机械制造技术课程设计IlCA10B解放牌汽车第四速及第五速变速叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计学生姓名 叶春生所在专业 机械设计制造及其自动化所在班级 机电 1091学号 200911411230指导教师 谭光宇 职称 教授副指导教师 职称答辩时间 2012 年 7 月 6 日目录1 零件的分析 21.1 零件的作用 21.2 零件技术要求 21.3 零件的工艺分析 22 确定毛坯 32.1 确定毛坯的制造形式 32.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 33 拟定工艺路线 53.1 定位基准的选择 53.1.1 精基准的选择 53.1.2 粗基准的选择 63.2 表面加工方法确定 63.3 制订工艺路线 73.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定 93.5 切削用量、时间定额的计算 103.5.1 切削用量的计算 103.5.2 时间定额的计算 114 夹具设计 134.1 提出问题 134.2 定位基准的选择 134.3 切削力和夹紧力计算 134.3.1 切削力的计算 134.3.2 夹紧力的计算 144.3.3 定位误差分析 154.3.4 夹具设计及操作的简要说明 155 设计小结 156 参考文献 16设计总说明本设计的是CA10B解放牌汽车第四速及第五速变速叉零件的机械加工工艺规程及钻 工序的夹具设计。
首先由加工零件的分析到确定加工零件的毛坯，再到拟定加工工艺路 线，最后设计钻床专用夹具，该夹具是用于加工e 19 00-045孔其中对加工e 19 00-045孔的 工序的做出了具体的分析和计算，首先是采用高速钢麻花钻钻e 18.5孑L,其次是用专用 特制e 19的铰刀进行铰孔，直到达到精度要求e 19 00'045为止，最后是锪孔e 19mm两端 面和倒角，同时也对e 19的加工余量、工序尺寸和公差做出了准确地计算，同时也对该 孔做了详细的切削用量、时间定额的计算因而，加工e 19 00-045是加工该零件的重要工 序，该孔的精度要求很高，对后面的工序息息相关，因此必须对该孔的加工工序做详细 的分析关键字：精度高；夹具设计；工序1 零件的分析1.1 零件的作用题目所给定的零件是 CA10B 解放牌汽车第四速及第五速变速叉，它位于变速箱中， 主要作用是拨动变速箱中的齿轮，使汽车达到变速的目的1.2 零件技术要求变速叉的形状特殊、结构简单，是属于典型的叉杆类零件为实现换档、变速的功 能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高叉脚两端面在工作中需 要承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为58〜63HRC；为 保证变速叉换档时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔①19 +0.045的垂直度要求为00.1mm。
1.3 零件的工艺分析此变速叉共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下:1. 以①19 +0.045 mm孔为中心的加工表面.0这组加工表面包括:0 19 +0.045 mm孔及其倒角，孔上端尺寸为16 +0.24mm的槽，槽的外 00侧厚度为10.8mm的两个侧面，0 19 +0.045 mm孔的上端距其中心14mm的两个端面，还有0孔下端M10的螺纹孔2. 以0 82.2 +imm孔为中心的加工表面.0这组加工表面包括：0 82.2 +i mm的孔及其倒角，0 82.2 +i mm的孔的侧面，距M1000螺纹孔中心线63.7mm.这两组加工表面有着一定的位置要求，主要是:0 82.2 +imm孔与0 其外端面垂直度公差为 0.1mm由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助 专用夹具加工另一组表面，并保证他们之间的位置精度要求下图为加工工件零件图如图 1-1：图 1-1BD1允许应孤血5_?去尖倉ff?75戚5理嘏岸7翻？所捲长度上的棺国表直 的 ®^3S-63rtWf兰在球直 上定位并帯 宴吕:固定是 斯捲两尺寸 的差别不大 于CL3岂在川及占痣直上 : — 宦位时■斫指尺寸的_「念 差别不大于CL 32 确定毛坯2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为 20 钢，零件经常拨动齿轮承受变载荷和冲击性载荷，因此应选用锻件， 以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。
