食品工厂生产管理流程及制度原材料进厂检验制度1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交化验室，通知取样检测2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样检测，在 付款期内得出检测结论3、原材料的检查标准，一律按国家食品安全标准、产品执行标准，以本厂的工艺要求和签订的合同为依据4、原材料检测后，符合有关标准或合同条文，化验室 要根据本厂制定的原材料使用要求，填写验收记录，并将检 测结论通知仓库5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，化 验室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书 面通知财务部，拒绝付款如果经厂有关部门协商可以降级 接收，必须办理相关手续，经使用车间同意并签写降级接收 单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准 降级接收或入库6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查， 可以委外检验二、生产管理制度生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的 重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管 理、生产安全管理以及生产资源管理等为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持 续发展，不断提高企业竞争力，特指定本制度。
本制度是公 司生产管理的依据，是生产管理的最高准则1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都 必须遵守的管理制度公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工 作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改 进意识，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作业人员 树立节能高效意识3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单， 看清客户的每一点要求，防止盲目生产4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生 产资源（包括原辅材料、工具、包材等）5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时 不急的产品先不领料，保证生产车间物流流畅，避免生产资 源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立 即投入生产6、车间主管每天必须如实编写《生产日报表》，记录当 天实际完成的生产任务，以书面形式向厂长汇报7、产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织 发货8、车间管理员要及时关注车间物流状况（物料标示状 况、物料供应状况、通道是否顺畅）、机器运转状况（机器 或模具运转效率）、员工工作状况（员工精神状态、工作熟 练程度），随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于个人不能解决的问题要及时向班组长，再由班组长逐级反映9、生产过程中出现任何问题可能影响交期的都要及时 向领导汇报，并采取紧急措施予以处理。
10、生产部门应经常对员工进行技能训练，保证员工随 时高效作业；经常和员工交流思想，掌握员工思想动态；组 织员工学习相关制度，促进公司团队建设11、公司所有生产员工必须无条件服从生产部门生产安 排，有争议的必须按照“先执行后申议”的原则12、鼓励公司所有员工做生产工艺改进，如果发明的新 生产工艺确实对能降耗有较大改善或能大幅度提高生产效 率的，公司将给与奖励13、当公司发展后，本制度不再使用时可以修改本制度， 本制度的修改由生产部门提请，修正案经总经理批准后公布 施行，修正版公布时本制度自动失效三、工厂生产检测流程厂家对过程检验也叫工序检验，是在产品形成过程中对 各加工工序进行的检验其目的在于保证各工序的不合格半 成品不得流入下道工序，防止对不合格半成品的继续加工和 出现成批半成品不合格，确保正常的生产秩序由于过程检 验是按生产工艺流程和操作规程进行检验，因而能起到验证 工艺和保证工艺规程贯彻执行的作用过程检验通常有首件 检验、巡回检验（或流动检验）和完工检验三种形式1）首件检验首件检验是在生产开始时（上班或换班） 或工序因素调整后（调整工艺、工装、设备等）对制造的第 一件或前几件产品进行的检验。
