号 ****职业技术学院毕业论文题 目玩具赛车底盘自动编程设计学生姓名学 号系 部专 业数控技术班 级指导教师顾问教师 二〇一二年十月摘 要本课题选用的零件为玩具赛车底盘模型，将主要根据现代数控加工的基本工艺理论，运用UG自动编程技术来进行程序的生成，运用数控加工技术来实现加工的过程在本设计中首先通过零件的工程图对零件从加工方法的选择、刀具的选择、加工切削参数的选择和加工工艺方案的确定等方面进行分析，结合自动编程加工的要求制定出合理的简易工艺卡片然后，根据工艺卡片上的各项参数，运用UG编程的加工模块对零件进行自动编程设计，现在在下面的论文中就综合所学的专业知识，全面考虑可能影响铣削的因素，设计其加工工艺和编辑程序，并进行相应的后处理生成加工程序，最后完成对赛车底盘模型的加工关键词：数控自动编程 赛车底盘模型 加工程序 加工工艺目 录摘 要 I第一章 绪论 31.1 课题来源 31.2 设计的目的与意义 31.3 论文所要完成的工作与要求 3第二章 自动编程的基本理论 22.1自动编程的概述 22.2图形交互自动编程的介绍 3图形交互自动编程的基本步骤 3图形交互自动编程的特点 4第三章 玩具赛车底盘自动编程设计 53.1加工工艺分析与规划 5玩具赛车底盘模型实体图 5工艺分析 53.2刀具的选择和参数的确定 5在模具加工时刀具的选择方法 5确定加工过程中的切削用量 63.3玩具赛车底盘模型自动编程设计 11加工环境设定 11创建坐标系 12创建刀具 143.4粗加工 16表面粗铣内槽1和内槽2 16表面粗铣内槽3和内槽4 20粗铣侧面凹槽1和凹槽2 243.5钻孔 263.6粗铣零件上表面两段圆弧面 323.7精铣上表面 333.8精铣底面 34第四章 模型后处理及加工程序 354.1后处理 354.2生成程序 35第五章 总结与展望 38致 谢 39参考文献 40第一章 绪论1.1 课题来源本设计课题为赛车底盘模型自动编程设计，选取的零件为自拟题目，课题的选取主要参照企业真实零件，并进行适当修改后确定。
在课题内容的选取上，力求将数控专业要求具备的机械制图能力、数控加工工艺分析能力、数控加工工艺设计能力、工艺文件编写能力、数控加工程序编制能力和数控零件加工等能力融入其中1.2 设计的目的与意义毕业设计是教学过程的最后阶段所采用的一种总结性的实践性教学环节通过毕业设计，能使学生综合应用所学的各种理论知识和技能，进行全面、系统、严格的技术及基本能力的练习在设计中，能够提高学生的写作能力、资料手册查阅能力及熟悉国家标准和规范的能力、分析与计算能力和计算机应用能力等此外，通过毕业设计可以锻炼学生综合运用所学知识解决生产实际问题的能力，提高学生独立思考和分析解决问题的能力，为以后从事专业技术工作打下基础1.3 论文所要完成的工作与要求本设计要求学生针对赛车底盘进行工艺分析，根据分析结果制定零件的数控加工工艺，并编写零件的数控加工程序，具体要求如下：1．对零件的数控工艺进行详细的分析，审查零件图纸的完整性和结构合理性，分析零件的技术要求，包括加工表面的尺寸精度要求、相互位置精度要求、形状精度要求和表面质量要求等；2．制定零件的刀轨路线，划分零件的加工工序、加工工步；3．合理的选择加工设备、加工刀具和夹具；4．制定零件的刀具卡片；5．运用自动编程编写该零件数控加工程序。
第二章 自动编程的基本理论2.1自动编程的概述借助于电子计算机编制数控加工程序的过程称为计算机辅助编程，习惯上称自动编程自动编程系统主要由计算机、显示器、穿孔机，打印机等硬件和数控语言、编译程序等软件组成 自动编程的方法有语言编程方法、图形编程方法及其它方法随着科学技术特别是计算机科学的发展，自动编程的方法不断地改进与完善自第一台数控机床问世不久，1952年美国麻省理工学院即开始研究自动编程的语言系统APT（Automatically Programmed Tools)APT语言系统由APT-1、APT-2发展到可解决三维编程APT-Ⅲ系统后，宇航协会对APT见继续改进，成立了APT长期规划组织（APTLRP），由伊利诺斯理工学院研究所负责，1970年发表了APT-Ⅱ初步方案，80年代进一步发展为APT/SS系统，具有定义和加工复杂雕塑曲面的功能APT语言系统是世界上发展最早的编程语言，其语言词汇丰富，定义的几何类型多，加工的功能齐全，并配有1000多个后置处理程序，在各国得到广泛的应用但该系统庞大，需大型计算机，费用昂贵因此，各国相继研究出了针对性较强的各具不同特点的编程系统如美国的ADAPT、AUTOSPOT，德国的EXAPT-1（点位 ）、EXAPT-2（车削）、XEAPT-3（点位、轮廓），日本的FAPT、HAPT等数控自动编程语言系统。
我国自50年代末即开始研究数控机床，60年代中期开始了数控自动编程方面的研究工作70年代已研制出了SKC、ZCK、ZBC-1、CKY等具有平面轮廓铣削加工、车削加工等功能的数控自动编程系统后又研制出具有解决复杂曲面编程功能的数控编程系统 CAM-251等多功能的语言系统随着计算机技术的发展，微机数控自动编程系统以 其较高的性能价格比迅速发展起来，近年来推出了EAPT、HZAPT等微机数控自动编程系统 数控语言自动编程系统的编程效率比手工编程提高了很多倍，解决了手工编程难以完 成的复杂曲面的编程问题，大大地促进了数控技术的发展但是，由于APT语言编程系 统发展较早，受计算机硬、软件条件的限制，使其存在一些缺点，如用户界面不够友好、 零件设计的信息不能直接传递，近年来发展的一些先进的算法（例如NURBS）未能得到 应用等 美国1964年研制出的第一台图形显示器（图形终端），为克服语言编程系统的缺点及 发展图形编程系统打下了基础使用图形交互功能，在屏幕直接显示零件图形及加工走刀轨迹，得到加工程序其用户界面友好，比APT语言系统编程时间缩短了70％～75％， 提高了编程质量，经济效益显著。