因为为大批量生产，且零件的轮廓尺 寸不大，故采用模锻成型这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由表2-10〜表2-12可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下 各项因素1. 公差等级由变速叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级2. 锻件重量已知机械加工后变速叉的件的重量为1.5kg，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯 的重量为 2.5kg3. 锻件形状复杂系数对变速叉零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度、高度，即l=160mm，b=105mm， h=60mm （见毛坯图）；由公式（2-3）和（2-5）可计算出该变速叉锻件的形状复杂系数:S = m/m =2.5/(lbhp ) =2.5kg/(160mm xl05mm x60mm x7.8 xl0-6kg/mm3)~2.5 tN~0.32故该变速叉的形状复杂系数属 S 级2零件毛坯如图 2-1：图 2-14. 锻件材质系数 由于该叉材料为20钢，是碳的质量分数小于0. 65%的碳素钢，故该锻件的材质系数 属M级15. 锻件分模线形状 根据该零件的形位特点，选择零件高度方向的对称平面为分模面，属于不对称弯曲分模线。
6. 零件表面粗糙度由零件图可知，该零件的各加工表面的粗糙度Ra均大于等于3.2》m根据上述诸因素，可查表确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于下 表格 2-1：表格 2-1锻件的重量包容体的重量形状复杂系数材质系数公差等级2.5kg7.8kgS2M1普通级项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm毛坯尺寸/mm备注宽度R41.12. 0 +1.3-0. 739.1+1.3—0.7表2-61.7〜2.2 （取 2.0）表2-9厚度452. 0 +1.5—0. 549+1.5—0. 5表2-71.7〜2.2 （两端面都取2.0）表2-9厚度81. 6 +1.2—0. 412+1.2—0.4表2-71.7〜2.2 （两端面都取2.0）表2-9孔径①191. 8+1.4—0. 415±1.0 ①表2-62.0（单边）表 2-10中心距128±0.5128±0.5表2-8① 根据表2-7的表注，将公差按照±1/2的比例分配，故取公差值为±1.0mm3 拟定工艺路线3.1 定位基准的选择基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一基面选择的正确与合理，可以使加 工质量得到保证，生产效率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者， 还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行定位基准有粗基准和精基准之分，通常 先确定精基准，然后再确定粗基准基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，它对 零件的生产是非常重要的3.1.1 精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，根据该零件的技术要求和装配要求，选择叉轴孔①19 +0.045 mm和孔左端面作为精基准，零 0件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，叉轴孔e 19 +0.045 mm的轴线是设计基0 准，选用其作精基准定位加工叉脚两端面和 M10 螺孔，实现了设计基准和工艺基准的重 合，保证被加工表面的垂直度要求另外，由于变速叉刚性较差，受力易产生弯曲变形， 为了避免在机械加工中产生夹紧变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，并应该作用 在刚度较大部位的原则，夹紧力作用点不能作用在叉杆上选用叉头左端面作为精基准， 夹紧可以作用在叉头的右端即孔①19 +0.045 mm的右端面上，夹紧稳定可靠03.1.2 粗基准的选择作为粗基准表面应该平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠现选取①19 +0.045 mm 0 孔的外轮廓不加工表面作为粗基准，用 V 形块、支承板和挡销来实现完全定位，以消除 自由度。
