1.模具的生产流程 定单→概念和工艺设计→（CAE分析优化）→结构设计→生产准备与毛坯制造→模具零件加工→装配调试→交付2.模具的项目管理模式及特点 模具大师傅负责制——模具的工期与质量主要依赖模具大师傅的手艺和水平，这种作业模式生产效率很低，模具工期和质量无法得到有效的保证 专业分工协作——模具质量依靠规范的设计流程和详细的设计文档来保证3.模具产品开发的特点 面向订单的单件生产——生产计划动态变化，每一副模具都需开发 设计的经验依赖性强——成形过程复杂，模具结构与成形零件形状及材料密切相关 制造周期长——零件多、制造精度要求高，表面质量要求高，试模4.企业标准化技术 模具行业标准化——典型结构标准化；构件标准化；模具材料标准化 企业内部标准化——设计知识的积累与规范化；设计流程的规范化；模具结构及零件设计规范化；模具材料选用规范化；加工工艺规范5.先进模具设计技术 基于仿真的优化设计——设计和分析共享一体化模型；基于知识的数据挖掘；分析自动响应设计变更 基于知识的关联设计技术——通过特征的参数关联、几何关联和对象关联，将产品零件模型、成形工艺模型、模具结构模型集成在一起；频繁变更借助关联单元自动传播更新6.2D、2D/3D、3D、精细化设计、向导式设计方法各自特点。
2D设计：和传统的手工设计技术相比，质量好，工作更轻松实现了精确设计，即以实际尺寸画出模具零件的二维工程图对已有设计资料的利用更方便对于数控线切割，设计数据可以直接用于编程，使得2D CAD在冲模设计得到比较广泛应用可以方便从已有设计结果上进行再设计不能解决成形类零件的数控加工问题，需要在编程软件中重新进行三维建模纠错能力差，易出错2D/3D设计：解决了成形类零件的数控加工问题，3D模型可以直接用NC编程设计结果更加直观，纠错能力好，出错少即要3D建模，又要画2D工程图，工作量大2D与3D没有关联，更改比较困难系统不包含任何关于模具的设计知识，因而对设计人员要求较高可以进行备料统计作为与其他厂家开展工作的数据依据，准确方便 图纸主要用在车间指导生产和装配，更是质量检验依据，并最终提交客户，将来模具调整时也是重要资料3D设计：设计无图化加工无图化装配无图化生产管理无图化7.典型冲模结构 简单模: 1—固定卸料板 2—凸模固定板 3—凸模 4—模柄 5—导柱 6—上模座 7—导套8—钩形固定挡料销 9—凹模 10—下模座 复合模:落料拉深复合模 1—模柄 2—打杆 3—垫板 4—推件块 5—导料板 6—卸料板 7—上模座 8—导套 9—凹模 10—凸凹模 11—拉深凸模 12—顶件块（兼压料板）13—导柱 14—下模座落料、拉深、冲孔、翻边复合模 1、8—凸凹模;2—冲孔凸模;3—推件块;4—落料凹模;5—顶件块;6—顶杆;7—固定板;9—卸料板;10—垫片;8.典型注塑模结构。
各零件的作用如下： 1）模柄 将模具的上模座固定在冲床的滑块上，用以传递运动的动力 2）紧固螺钉 起着紧固、连接的作用 3）上、下模板 安装全部模具零件，构成模具的总体和传递动力 4）垫板 位于上模板和定位板之间，分散凸模反作用传递的压力，还可以调整模具的高度 5）凸模定位板 固定和定位凸、凹模具 6）橡皮弹簧 储存能量，为顶出工件提供动力 7）卸料板 将卡在凸模上的制件或板料卸掉 8）定位导杆 用于冲模上、下模之间的定位连接和运动导向 9）挡料销 在板料的进给运动中用于定位 10）定位销 在模具的装拆中用于定位 11）凸、凹模 冲孔、落料，或对零件进行翻边、弯曲等操作8.典型注塑模结构9.各种定制技术的应用目的 自定义特征UDF——三维造型系统都提供了基于特征进行零件建模的功能，但系统提供的特征是有限的，或者说是系统设计好的对于特定的应用领域，有些常用的图形不在系统定义中 部件家族——UDF没有管理系列参数的能力，不能处理多零件组成的装配，部件家族可以通过一个模板文件创建一组零件 属性的应用（部件清单）——非几何信息如毛坯尺寸、材料、供应商、加工要求等无法用几何信息来表达，CAD/CAM系统提供了在几何信息上附加属性的方法。
生成BOM表时，遍历属性，然后按照一定的格式输出即可 图模板——用于二维工程图中图框定义等 显示颜色的设定与应用——和单纯的建模相比，设置颜色相对增加了工作量对设计来说，在后续的检验与查错时，能直观地理解与查看设计的内容，方便查错在后续的确定制造工艺时，能正确地理解设计内容，得出正确的制造工艺对于某些需要二次开发设计过程，可以自动提取所需的设计元素 显示控制技术——图层控制、装配浏览器控制 模型文件命名规范化——根据文件名，可知零件的类型和名称，便于工艺编排和车间生产准备，全自动生成BOM表10.并行设计的定义与目的 并行设计是一种对产品及其相关过程(包括设计制造过程和相关的支持过程)进行并行和集成设计的系统化工作模式 并行设计是加快设计速度的有效方法之一11.并行设计实施条件、方法 主要解决设计冲突的问题，实施条件如下： 使用统一的CAD设计软件——概念设计、结构设计、2D工程图和数控编程采用同一软件完成 文件命名规范——编码或关键字+编码通过文件名，能得知零件名称、所属部件和模具便于管理、避免冲突、易于识别、交流方便、易于实现BOM自动化 文件网络存储、权限分配——和模具装配结构表达相对应，便于识别、管理与权限控制。