美国洛克希德的加里福尼亚飞机制造公司1967年初步完成了第一个CAD/CAM集成系统，以后命名为CAD/AM系统，在一些工厂中应用80年代后，随着图形工作站及微机性能的提高，CAD/CAM软件大量涌现，交互式图形编程技术大量被采用我国已研制出并正在研制一些自主版权的CAD/CAM软件2.2图形交互自动编程的介绍图形交互自动编程是一种计算机辅助编程技术，它是通过专用的计算机软件来实现的这种软件通常以计算机辅助设计（CAD）软件为基础，利用CAD软件的图形编辑功能将零件的几何图形绘制到计算机上，形成零件的图形文件，然后调用数控编程模块，采用人机交互的方式，在计算机屏幕上指定被加工的部位，再输入相应的加工参数，计算机便可自动进行必要的数学处理并编制出数控加工程序，同时在计算机屏幕上动态地显示出 刀具的加工轨迹该方法不需要编制零件加工的源程序，用户界面好，使用更加方便、直观因此，“图形交互自动编程”已经成为目前国内外先进的CAD/CAM软件所普遍采用的数控编程方法2.2.1图形交互自动编程的基本步骤图形交互自动编程不需要编写零件源程序，只需把被加工零件的图形信息输送给计算机，通过系统软件的处理，就能自动生成数控加工程序。
它是建立在CAD和CAM的基础上的这种编程方法具有速度快、精度高、直观性好、使用方便和便于检查等优点因此，图形交互式自动编程是复杂零件普遍采用的数控编程方法其主要处理过程有： （1）几何造型：几何造型是利用CAD软件的图形标记功能交互自动地进行图形构建、编辑修改、曲线曲面造型等工作，将零件被加工部位的几何图形准确的绘制在计算机屏幕上与此同时，在计算机内自动形成零件图形数据库 （2）刀具走刀路线的产生：图形交互自动编程的刀具轨迹生成是面向屏幕上的图形交互进行的首先调用刀具路径生成功能，然后根据屏幕提示，用光标选择相应的图形目标，点取相应的坐标点，输入所需的各种参数，软件将自动从图形中提取编程所需的信息，进行分析判断，计算节点数据，并将其转换为刀具位置数据，存入指定的刀位文件中或直接进行后置处理并生成数控加工程序，同时在屏幕上模拟显示出零件图形和刀具运动轨迹 （3）后置处理：后置处理的目的是形成各个机床所需的数控加工程序文件由于各种机床使用的控制系统不同，其数控加工程序指令代码及格式也有所不同为了解决这个问题，软件通常为各种数控系统设置一个后置处理用的数控指令对照表文件在进行后置处理前，编程人员应根据具体数控机床指令代码及程序的格式事先编辑好这个文件。
然后，后置处理软件利用这个文件，经过处理，输出符合数控加工格式要求的NC加工文件2.2.2图形交互自动编程的特点图形交互式数控自动编程是通过专用计算机软件来实现的，是目前所普遍采用的是数控编程方法1.这种编程方法既不像手工编程那样需要用复杂的数学手工计算算出各节点的坐标数据，也不需要像APT语言编程那样用数控编程语言去编写描绘零件几个形状加工走刀过程及后置处理的源程序，而是在计算机上直接面向零件的几何图形以光标指点、菜单选择及交互对话的方式进行编程，其编程结果也以图形的方式显示在计算机上所以该方法具有简便、直观、准确、便于检查的优点2.图形交互式自动编程软件和相应的CAD软件是有机地联在一起的一体化软件系统，既可以用来进行计算机辅助，又可以直接调用设计好的零件图进行交互编程，对实现CAD/CAM一体化极为有利3.这种编程方法的整个编程过程是交互进行的，简单易学，在编程过程中可以随时发现问题并进行修改4.编程过程中，图形数据的提取、节点数据的计算、程序的编制及输出都是由计算机自动进行的因此，编程的速度快、效率高、准确性好5.此类软件都是在通过计算机上运行的，不需要专用的编程机，所以非常便于普及推广。
基于上述特点，可以说图形交互自动编程是一种先进的自动编程技术，是自动编程软件的发展方向，目前国内外先进的编程软件均采用了这种编程技术第三章 玩具赛车底盘自动编程设计3.1加工工艺分析与规划3.1.1玩具赛车底盘模型实体图图3-1赛车底盘模型实体图3.1.2工艺分析通过测量可知该零件是长为98mm、宽为55mm、高为12mm的长方体零件所以将选择长为110mm、宽为65mm、高为15mm的毛坯在加工中心上一次装夹完成加工，由于零件加工部分极为复杂，所以用手工编程的方法不可能进行精密加工因此只能运用数控编程的方法做出零件的加工程序，利用机床数控系统网络传输功能把NC程序装置存储中，或者使用DNC方式输入数控机床，再对零件进行具体的加工数控加工工序中，按照粗加工→半精加工→精加工的步骤进行，为了保证加工质量和刀具正常切削，可运用型腔铣削进行粗加工去除大部分的余量，利用固定轮廓铣进行零件平面的精加工，深度加工轮廓铣进行不规则曲面的半精加工和精加工3.2刀具的选择和参数的确定3.2.1在模具加工时刀具的选择方法1.根据被加工型面外形选择刀具类型对于凹形表面，在半精加工和精加工时，应选择球头刀，以得到好的表面质量，但在粗加工时宜选择平端立铣刀或圆角立铣刀，这是由于球头刀切削条件较差；对凸形表面，粗加工时一般选择平端立铣刀或圆角立铣刀，但在精加工时宜选择圆角立铣刀，这是由于圆角铣刀的几何条件比平端立铣刀好；对带脱模斜度的侧面，宜选用锥度铣刀，固然采用平端立铣刀通过插值也可以加工斜面，但会使加工路径变长而影响加工效率，同时会加大刀具的磨损而影响加工的精度。