3.2 表面加工方法确定1.根据变速叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗造度，确定加工工件的各表 面的加工方法，如表格 3-1 所示表格 3-1加工表面尺寸精度表面粗糙度Ra/p m加工方案备注16mm槽及槽的两侧面IT136.3粗铳表 1-11e 19mm孔上端面IT136.3粗铳表 1-11e 19mm孔上端两侧面IT136.3粗铳表 1-11①19mm孔IT86.3钻-铰-锪表 1-10M10螺纹孔IT1212.5钻-锪-攻丝表 1-10e 82.2mm孔端面IT83.2粗铳-精铳表 1-11e 82.2mm 孔IT93.2粗镗-半精镗表 1-102.加工阶段的划分该变速叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分粗加工半精加工和精加工几个阶段在粗加工阶段，首先将精基准①19mm孔准备好，使后续工序都可以米用精基准定 位加工，保证其他的加工表面的精度要求；然后粗铣 16mm 槽及槽两侧面，粗铣上端面及两侧面，叉脚的两端面在半精加工阶段，完成了叉脚的两内端面的半粗铣，钻 M10螺栓孔；在精加工阶段，进行①19mm孔，0 19mm孔的全部加工工序3. 工序的集中与分散本题选用工序集中原则安排变速叉的加工工序。
该零件的生产类型为大批生产，可 以采用万能型机床配以专用工，夹具，以提高生产率；而且运用工序集中的原则使工件 的装夹次数少，不但缩短辅助时间，而且由于在一次装夹加工多个工步，有利于保证各 加工表面之间的相对位置度精度要求4. 工序的安排一) 机械加工工序(1) 遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准—叉轴 0 19mm 孔2) 遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序3) 遵循 “先主后次”的原则，先加工主要表面—叉轴孔径 0 19mm 的上端面和0 19mm 孔，后加工次要表面—叉脚的两外端面4) 遵循“先面后孔”的原则，先加工叉轴0 19mm 孔的两端面，后加工 0 37mm 孔和 0 30mm 孔二) 热处理工序模锻成型后切边，进行调质，调质硬度为241〜285HBS，并进行酸洗，喷丸处理喷 丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响 叉脚两端面在精加工之前进行局部高频淬火，提高其耐磨性和在工作中承受冲击载荷的 能力三) 辅助工序粗加工叉脚两端面和热处理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中间 检查工序；精加工后安排去毛刺，清洗和终检工序。
综上所述，该变速叉工序的安排顺序为：基准加工－主要表面粗加工及一些余量大 的表面粗加工－主要表面半精加工和次要表面加工－热处理－主要表面精加工3.3 制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要 求能得到合理的保证.按生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能性 机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率除此之外，还应当考虑经济效果， 以便使生产成本尽量降低工艺路线工序一 粗铳16 +0.24mm槽，以①19 +0.045 mm孔定位 00工序二 粗铳16 +0.24mm槽的两侧面，以①19 +0.045 mm孔定位00工序三 粗铳距①19 +0.045 mm中心12mm的两个端面，以①19 +0.045 mm孔及16 +0.24 mm槽底0 0 0为基准工序四 粗铳距①19 +0.045 mm中心12mm的两个端面的侧面，以①19 +0.045 mm孔及16 +0.24 mm0 0 0槽底为基准工序五 16 +0.24 mm槽两端1.5*450工序六 钻铰①19 +0.045 mm孔并倒角0工序七 钻攻距槽(16 +0.24 mm)12mm底面M10螺纹孔并倒角。
0工序八 粗铳①82.2 +1mm孔的两端面.0工序九粗镗①81.7 +1 mm孔0工序十 精镗①82.2 +1 mm孔0工序^一 钻①82.2 +1 mm孔并1*45倒角0工序十二 精铳①82.2 +1 mm孔的两端面0工序十三 去毛刺工序十四 中检工序十五 热处理工序十六 清洗工序十七 终检上述方案主要是以①19 +0.045 mm孔位基准，来加工16 +0.24mm槽，M10螺纹，槽的两侧00 面，这样可以修正由于基准不重合造成的加工误差，同时也照顾了加工路线方便的特点， 因此最终确定如下:工序一 粗铳16 +0.24mm槽，以①19 +0.045 mm孔的外轮廓为粗基准定位，选用XA6132型00万能升降台铣床及专用夹具工序二 粗铳16 +0.24mm槽的两侧面，以①19 +0.045 mm孔的外轮廓以及距槽底32mm的面00为基准，选用XA6132型万能升降台铳床及专用夹具工序三 粗铳①19 +0.045 mm孔上端两端面，以①19 +0.045 mm孔定位，选用XA6132型万能00升降台铣床及专用夹具工序四 粗铳①19 +0.045 mm孔上端两端面的侧面，以①19 +0.045 mm孔定位，选用XA613200型万能升降台铣床及专用夹具。