目的是尽早发现过程中的系 统因素，防止产品成批报废在首件检验中，可实施“首件三 检制”，即操作人员自检、班组长检验和专职检验员检验首 件不合格时，应进行质置分析，采取纠正措施，直到再次首 件检验后才能成批生产检验员对检验合格的首件应按规定 进行标识，并保留到该批产品完工2) 巡回检验巡回检验是检验员在生产现场按一定的时 间间隔对有关工序的产品质量和加工工艺进行的监督检验 巡回检验员在过程检验中应进行的检验项目和职责是：□巡回检验的重点是关键工序，检验员应熟悉所负责任 检验范围内工序质量控制点的质量要求、检测方法和加工工 艺，并对加工后产品是否符合质量要求检验指导书规定的要 求及负有监督工艺执行情况的责任① 做好检验后的合格品、不合格品(返修品)、废品的专 门存放处理工作3) 完工检验完工检验是对一个工序一批完工的产品进 行全面的检验完工检验的目的是挑出不合格品，使合格品 继续流人下道工序注：过程检验不是单纯的质量把关，应与质量控制、质 量分析、质量改进、工艺监督等相结合，重点做好主导质量 要素的效果检查四、出厂检验项目管理制度1、在品管部的指导和监督下，化验室负责对本厂生产 的产品检验工作，独立行使检验职权，严格按标准及检验方 法对产品逐批次进行检验，严把质量关，禁止不合格产品或 产品不经检验出厂。
2、出厂检验时，同一班次、同一品种、同一次投料的 产品为一个生产批次，对每批产品严格按抽样规则进行抽样， 经出厂检验合格后开据合格检验报告，检验员和审核人在报 告上签字后方可出厂3、出厂检验指标如有一项不符合规定要求的不准出厂， 应重新在同批产品中取两倍数量样品进行复验，以复检结果 为准，若仍存在不合格，则确定该批产品不合格，并及时上 报厂领导后进行处理4、检验时查验产品包装封口是否完好无损，不得有脏 污和破损密封不严等现象，若发现类似问题发生，按不合格 品论处5、检验用的仪器设备，应定期到法定检定机构检验部 门检定，及时维护，处于良好运行状态，以保证检验数据的 准确6、严格按企业制定的标准要求和检验方法进行检验， 要逐批次对出厂前的成品进行检验，并记录检验结果检验 不合格的产品不可出厂7、每年参加一次质量技术监督部门组织的出厂检验对 比试验，保证化验室数据准确有效五、技术管理制度为明确项目技术负责人的管理权限和职责，形成一个有 秩序、强有力的技术管理机构，贯彻执行国家和上级的相关 政策、法规及技术标准，特制定项目技术管理制度1、建立技术责任制：明确项目技术负责人为责任人， 落实各职能人员的职责、权利和义务的关系，明确工作流程 和各职能人员的密切配合，负责协调相关工作和业绩考核工 作。
2、建立工艺、配方文件的管理制度，明确责任人及文 件的收发份数、标识、保存及无效文件的回收流程，确保文 件完整3、建立技术洽商、设计变更管理制度：明确技术负责 人为责任人，做到技术洽商设计变更涉及的内容详尽，变更 项目文件编号明确，符合规范要求4、建立工艺管理和技术交底制度技术交底和工艺管 理应实行分级、分专业进行，交底应有文字记录，交底人和 被交底人均应交底确认5、建立隐、预检管理制度：隐、预检应做到统一领导、 分专业管理，各专业质量员为责任人，明确隐、预检项目和 验收程序，即班组自检、互检、交接检质量员按质按实验 收，做到有检查计划，对整改问题有专人负责，确保及时、 准确、可追溯性6、建立技术信息和技术资料管理制度：技术信息是指 导性、参考性资料，技术资料是工程归档资料，应实行统一 领导、分专业管理，资料员最后收集，并做到及时、准确、 完整7、建立技术措施与成品保护措施管理制度：由技术负 责人责成专人为责任人实行统一领导，分专业管理技术措 施要做到符合规范要求，针对性和可操作性强效果明显，成 品保护措施要做到低成本、高效率，实施过程有计划，并有 文字记录8、建立新工人培训制度，要有专人负责，由责任人和 各专业负责人共同进行，培训应结合施工需要，做到有计划、 有组织、有考核、有记录，做到资料完整齐全。
9、建立技术质量问题处理管理制度：由技术负责人任 责任人，会同专业负责人共同制定管理措施，做到工作程序 清楚，对存在问题要分析，处理方案有依据，方案简单、易 行、可靠，处理过程有有记录和相应结论六、设备计划检修、抢修管理制度第一条 为了更好地搞好设备管理工作，提高计划检修 和生产过程中抢修质量，确保检修后设备能够正常运转到下 一检修周期，保证检修项目在在规定时间内完成，特制定本 管理制度第二条 职责（一） 各单位根据选厂统一安排，依据设备运行记录 情况，认真填写设备维修申请单根据维修任务的难易程度 分别定义为小修、中修、大修小修提前一周，中修提前15 天，大修提前30 天报设备组，由设备组统一整理签字接收， 初步审定后报主管经理，由厂部最终审定后，方可实施二）各单位依据最终审定的检修计划，认真落实检修 所需的物资、备品备件及设备，需要外购的必须提前上报采 购计划（小修提前 3天，中修提前4天，大修提前 15天）三）计划管理员必须督促供应部门按计划要求如期购 回四）设备组是设备大修、中修及小修管理科室，负责 大、中修及设备部分技术改造的施工管理、组织、协调、 控制、指导、监督检修质量管理的一系列活动。
五）设备组长为大、中修及维修管理第一责任人，负 责审核年度大、中修计划六）设备组负责生产设备大、中修及维修后立项审核， 施工过程管理及施工质量管理，以及施工过程中存在问题的 考核七）设备组负责改造性大修技术改造方案的制定及可 行性方案的分析审核，并组织实施八）在生产过程中遇到设备出现紧急故障影响生产， 需要紧急抢修时，由设备组长负责组织相关维修和技术人员 在最短时间内，合理安排调配资源全力抢修，最快时间恢复 生产。