2.根据从大到小的原则选择刀具模具型腔一般包含有多个类型的曲面，因此在加工时一般不能选择一把刀具完成整个零件的加工无论是粗加工还是精加工，应尽可能选择大直径的刀具，由于刀具直径越小，加工路径越长，造成加工效率降低，同时刀具的磨损会造成加工质量的明显差异3.根据型面曲率的大小选择刀具在精加工时，所用最小刀具的半径应小于或即是被加工零件上的内轮廓圆角半径，尤其是在拐角加工时，应选用半径小于拐角处圆角半径的刀具并以圆弧插补的方式进行加工，这样可以避免采用直线插补而出现过切现象；在粗加工时，考虑到尽可能采用大直径刀具的原则，一般选择的刀具半径较大，这时需要考虑的是粗加工后所留余量是否会给半精加工或精加工刀具造成过大的切削负荷，由于较大直径的刀具在零件轮廓拐角处会留下更多的余量，这往往是精加工过程中出现切削力的急剧变化而使刀具损坏或栽刀的直接原因4．粗加工时尽可能选择圆角铣刀一方面圆角铣刀在切削中可以在刀刃与工件接触的0~90°范围内给出比较连续的切削力变化，这不仅对加工质量有利，而且会使刀具寿命大大延长；另一方面，在粗加工时选用圆角铣刀，与球头刀相比具有良好的切削条件，与平端立铣刀相比可以留下较为均匀的精加工余量，这对后续加工是十分有利的。
确定加工过程中的切削用量合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定具体要考虑以下几个因素：切削深度ap在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，ap就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工数控机床的精加工余量可略小于普通机床切削宽度L:一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比经济型数控机床的加工过程中，一般L的取值范围为：L=(0.6～0.9)d切削速度V：提高V也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时，v可采用8m/min左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，V可选200m/min以上主轴转速n(r/min)主轴转速一般根据切削速度v来选定计算公式为：V=pnd/1000数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调(倍率)开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。
1).主要根据允许的切削速度Vc(m/min)选取：n= 其中Vc-切削速度D-工件或刀具的直径（mm）由于每把刀计算方式相同，现选取 10mm立铣刀为例说明其计算过程根据切削原理可知，切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素铣削加工的切削速度Vc可参考数控加工工艺表5-9选取 表3.1 铣削加工的切削速度参考值：工件材料硬度/HBS切削速度/ (m/min)高速钢铣刀硬质合金铣刀钢<22518~4266~150225~32512~3654~120325~4256~2136～~75铸铁<19021~3666~150190~2609~1845~90160~3204.5~1021~30铝70~120100~200200~400黄铜53~5620~50100~180从理论上讲，的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以避免生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值但实际上由于机床、刀具等的限制，综合考虑：取粗铣时： =50m/min精铣时 ：=70m/min带入公式中：=1000×50/（3.14×10）=1592.3 r/min =1000×70/（3.14×10）=2229.2 r/min同理可得20mm刀具转速：=1000×50/（3.14×20）=796.1 r/min计算的主轴转速n要根据机床有的或接近的转速选取:=1800 r/min =3500 r/min切削进给速度F是切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位mm/min。