工序五 16 +o.24mm槽1.5*45倒角，选用C620-1车床及专用夹具0工序六 钻铰①19 +0.045 mm孔并倒角，以①19 +0.045 mm孔及端面定位，选用Z525立式钻00床及专用夹具工序七 钻距槽(16 +0.24 mm)12mm底面M10螺纹孔并倒角，然后攻丝以①19 +0.045 mm孔 00及16 +0.24 mm槽底定位，选用Z525立式钻床及专用夹具0工序八 粗铳①82.2 +1 mm孔的两端面，以①19 +0.045 mm孔定位，选用XA6132型万能升00降台铣床及专用夹具工序九 粗镗①81.7 +1 mm孔，以①19 +0.045 mm孔及距中心线63.7mm的面为基准，选用00T740 双面卧式金刚镗床及专用夹具工序十 精镗①82.2 +1 mm孑L，以①19 +0.045 mm孔及距中心线63.7mm的面为基准，选用00T740 双面卧式金刚镗床及专用夹具工序^一 0 82.2 +imm孔1*45选用C620-1型车床及专用夹具0工序十二 精铳0 82.2 +i mm孔的两端面以0 19 +0.045 mm孔定位，选用XA6132型万能00升降台铣床及专用夹具。
工序十三 去毛刺工序十四 中检工序十五 热处理工序十六 清洗工序十七 终检3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定在此只确定工序切的加工余量和工序尺寸公差，其他的类同如附表一机械加工工序卡片所示工序6 钻铰0 19 +0.045 mm孔并倒角0由表2-20可查得，铰孔余量Z =0.25mm；钻孔余量Z =18.75mm查表1-10可依 铰钻次确定各工序尺寸的加工精度等级为，铰：IT8；钻：IT12再查标准公差数值表2-30可确定各工步的公差值分别为，铰：0.033mm；钻：0.21mm综上所述可知道，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，铰：0 19 +0.033mm，钻：0 19 +o.21mm 003.5 切削用量、时间定额的计算第6道工序钻铰①19 +0.045 mm孔的切削用量和时间的确定方法 03.5.1 切削用量的计算3.5.1.1 钻孔工步钻孔为①18.5 +0.045 mm,采用高速钢直柄麻花钻头（GB/T 1438.1—2008）018.51）背吃刀量的确定 取ap = Z钻/ 2 =—厂=9. 25mm2） 进给量的确定 由表5-22以及表4-10所列Z525型立式钻床的进给量，可选取 该工步的每转进给量为 f=0.22mm/r。
3） 切削速度的计算 由表5-22,按工件材料为20钢的条件选取，切削速度v可取 为20m/min由公式（5T） n=1000v/n d可得该工序钻头转速n=344.29r/min，参照表 4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=392r/min再将此转速代入公式（5-1）， 可求出该工序的实际钻削速度为：_ 22.78m/minnn d _ 392 X 3.14 X 18.5TW _ 10003.5.1.2 铰孔工步铰孔为e 19 +0.045 mm，采用高速钢铰刀铰孔 00.51）背吃刀量的确定 取ap _ Z铰/2 _ 2 _ 0. 25mm2）进给量的确定 由表5-31以及表4-10所列Z525型立式钻床的进给量，可选取该工步的每转进给量 f=0.17mm/r3）切削速度的计算 由表5-31，切削速度v可取为8m/min由公式（5-1） n =1000v/ n d可求得该工序铰刀转速n =134.09r/min,参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴 转速，取转速n=195r/min再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际切削速度 为:nn d 195 X 3.14 X 19 「门 / .v _ _ _ 11.6m / min1000 10003.5.1.3 锪倒角工步①19 +o.o45mm孔倒角1*45o两端，由表3-10,采用90o莫氏锥柄号为2的锥柄锥面钻, 0其中，d = 31. 5mm，1 )背吃刀量的确定2) 进给量的确定 f=0.10mm/r。