不会多人同时写同一文件，不能修改其他人设计的文件 采用主模型、装配技术 、WAVE技术——主模型可保证不同操作者之间工作的独立性、安全性和工程数据的集中性主模型强调应用WAVE关联技术，但在很多情况下，可以采用弱关联(无约束的装配) 设计过程的重组与人力优化——并行设计在企业难以展开，不是技术上的问题，而是企业应用水平和管理的问题 并行设计方法如下： 初级并行设计——3D/2D并行 中级并行设计——上模/下模/滑块 并行 高级并行设计——分模/冷却/顶出/浇注/紧固/镶件并行12.关联设计实施目的与关键 并联设计就是要实现设计对象的联动更新 实现关联设计的关键就是要解决相关约束在零件间、部件间以及零件与部件间的定义、传播与求解13.关联设计方法 参数关联——part_name::expression 几何关联——WAVE技术14.冲压模具设计过程15.注塑模具设计过程16.模具CAD系统开发目的 通过在通用软件上针对企业特点进行二次开发，整合企业的设计流程和设计规范，形成企业专用的模具设计软件，是提升模具CAD/CAM系统效率(更快)和质量(更好)的必要手段 1）可以通过用程序自动完成重复有规律的工作，提高设计效率。
2）可以通过检测功能的应用，降低出错率，提高设计质量 3）计算机代替人的重复操作，降低工作强度 4）强化企业标准的应用17.模具CAD系统开发模式 瀑布式——只有当一个阶段的文档获得认可才可以进入下一个阶段 快速原型模式——开发人员首先会根据用户的需求开发核心系统，然后提供给用户试用；用户试用后再提出增强系统能力的需求；最后开发人员再根据用户的反馈，实施迭代开发 螺旋模式——开发阶段之前，引入非常严格的风险识别、风险分析和风险控制，直到采取了消除风险的措施之后，才开始计划下一阶段的开发工作 过程开发模式——几种不同开发方法的混合18.模具CAD系统开发技术及过程 开发技术——参数化建模技术、关联技术（参数、几何、UDO）、装配开孔技术、属性的应用、设计向导技术、数据库应用技术 开发过程——系统分析、系统设计、程序设计、系统调试和系统维护19.模具设计数据类型及处理方法 表格数据——数组 列表函数——函数插值和数据拟合 线图——组合成数表，经程序化处理后供设计程序调用20.标准件库系统要素 数据文件 索引文件 模型文件(1)为什么目前我国冲模设计大多采用2D设计模式？ 冲模结构比较简单，基本没有复杂的曲面造型，模具的加工涉及简单的数控线切割。
对于数控线切割，2D CAD设计数据可以直接用于编程，使得2D CAD在冲模设计得到比较广泛应用2)为什么现在注塑模普遍采用2D/3D相结合的设计方式？ 工程图中包括以下设计内容：①零、部件形状；②尺寸；③相对位置关系；④公差与配合，加工的依据；⑤技术要求；⑥零件材料热处理等信息前三项可以用3D模型表示、但后三项3D模型无法表示 2D/3D结合设计模式的特点：① 解决了成形类零件的数控加工问题，3D模型可以直接用NC编程；② 设计结果更加直观，纠错能力好，出错少；③ 既要3D建模，又要画2D工程图，工作量大；④ 2D与3D没有关联，更改比较困难；⑤ 系统不包含任何关于模具的设计知识，因而对设计人员要求较高 国内注塑模具生产厂家还未能实现全数控加工，而传统非数控加工机床需要设计者提供二维工程图作为加工依据，对于企业来说，一些老设备充分利用也能节约成本，数控设备加工简单的零件导致加工成本高基于以上原因，注塑模企业大多还是采用2D/3D相结合的设计方式3)模具各组成零件及其作用4)某注塑模具企业3D设计采用UG软件，2D工程图采用AutoCAD软件，数控加工采用Pro/E软件试分析设计过程可能存在什么问题，并给改进的措施。
问题如下： 1）CAD/CAM采用不同的系统， 通过中性文件进行数据交换，数据一致性维护困难，更新不方便 2）未采用装配技术，模具设计的所有工作均由一人承担，无法支持并行设计 3）设计知识的重用和共享困难 改进措施如下： 3D/2D/CAM使用统一的平台，采用主模型和装配技术，并注重知识积累（大量使用标准件）采用团队设计一套模具，支持并行设计5)试分析企业为什么要采用并行设计方法？ 并行设计是加快设计速度的有效方法之一其优势如下： 1) 可以多人设计同一套模具，提升设计速度 2) 用装配表达设计，可针对性加载设计数据，系统运行速度快 3) 设计数据的传递方便，修改、更新自动化 4) 人力资源优化6)为什么要进行模具CAD二次开发？ 通过在通用软件上针对企业特点进行二次开发，整合企业的设计流程和设计规范，形成企业专用的模具设计软件，是提升模具CAD/CAM系统效率(更快)和质量(更好)的必要手段 1）可以通过用程序自动完成重复有规律的工作，提高设计效率 2）可以通过检测功能的应用，降低出错率，提高设计质量 3）计算机代替人的重复操作，降低工作强度 4）强化企业标准的应用。