它与铣刀的转速n、铣刀齿数z及每齿进给量（mm/z）的关系为:F=ZN每齿进给量的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素工件材料的强度和硬度越高，越小，反之则越大；工件表面粗糙度值越小，就越小；硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀进给速度与进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取，可参考《数控加工工艺表》表5-8表3.2 铣削加工的切削速度参考值：工件材料每齿进给量/（mm/z）粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.10~0.150.10~0.250.02~0.050.10~0.15铸铁0.12~0.200.15~0.30铝0.06~0.200.10~0.250.05~0.100.02~0.05综合选取： 粗铣=0.15 mm/z 精铣=0.1mm/z 铣刀齿数z=2上面计算出：10mm: =1590 r/min =2230 r/min 20mm: =800 r/min将它们代入式子计算 粗铣时：F=0.15×2×800 =240mm/min 半精铣：F=0.1×2×1590 =318mm/min 精铣时：F=0.1×2×2230 =446mm/min切削进给速度也可由机床操作者根据被加工工件表面的具体情况进行手动调整，以获得最佳切削状态。
根据实际加工的经验，粗铣取200mm/min，半精铣取300mm/min，精铣取400mm/min总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量随着数控机床在生产实际中的广泛应用，量化生产线的形成，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量因此，编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点，提高企业的经济效益和生产水平刀具的选用与其使用条件，式件材料和尺寸，断屑及刀具和刀片的生产供应等许多因素有关如选用适当不但能使机床发挥出应有的效率，同时能提高加工质量，降低生产成本而且，刀具的结构形式有时对工艺方案的拟定也起着决定性影响，因此必须慎重对待，综合考虑一般选择原则如下：①为了提高刀具的耐用度和可靠性应尽量选用各种高性能，高效率，长寿命的刀具材料制成的刀具，如使用各种超硬材料人造聚晶金刚石，金刚石压层刀片，立方氮化硼cNB，cNB硬质合金复合片等，高性能复合陶瓷，涂层刀具，硬质合金层压刀片是一种耐磨性，强度及冲击韧性等综合性能较好的硬质合金刀片，它是在韧性较好的YG8合金基础上，再压一层厚度为0.2～0.5mm含Tic和Tac等稀有金属碳化物的刀片和各种超硬高速钢等。
必须指出，基于目前我国现实防情况，有些新型刀片还处于过渡试制阶段，性能不够稳定，所以通用型高速钢w18Cr4V和W6M05Cr4V2与硬质合金仍是我国制造数控刀具与自动线刀具的主要材料，但应尽量选用涂层牌号而且使用之前刀片须经过严格检验，以避免一把刀具损坏而造成停机，甚至使整条自动线不能工作② 应选用机夹可转位刀具的结构现行的可转位车刀国家标准GB5343--85中的规定的刀具品种，因其刀尖位置精度要求较低刀尖到侧基面允差和刀尖高度允差为一O.33-0.39mm，刀尖到后基面允差为一2.5-2.9mm，因此只适用于普通车床及带有快换刀夹的数控车床这是因为刀具上刀尖位置过大的制造误差，可通过快换刀夹和刀具一起在机外预调时得到补偿如要求刀具不经过预调使用如使用圆盘形或圆锥形刀架，则应选用精密级可转位车刀的刀尖位置精度可达±0.08mmX方向和Y方向，换刀后经过试切补偿修正，可满足一般车削加下精度的要求由于带沉孔和后角刀片的刀具结构简单，通常只需用一个沉头螺钉就可直接将刀片3压紧在车刀刀杆上它具有夹紧元件少，制造方便断屑可靠，刀头部分尺寸小，刀头上无凸出部分，切屑流出不受阻碍等优点，因此应优先采用，这可广泛用于制造各种小尺寸的外圆车刀和端面车刀、内孔镗刀和镗刀头、可转位钻头、叫转位铣刀和三面铣刀等刀具上。
③ 为了集中工序，提高生产率及保证加工精度，应尽可能采用复合刀具其中以孔加工复合刀具的使用最为普遍④ 精加工孔时可采用镗孔或铰孔工艺由于镗刀结构简单，刃磨和调整方便，因此只要在镗杆刚性足够的条件下，应尽量采用镗刀尤其是孔径在大于80cm的孔，过小的孔不宜用镗刀加工，不然由于镗杆过细，会引起振动而影响加工精度和表面粗糙度应尽量采用各种高效刀具如高刚性麻花钻，钻扩四刃钻，硬质合金单刃铰刀，精密微调镗刀，波形刃立铣刀和热管式刀具等在数控机床和自动线上，为提高钻头耐用度和生产率，国外大量使用高刚性麻花钻这种钻头在如下特点：螺旋角大，可增大到35以降低切削力钻芯厚度厚可将钻芯厚度由标准钻的0.125-0.15D提高到0.3D，D为钻头直径，以提高钻头的强度与刚性采用新的容屑槽形状钻头的刚性与容屑是两个相互矛盾的问题，如用增加钻芯厚度的方法来提高刚性，容屑的断面就要减小，这样会使排屑困难所以必须采用新的容屑槽形状由于铰孔比镗钻孔更能保证孔的位置和形状精度所以数控机床和自动线上广泛使用尺寸可微调和镶装刃头的各种镗刀杆刀具安全使用 ；1、请不要在不合适的切削条件下使用 请将产品目录中所记载的切削条件表内的参数作为新的加工工作开始时的大致标准。