3) 切削速度的计算l = 124mm， l = 32mm12取 a=0.15mmp由表5-33和表4-10，可选取该工步的每转进给量为 由表5-33,按工件材料为20钢的条件选取，切削速度v可取为23m/min由公式n=1000v/兀d 可求得钻头转速为：n=1000X 23m/min/兀X131.5mm=232.54r/min,参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速,取转速n=272r/min 再将此转速代入公式n=1000v/兀d，可求出该工序的实际钻削速度为：nn d272X3.14 X31.5v =1000= 1000 = 26・ 9m / min3.5.2 时间定额的计算3.521基本时间tm计算工序6——钻铰①19mm孔1) 钻孔工步 根据表5-45，钻孔的基本时间可由公式t=L/fn = (l+l+l)/fn求j 1 2得，(式中l加工长度，11为刀具切入长度，12为刀具切出长度)式中】=45mm,取l = 1mm， l 二 cot k + (1 ~ 2)二( x cot 54° + 1)二 7. 72mm，(取 2 1 2 r 2k = 54°)，f=0.22mm/r， n=392r/min，将上述结果带入公式，则该工序的基本时间「心 rj0.62min=37.4s。
2) 铰孔工步 根据表5-45，铰圆柱孔的基本时间可由公式t =L/fn= (l+l +l )/fnj 1 2求得，(式中1加工长度，1为刀具切入长度，1为刀具切出长度)查表5-46,按k =15°、 1 2 r0.5a = Z 铰 / 2 = ° = 0. 25mm 的条件查得 l = 0. 92mm，取l = 39mm，已知 p 铰 2 1 2】=45mm， f=0.17mm/r，n=195r/min，将上述结果带入公式，则该工序的基本时间 t=153.7s=2.56minj3) 锪孔①19 00.045 mm两端面和倒角，根据表5-45,锪倒角的基本时间可由公式t 二Lfn = (l+l )/fn 求得，其中 l 为倒角深度 l =0.5，取 / =1, f=0.10mm/r, n=272r/mm, j 1 1那么该工序的基本时间为t.2 3.3s，有两个端面，则t=2t=6.6s jj3.522辅助时间ta的计算a根据第五章第二节所述，辅助时间和基本时间t.之间的关系为：.tf=(0.15〜0.2) t j,取 tf=0.17tj,贝V：工序5钻孔工步的辅助时间为：tf=0.17X37.4=6.4s=0.11min；工序5铰孔工步的辅助时间为：tf=0.17X 153.7=26.2s=0.44min；工序5锪孔工步的辅助时间为：tf=0.17X6.6=1.2s=0.02min。
3.5.2.3 其他时间计算除了作业时间(基本时间与辅助时间之和)以外，每道工序的单件时间还包括布置 工作地时间、休息与生理需要的时间和准备与终结时间由于本题目中变速叉的生产类 型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工地时间 t 是作业时间的2%〜7%，休息与生理需要时间 t 是作业时间的2%〜4%，本题均取3%， bx则工序5的其他时间(tb + t )可按关系式(3%+3%)X(t. + tf)计算，它们分别为： b x j f工序5钻孔工步的其他时间为：t +t =6%X (37.4s + 6.4s) =2.63s；bx工序5铰孔工步的其他时间为：t +t =6%X (153.7s + 26.2s) =10.8s；bx工序5锪孔工步的其他时间为：t +t =6%X (6.6s + 1.2s) =0.47sbx3.524单件时间的tdj计算根据公式，单件时间为：t t+tf +tb +1则本工序的单件时间分别为：t应dj= j f b x ， dj按三个工步分别计算之后再求和，则：钻孔工步 t = (37.4+6.4+2.63) s=46.39s=0.77min；dj铰孔工步 t =(153.7+26.2+10.8) s=190.7s=3.17min；dj锪孔工步 t =(6.6+1.2+0.47) s=8.3s=0.14min。
dj因此，工序 5 的单件计算时间为：t =t +t +t +t 二(46.39+190.7+8.3)s=245.4s=4.1min. dj j f b x将确定的上述各项内容填入工艺卡片中，可得到该变速叉工件的机械加工工艺过程卡以 及第 5 工序的工序卡片，可见于机械加工工序卡中4 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具4.1 提出问题本夹具要用于粗钻，铰孔e 19,对孔的要求有：粗糙度等级为6.3级，有很高的垂 直度要求，此孔将作为加工其他各工作面的基准因此，在本道工序加工时，我们应首 先考虑保证孔的各加工精度，如何提高生产效率，降低劳动强度4.2 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准定位基准的选择必须合理，否则将直接影 响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量基准选择不当往往会增加工序 或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度(特别是位 置精度)要求因此应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合 理选择定位基准此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求， 所以应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。