因为切削而出现异常的震动或响声时，请调整切削条件 2、请不要使用磨损严重，有缺口的刀具 连续地使用磨损严重、有缺口的刀具，会引起破损，在装上刀具之前请先确认刀具的损伤情况，并在合适的时候更换刀具或重新研磨 3、请不要进行反向使用 刀具通常是在向右旋转的状态下使用如为向左旋转，则会在包装上加以提示，故请予确认本设计的刀具和参数设定均按上述方法来确定：表3.3加工工艺卡片刀具号刀具规格工序内容主轴转速进给率余量（侧壁/底）T01D16R0.8表面粗铣内槽1和内槽2200011000.5/0.3T02D13表面粗铣内槽3和内槽4200011000.5/0.3T03D2粗铣侧面凹槽1和凹槽2200011000.1/0.05T04D1钻4xФ3的孔330020000/0T04D1钻8xФ2的孔200035000/0T04D1扩2xФ4的孔300035000/0T04D1扩3个半孔200035000/0T05D1-0.85精铣8×Ф2的孔和2×Ф4的孔300035000/0T06R1粗铣零件上表面两段圆弧面160010000/0T07D3零件上表面精铣200035000/0T08D10精铣底面280035000.5/0.353.3玩具赛车底盘模型自动编程设计加工环境设定1. 打开文件首先启动UG NX6，单击“标准”工具条中的按钮，打开后盖模型图。
2.进入加工模块进入加工环境，选择菜单“开始”→“加工”命令，系统弹出“加工环境”对话框在“CAM会话配置”下拉列表框中选择“cam_general”选项，“要创建的CAM设置”下拉列表框中选择“mill_contour”模板，单击“确定”按钮，即可进入加工环境3.3.2创建坐标系1.确定加工坐标系选择“操作导航器”工具条中的图标，“操作导航器”切换到加工几何组视窗在右侧操作导航器中选择“MCS_MILL”，单击鼠标右键，在弹出的菜单中“编辑”选项，系统弹出“Mill Orient”对话框，如图3-2所示选择图形最高平面放置坐标系 图3-2“Mill Orient”对话框 图3-3“平面构造器”对话框2.设置安全平面在“Mill Orient”对话框中得“安全设置选项”下拉列表框中选择“平面”选项，单击“指定平面”后面的按钮，系统弹出“平面构造器”对话框，如图3-3所示单击按钮，单击图形最高平面，然后再“偏置”文本框中输入10，按鼠标中建完成3.创建铣削几何体 图3-4“MCS_MILL”选项单击“操作导航器”中的“MCS_MILL”前的节点图标，将“MCS_MILL”展开，如图3-4所示，然后双击“WORKPIECE”,系统弹出“铣削几何体”对话框，如图3-5所示。
单击“指定部件”后面的按钮，系统弹出“部件几何体”对话框，如图3-6所示单击零件，再单击“确定”按钮，系统返回到“铣削几何体”对话框单击“指定毛坯”后面的按钮，系统弹出“毛坯几何体”对话框，如图3-7所示在“选择选项”选项组中选择“自动块”单选按钮，单击“确定”按钮，系统返回到“铣削几何体”对话框，则铣削几何体已经创建 图3-5“铣削几何体”对话框 图3-6“部件几何体”对话框图3-7“毛坯几何体”对话框3.3.3创建刀具1.创建加工刀具，从【加工创建】工具条中选择【创建刀具】图标或从主菜单选择【插入】选择【刀具】如图3-8所示：图3-8创建刀具2．点击创建刀具系统出现如图3-9所示对话框，在类型右边的中选择【mill_contour】；选择刀具类型为【铣刀】图标；选择位置处为“GENERIC_MACHINE”；并输入刀具名称“kaicu”点击确定出现“Milling Tool-5 Parameters”对话框图3-9 “创建刀具”对话框3.在“Milling Tool-5 Parameters”对话框中可以设置刀具实际尺寸、刀具材料等参数，如图3-10所示： 图3-10 Milling Tool-5 Parameters 4.“名称”文本框中输入D16R0.8，单击“应用按钮，系统弹出“铣刀-5参数”对话框。
按以下信息设置参数：（1）“直径”文本框中输入162）“底圆角半径”文本框中输入0.83）其他选项采取默认值3.4粗加工3.4.1表面粗铣内槽1和内槽21.创建操作单击“插入”工具条中的按钮，系统弹出“创建操作”对话框，如图3-11所示按图3-11所示设置各参数：（1）“类型”下拉列表框中选择“mill_contour”选项2）“操作子类型”列表框中选择“CAVITY_MILL”，即图标为选项3）“程序”下拉列表框中选择“PROGRAM”选项4）“几何体”下拉列表框中选择“WORKPIECE”选项5）“刀具”下拉列表框中选择“D16R0.8”选项6）“方法”下拉列表框中选择“MILL_ROUGH”选项7）“名称”文本框中输入“D16R0.8_CU” 设置完成后，单击“确定”按钮，系统弹出“型腔铣”对话框，如图3-12所示图3-11“创建操作”对话框 图3-12“型腔铣”对话框图3-13“切削参数”对话框2.设置型腔铣几何体设置“指定部件”和“指定毛坯”在3.2.2创建坐标系第3步“创建铣削几何体”中已经完成3.设置“切削模式”为“跟随部件”4.设置“全局每刀深度”为“0.3”5.设置切削参数（1）在“型腔铣”对话框中，单击“切削参数”后面的 按钮，系统弹出“切削参数”对话框。