在本设计中，加工e 19的孔是比较重要的一步，因为该孔是后续加工过程中所要 用到的重要基准所以，加工这个孔一定要保证精度，由于其他基准都不存在，此孔只 能运用毛坯的外轮廓定位来设计夹具，工件是以028外圆及端面和叉口外侧为定位基 准，用 V 形块、支承板和挡销来实现完全定位为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺旋压板来作为夹紧机构4.3 切削力和夹紧力计算4.3.1 切削力的计算刀具：根据表3-4可得，采用高速钢直柄麻花钻头(GB/T 1438.1—2008)其中： d=18.5mm， l=233， l1=135, Z=1机床：采用 Z525 型立式钻床由《金属切削机床夹具手设计册》所列公式可得：F = C to. 86S 0. 7D -0. 86BZKF Z p查表3-56得其中：修正系数k =VC 二 68 2 t = 1mm s = 0. 12mmFZD = 100 B = 80mm K 二 7.82 z 二 1p代入上式，可得 F=1509N因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内 安全系数 K= K K K K1234其中：K为基本安全系数1.5；1K 为加工性质系数 1.1；2K 为刀具钝化系数 1.1；3K 为断续切削系数1.1；4所以可得切削力为：F'二KF二3012.71 N4.3.2 夹紧力的计算F选用钩形压板夹紧机构 查《课程设计指导教程》表10-2得F =— J 1 + 3LfH3012.71取 f=1,则 F 二 30 2 o [二 1481.66NJ 3x 62x 0.11 + 18夹紧螺母：公称直径d=12mm，材料Q235性能级数为8级Q = 6 x 1 0 M P a o 二 8 x j 二 480MPa B s 10螺母疲劳极限：o = 0.32o = 0.32 x 600 = 192MPa-1 BEk k 极限应力幅：o =—m-^o = 51.76MPaa lim k -1o许用应力幅：0 ]=总ii] = 17.3MPaa螺母的强度校核：螺母的许用切应力为 □=白[s]=3.5~4 取[s]=4J = 120 MPa4 x Fh = 2.8
使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧， 调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力4.3.3 定位误差分析本工序的定位误差基本有毛坯而产生，加工孔的时候工件还只是毛坯，没有任何的 基准，只有依靠毛坯轮廓来定位，但由于毛坯留有较大的加工余量，在保证此工序加工 精度后，以此孔作为基准然后加工轮廓或其他工作部位，仍然能保证整个工件的精度4.3.4 夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉应使夹具结构简单， 便于操作，降低成本提高夹具性价比本道工序为钻床夹具选择了螺旋型压板夹紧方 式本工序为粗钻削余量大，钻削力大，所以需要一定的夹紧才能达到本工序的要求本夹具的最大优点就是结构简单紧凑5 设计小结为期二个星期的课程设计已经结束了，在这段时间里，通过本次设计，使我了解了 从事设计的基本过程，进一步巩固了我的专业知识和锻炼了我独立思考问题的能力在 这次课程设计进行过程中，我有很深的体会和学习到很多东西首先，我学会了查阅资 料和独立思考我设计的题目是《CA10B解放牌汽车的第四速及第五速变速叉》零件的 机械加工工艺规程及夹具设计，其中主要涉及夹具设计，由于平时所学知识有限，所以 设计过程中必须查阅其他相关的书籍或资料。
其次，我体会到了做任何事都要有耐心 二个星期时间说长也不长，但每天都要重复查资料、计算、画图这些工作，久之也觉得 非常枯燥无味特别是画图的时候，有时候一天就画了那么一小部分，一条条的线让人 眼花缭乱因此，要顺利完成任务，必须要有耐心和韧性，还要细心我想这些在以后 工作中也是必不可少的由于本人缺少经验，知识水平所限，在处理实际问题时考虑不够全面，在查阅有关 资料时往往花很多的时间也找不到需要的资料，这在一定程度上也约束了设计的进度和 质量设计中存在的不足之处，希望老师给予批评指正!6 参考文献1.《机械制造技术基础课程设计指导教程》邹青主编，机械工业出版社； 2.《机械工艺手册》，孟少农主编，机械工业出版社； 3．《机械加工工艺设计手册》，杨耀宸主编，航空工业出版社； 4．《机械制造技术基础》，华楚生主编，重庆大学出版社； 5．《机械制造工艺设计简明手册》，李益民主编，机械工业出版社； 6.《机床夹具设计手册》，东北重型机械学院、洛阳工学院、第一汽车制造厂职工大学 编，上海科学技术出版社。