单击“策略”选项卡，将“切削方向”改为“顺铣”在“岛清理”前的方框内打钩2）单击“余量”选项卡，按图3-13所示修改参数，“部件侧面余量”改为0.2，“部件底面余量”改为0.1，“内外公差”分别改为0.015,0.025，其余参数采用默认值3）“切削参数”对话框中的其他选项均采用默认值，单击“确定”，系统返回到“型腔铣”对话框6.设置非切削移动图3-14“非切削移动”对话框中“进刀”选项在“型腔铣”对话框中，单击“非切削移动”后面的按钮，系统弹出“非切削移动”对话框，在该对话框中设置非切削移动参数1）设置进刀方式在“非切削移动”对话框中，单击“进刀”选项卡，如图3-14所示对话框上部为“封闭区域”选项组，下部为“开放区域”选项组，按图3-14所示设定参数，“封闭区域”采用“螺旋”进刀，“开放区域”采用“圆弧”进刀其余参数采用默认值2）设置传递/快速在“非切削移动”对话框中，单击“传递/快速”选项卡如图3-15所示单击“区域之间”，出现“传递类型”，在“传递类型”后面的下拉列表中选择“前一平面”选项，在“区域内”下的“传递类型”后面的下拉列表中同样选择“前一平面”选项其余参数均采用默认值。
参数设置如图3-15所示单击“确定”，系统返回“型腔铣”对话框 7.设置进给和速度（1）.在“型腔铣”对话框中，单击“进给和速度”后面的按钮，系统弹出“进给和速度”对话框，如图3-16所示2）.在“主轴速度”文本框中输入2000，单击“主轴速度”选项组下的“设置”选项组，将“主轴速度”选项组下的“设置”选项组展开，“输出模式”下拉列表框中选择“RPM”选项，“方向”下拉列表框中选择“顺时针”选项3）.“切削”文本框中输入1100，单位选择mmpm，单击“确定”，返回“型腔铣”对话框8.生成并确认刀轨（1）单击按钮生成刀轨，观察刀轨的特点2）单击按钮确认刀轨3）单击“确定”按钮，接受生成的刀轨和防真效果，如图3-17和3-18所示 图3-15“非切削移动”对话框中“传递/快速”选项 图3-16“进给和速度”对话框图3-17表面粗铣内槽1和内槽2图3-18表面粗铣内槽1和内槽2仿真效果3.4.2表面粗铣内槽3和内槽41.创建操作单击“插入”工具条中的按钮，系统弹出“创建操作”对话框，如图3-19所示按图3-19所示设置各参数：（1）“类型”下拉列表框中选择“mill_contour”选项。
2）“操作子类型”列表框中选择“CAVITY_MILL”，即图标为选项3）“程序”下拉列表框中选择“PROGRAM”选项4）“几何体”下拉列表框中选择“AREA”选项5）“刀具”下拉列表框中选择“D13”选项6）“方法”下拉列表框中选择“MILL_ROUGH”选项7）“名称”文本框中输入“D13_CU” 设置完成后，单击“确定”按钮，系统弹出“型腔铣”对话框，如图3-20所示图3-19 “创建操作”对话框 图3-20“型腔铣”对话框图3-21“切削参数”对话框2.设置型腔铣几何体设置“指定部件”和“指定毛坯”在3.2.2创建坐标系第3步“创建铣削几何体”中已经完成3.设置“切削模式”为“跟随部件”4.设置“全局每刀深度”为“0.1”5.设置切削参数（1）在“型腔铣”对话框中，单击“切削参数”后面的 按钮，系统弹出“切削参数”对话框单击“策略”选项卡，将“切削方向”改为“顺铣”在“岛清理”前的方框内打钩2）单击“余量”选项卡，按图3-21所示修改参数，“部件侧面余量”改为0.1，“部件底面余量”改为0.05，“内外公差”分别改为0.015,0.025，其余参数采用默认值切削参数”对话框中的其他选项均采用默认值，单击“确定”，系统返回到“型腔铣”对话框。
6. 设置非切削移动图3-22“非切削移动”对话框中“进刀”选项在“型腔铣”对话框中，单击“非切削移动”后面的按钮，系统弹出“非切削移动”对话框，如图3-25所示在该对话框中设置非切削移动参数1）设置进刀方式在“非切削移动”对话框中，单击“进刀”选项卡，如图3-22所示对话框上部为“封闭区域”选项组，下部为“开放区域”选项组，按图3-22所示设定参数，“封闭区域”采用“沿形状斜进刀”进刀，“开放区域”采用“圆弧”进刀其余参数采用默认值2）设置传递/快速在“非切削移动”对话框中，单击“传递/快速”选项卡如图3-23所示单击“区域之间”，出现“传递类型”，在“传递类型”后面的下拉列表中选择“前一平面”选项，在“区域内”下的“传递类型”后面的下拉列表中同样选择“最小安全值”选项其余参数均采用默认值参数设置如图3-23所示单击“确定”，系统返回“型腔铣”对话框 7.设置进给和速度在“型腔铣”对话框中，单击“进给和速度”后面的按钮，系统弹出“进给和速度”对话框，如图3-24所示在“主轴速度”文本框中输入2000，单击“主轴速度”选项组下的“设置”选项组，将“主轴速度”选项组下的“设置”选项组展开，“输出模式”下拉列表框中选择“RPM”选项，“方向”下拉列表框中选择“顺时针”选项。
切削”文本框中输入1100，单位选择mmpm，单击“确定”，返回“型腔铣”对话框8.生成并确认刀轨（1）单击按钮生成刀轨，观察刀轨的特点2）单击按钮确认刀轨，（3）单击“确定”按钮，接受生成的刀轨和防真效果，如图3-25和3-26所示 图3-23“非切削移动”对话框中“传递/快速”选项 图3-24“进给和速度”对话框图3-25 粗加工刀轨 图3-26 粗加工仿真效果3.4.3粗铣侧面凹槽1和凹槽21.创建操作单击“插入”工具条中的按钮，系统弹出“创建操作”对话框，如图3-27所示按图3-27所示设置各参数：（1）“类型”下拉列表框中选择“mill_contour”选项图3-27“创建操作”对话框（2）“操作子类型”列表框中选择“CAVITY_MILL”，即图标为选项3）“程序”下拉列表框中选择“PROGRAM1”选项4）“几何体”下拉列表框中选择“AREA-clear”选项5）“刀具”下拉列表框中选择“D2”选项6）“方法”下拉列表框中选择“MILL_ROUGH”选项7）“名称”文本框中输入“D2” 设置完成后，单击“确定”按钮，系统弹出“型腔铣”对话框，如图3-28所示2．设置深度加工轮廓的几何体（1）设置“指定部件”和“指定毛坯”在3.2.2创建坐标系第3步“创建铣削几何体”中已经完成。
图3-28“深度加工轮廓”对话框（2）设置“指定切削区域”，单击“指定切削区域”后面的按钮，系统弹出“切削区域”对话框手动选择所有侧壁，单击“确定”，系统返回“深度加工轮廓”对话框3.“全局每刀深度”设置为0.164.“切削顺序”后面的下拉列表中选择“深度优先”5.设置切削参数（1）在“型腔铣”对话框中，单击“切削参数”后面的 按钮，系统弹出“切削参数”对话框单击“策略”选项卡，将“切削方向”改为“顺铣”在“岛清理”前的方框内打钩2）单击“余量”选项卡，按图3-29所示修改参数，“部件侧面余量”改为0.2，“部件底面余量”改为0.1，“内外公差”改为0.01，其余参数采用默认值6.设置非切削参数设置进刀参数，控制封闭区域为螺旋进刀，开放区域为圆弧进刀，如图3-30所示7. 设置进给和速度设置主轴速度为2000，进给率为1100，进刀为800，按中键返回上级对话框，如图3-31所示 图3-29“余量”选项卡 图3-30“非切削参数”选项卡 图3-31进给和速度选项卡9.生成并确认刀轨（1）单击按钮生成刀轨，观察刀轨的特点2）单击按钮确认刀轨，（3）单击“确定”按钮，接受生成的刀轨和防真效果如图3-32和3-33所示。
图3-35刀轨 图3-36仿真效果3.5钻孔1、钻4×Ф3的孔（1）创建操作单击“插入”工具条中的按钮，系统弹出“创建操作”对话框，如图3-34所示图3-34“创建操作”对话框（2）设置切削参数双击d2-kong操作，系统弹出“深度加工轮廓”对话框单击“切削参数”后面的按钮，系统弹出“切削参数”对话框，如图3-38所示单击“策略”选项卡，“切削方向”选择“顺铣”，“切削顺序”选择“深度优先”，其余参数采用默认值单击“余量”选项卡，按图3-39所示设置各项参数，“部件侧面余量”0.1，“部件底部面余量”0，“内、外公差”0.01单击“确定”系统返回“深度加工轮廓”对话框3）设置进给和速度设置主轴速度为2000，进给率为1100，进刀为800，按中键返回上级对话框，如图3-40图3-38策略选项卡 图3-39余量选项卡图 3-40进给和速度选项卡（4）生成并确认刀轨（1）单击按钮生成刀轨，观察刀轨的特点2）单击按钮确认刀轨，（3）单击“确定”按钮，接受生成刀轨和防真效果如图3-41和3-42所示图3-41刀轨 图3-42仿真效果2.钻8×Ф2的孔（1）复制d2-kong操作在操作导航工具的程序顺序视图中，先用鼠标选择粗加工操作d2-kong，再单击鼠标右键，在弹出的菜单中单击“复制”命令，复制操作d2-kong。
2）黏贴粗加工d1-kong操作在操作导航工具的程序顺序视图中，先用鼠标选择粗加工操作d2，再单击鼠标右键，在弹出的菜单中单击“黏贴”命令，黏贴刚才复制的操作d2-kong3）设置切削参数单击“切削参数”后面的按钮，系统弹出“切削参数”对话框，单击“策略”选项卡，“切削方向”选择“顺铣”，“切削顺序”选择“深度优先”， 在“岛清理”前的方框打钩，其余参数采用默认值单击“余量”选项卡， “部件侧面余量”0，“部件底部面余量”0，“内、外公差”分别为0.015和0.025，单击“确定”系统返回“深度加工轮廓”对话框4）设置进给和速度图3-43刀轨单击“进给和速度”后面的按钮，系统弹出“进给和速度”对话框，将“主轴速度”改为2000，“切削进给率”3500，其余参数不变单击“确定”，系统返回“面铣削区域”对话框5）生成并确认刀轨1）单击按钮生成刀轨，观察刀轨的特点2）单击按钮确认刀轨，3）单击“确定”按钮，接受生成的刀轨如图3-43所示3.扩2×Ф4的孔（1）复制d2-kong操作在操作导航工具的程序顺序视图中，先用鼠标选择粗加工操作d2-kong，再单击鼠标右键，在弹出的菜单中单击“复制”命令，复制操作d2-kong。
2）设置切削参数1）双击操作，系统弹出“深度加工轮廓”对话框2）在“加工”后面的下拉列表中选择“MILL_SEMI_ROUGH”3）将全局每刀深度给为0.144）单击“切削参数”后面的按钮，系统弹出“切削参数”对话框，单击“策略”选项卡，“切削方向”选择“顺铣”，“切削顺序”选择“深度优先”，其余参数采用默认值图3-44刀轨单击“余量”选项卡，“部件侧面余量”0.05，0“内、外公差”分别为0.015和0.025单击“确定”系统返回“深度加工轮廓”对话框5）单击“进给和速度”，系统弹出“进给和速度”对话框，将“主轴速度”改为3000，“切削进给率”3500，其余参数不变单击“确定”，系统返回“面铣削区域”对话框6）在刀具后面的下拉列表中选择D2的刀具3）生成并确认刀轨1）单击生成刀轨按钮，观察刀轨的特点，单击按钮确认刀轨2）单击“确定”按钮，接受生成的刀轨，刀轨如图3-44所示4.扩3个半孔图3-45刀轨（1）复制d2-kong操作（2）在操作导航工具的程序顺序视图中，先用鼠标选择粗加工操作d2-kong，再单击鼠标右键，在弹出的菜单中单击“复制”命令，复制操作d2-kong，其他数据不变。
3）生成并确认刀轨1）单击生成刀轨按钮，观察刀轨的特点，单击按钮确认刀轨2）单击“确定”按钮，接受生成的刀轨，刀轨如图3-45所示5.精铣8×Ф2的孔和2×Ф4的孔（1）复制d2-kong操作在操作导航工具的程序顺序视图中，先用鼠标选择粗加工操作d2-kong，再单击鼠标右键，在弹出的菜单中单击“复制”命令，复制操作d2-kong2）设置切削参数1）双击操作，系统弹出“深度加工轮廓”对话框2）在“加工”后面的下拉列表中选择“MILL_FINISH”3）将全局每刀深度给为0.034）单击“切削参数”后面的按钮，系统弹出“切削参数”对话框，单击“策略”选项卡，“切削方向”选择“顺铣”，“切削顺序”选择“深度优先”，其余参数采用默认值单击“余量”选项卡，“部件侧面余量”0,“内、外公差”分别为0.005和0.006单击“确定”系统返回“深度加工轮廓”对话框5）单击“进给和速度”，系统弹出“进给和速度”对话框，将“主轴速度”改为3000，“切削进给率”3500，其余参数不变单击“确定”，系统返回“面铣削区域”对话框6）在刀具后面的下拉列表中选择D1-0.85的刀具3）生成并确认刀轨1）单击生成刀轨按钮，观察刀轨的特点，单击按钮确认刀轨。
2）单击“确定”按钮，接受生成的刀轨，刀轨如图3-46所示图3-46刀轨3.6粗铣零件上表面两段圆弧面1.创建操作单击“插入”工具条中的按钮，系统弹出“创建操作”对话框，按图3-47所示设置各参数：图3-47 创建操作2.设置切削参数（1）单击“切削参数”后面的按钮，系统弹出“切削参数”对话框，（2）单击“策略”选项卡，最大拐角度为135，在边上延伸选项上打勾，距离为55，在边缘滚动刀具选项上打勾3）单击“余量”选项卡，“部件余量”-0.07，“内、外公差”都为0.01单击“确定”系统返回“深度加工轮廓”对话框4）单击“进给和速度”，系统弹出“进给和速度”对话框，将“主轴速度”改为1600，“切削进给率”1000，其余参数不变单击“确定”，系统返回“面铣削区域”对话框3.生成并确认刀轨（1）单击生成刀轨按钮，观察刀轨的特点，单击按钮确认刀轨2）单击“确定”按钮，接受生成的刀轨，刀轨如图3-48所示图 3-48刀轨3.7精铣上表面1.创建操作单击“插入”工具条中的按钮，系统弹出“创建操作”对话框，如图3-49所示按图3-49所示设置各参数：（1）“类型”下拉列表框中选择“mill_planar”选项。
2）“操作子类型”列表框中选择“FACE-MILLING”，即图标为选项3）“程序”下拉列表框中选择“PROGRAM”选项4）“几何体”下拉列表框中选择“WORKPIECE”选项5）“刀具”下拉列表框中选择“D3”选项6）“方法”下拉列表框中选择“MILL_FINISH”选项7）“名称”文本框中输入“D3-FINISH”设置完成后，单击“确定”按钮，系统弹出“深度加工轮廓”对话框2.设置切削参数（1）单击“切削参数”后面的按钮，系统弹出“切削参数”对话框，（2）单击“策略”选项卡，“切削方向”选择“顺铣”,切削角度为1803）单击“余量”选项卡，“部件余量”0.3，0“内、外公差”分别为0.006和0.007单击“确定”系统返回“深度加工轮廓”对话框4）单击“进给和速度”，系统弹出“进给和速度”对话框，将“主轴速度”改为2000，“切削进给率”3500，其余参数不变单击“确定”，系统返回“面铣削区域”对话框5）在刀具后面的下拉列表中选择D3的刀具3.生成并确认刀轨（1）单击生成刀轨按钮，观察刀轨的特点，单击按钮确认刀轨2）单击“确定”按钮，接受生成的刀轨，刀轨如图3-49所示图 3-49刀轨3.8精铣底面图3-41切削参数选项卡1.复制并粘贴“零件上表面精铣D3-FINISH”操作。
2.设置切削参数（1）双击D3-FINISH操作，系统弹出“固定轮廓铣”对话框2）在“加工”后面的下拉列表中选择“MILL_FINISH”3）将全局每刀深度设为0.154）单击“切削参数”后面按钮，系统弹出“切削参数”对话框，如图3-41所示单击“策略”选项卡，“切削方向”选择“顺铣”，图样方向为向内，岛清理选项打勾，其余参数采用默认值5）单击“余量”选项卡，“部件余量”0.3，“内、外公差”分别为0.006和0.007单击“确定”系统返回“面铣削区域”对话框6）单击“进给和速度”后按钮，系统弹出“进给和速度”对话框将“主轴速度”改为2800，“切削进给率”3500，其余参数不变单击“确定”3.生成并确认刀轨（1）单击生成刀轨按钮，观察刀轨的特点，单击按钮确认刀轨2）单击“确定”按钮，接受生成的刀轨，刀轨如图3-42所示图3-42刀轨第四章 模型后处理及加工程序4.1后处理1.在PROGRAM上右键弹出菜单，选择“后处理”选项，弹出后处理器，在其中选择后处理文件图4-1后处理图4-2选择系统2.这里选择已经编辑设置好的MILL-3- AXIS系统后处理文件，如下图所示的“mouse”文件，指定存放位置，确认输出，生成G代码，。