一、目的： 规范铣削加工作业,提高加效率,保证加工质量 二、 适用范围： 使用设备厂钣金铣床操作指导 三、加工前： １、图面分析： ① 作业员接到加工指令单后,明确加工内容； ② 检查图纸、草图、工件上标识是否清楚，有无遗漏和错误，如有则回报组长，待重新命 令后，方可执行 2、领取加工材料: ① 新制作业时，需向主管或报单人员领取原材料，放于指定区域或即时架上机台； ② 执行修模时,应向投单人员领取待修工件,放于指定区域或即时架上机台; 3、材料整理： ① 依作业要求选择第一基准面及第一加工面，视需要在加工面上划线； ② 擦净材料,相关棱边倒角； 4、机台及工量夹具准备： ① 将机台工作台置于适当位置，清理工作台面及⊥槽； ② 选用合适的工量夹具分别放置于工作台面或工具车台面； 四、加工中： 1、工件装夹和找正: ① 打开铣床总分电源开关，检查铣床相关动作的正常性； ② 将工件沉稳放置于工作台或平口钳上,第一加工面朝上； ③ 选用铣床压板压住工件,作手轻轻打紧，或用手柄锁固工件于平口钳; ④ 将百分表或千分表固定在主轴上,移动工作台,打好工件平行度; ⑤ 适当分次紧固压板； ⑥ 利用寻边器或标准棒找出工件XＹ坐标； ⑦ 选用合适的刀具及刀具夹头,擦净主轴装夹孔后将刀具夹紧; ⑧ 将刀具直接放在工件上对刀（快捷铣床)或利用对刀仪对刀以求得工件Z坐标； ２、切削过程： ① 配合工刀夹量具的放置，布置图纸的摆放； ② 选定适当的粗精加工工艺和加工参数； ③ 起动主轴,进行切削加工; ④ 切削中,依刀具状况和工件状况适时调整加工参数,并依余量执行切削中检测; ⑤ 任何时候发现切削动作或铣床其他部位动作有异常，应即停机检查，有必要时报组长确定， 因应对策； ⑥ 切削完毕，先升高主轴，再关马达电源； 五、加工后: 1、依加工要求执行工件检测，并填写检测单; 2、拆下刀具，移动工作台到便于装卸工件的位置; ３、松开铣床压板或平口钳，所有夹具擦拭干净后点归位; ４、擦拭工件，按作业要求清除被锋毛刺，孔位积水积屑，摆放到指定位置，填好加工单后交投单者 签收. ５、清洗整理铣床工作台； ６、关闭分总电源； 六、维护保养： 1、日常保养: ① 油箱油杯是否充过; ② 主轴进退部位是否润滑，升降丝杆是否润滑； ③ 机台部分是否按规定周期加油润滑; ❶ 机台-—鞍台油滑、鞍台—－膝台滑道、膝台机向滑道每周要进行一次润滑； ❷ 升降螺杆、导螺杆每周进行两次润滑； ❸ 每周校对一次手压注油器,要补加满油; ④ 在铣床的操作过程中，必须执行铣床操作规程，严禁违章作业； ⑤ 设备故障等一些操作者处理不了的问题，应停车，然后申报工程部及相关部门及时处理；七、其它： １、铣床滑道的调整方法： ① 机台—-鞍台滑道松紧调整; ② 擦去机台楔键调整螺丝周围的油污； ③ 顺转机台楔键调整螺丝，同时摇动机台,至有轻微的拉紧感觉即为正当; 2、工件的装夹及平行校正: ① 工件的装夹方法视具体情况而定； ❶ 对表面光洁度要求不高的零件，可以用平口钳直接装夹; ❷ 对于特殊形状的工件,要视其形状与各表面的要求确定装夹方法； ❸ 对于难加工或难固定的零件，必要时可专门制作夹具； ❹ 表面光洁度高的工件，在装夹时钳口垫上软金属片,以免夹伤； ② 压板装夹，用圩平口钳不便装夹之大型工件,使用时注意： ❶ 压板位置要安排在工件钢性最佳处，同时与主轴夹头避开位置； ❷ 工件表面光洁度高时,垫板与工件、压板与工件之间垫上金属片； ❸ 压板夹紧力适当，太紧使工件位置受压变形，太松工件易移位，导致损伤工件，刀具 及机床； ❹ 锁螺丝时应两边均匀用用，禁止一锁到底； ③ 铣床夹模注意事项： ❶ 夹模时小心谨慎，有必要多人合作时，更应相互配合，同进同退,同上同下； ❷ 工件轻吊轻放，注意保护电子尺； ❸ 夹模时首先要考虑工件的平面度,再考虑工件与Ｘ轴或Y轴的平行度; ❹ 工件下面的垫块,应考虑加工刀的避空性,应一次到位,避免多次装夹; ④ 工件平行校正： ❶ 利用杠杆千分表，精度高； ❷ 利用百分表，精度较高; ❸ 利用主轴夹圆棒，光隙法,精度一般; ❹ 利用挡块或其他平面工件将被加工工件与铣床X平台端平行； ３、铣削工艺: ① 顺铣:刀具旋转方向与工件进给方向一致时为顺铣，由于切削量倾向把工件拉向刀具的 方向，如果切削黑皮工件，将造成刀具破裂、工件损伤，所以若是工件表面不良，应使 用逆铣；刀具初接触工件时的切削最厚，慢慢至离开工件时的切削厚度薄,所在刀具 与加 工面之间的磨擦被消除了，切屑不再卷入加工的动作，若采用较薄的加工余量 0.05—０.15, 光洁度较高; ② 逆铣:刀具旋转方向与工件进给方向相反进为逆铣，刀具初接触工件时的切削厚度为零, 慢慢至离开工件时最厚,故与顺铣比较，工件表面光洁度较差；切削量倾向于顶住虎钳 夹具方向，而朝向推离刀具的方向自动消除了导螺杆的间隙，使机台产生较少震动及工 件台平稳，适合于加工量大，工件表面较硬,黑皮表面的工件，这样可以增加刀具的寿 命； ③ 具体考虑因素： ❶ 操作时机台的稳定性，加工范围； ❷ 加工精度的要求（表面精度相同，如粗加工用逆铣，精加工用顺铣)； ❸ 材料材质; ❹ 胚料(厚度）表面状况； ４、挖槽基本加工： ① 大型工件挖槽时，工件一定要装夹紧，一般需三个或四个压板； ② 在工件加工时,首先一般只进0.1－0．2,照图纸单边留余量0．5左右，走出外形; ③ 加工装镶块或折块的挖槽加工量较大时，一般在一个角处用一个大于所用铣刀的钻头钻 下去,装镶块或折块的槽，精度一般要求较高，所以一般要分粗加工或精加工,要粗加 工时,一般是单边多留点余量,先走出外形,然后再走里面； ④ 精加工时一般是单边余量只留下0.２左右,在加工时不要一刀就把余量全部加工完, 至少要分两次加工，最后一刀只留下０。
05走顺刀，这样光洁度好,而且能较好的保证 垂直度; ⑤ 槽侧面粗糙度及光洁度要求较高时，应采取最后深度走精加工； ⑥ 在粗加工，如果吃刀很深,高速档以速度调得较高（尤其是大粗铣刀),因皮带打滑， 而 主轴阻力较大,很容易将刀卡死，导致断刀，工件损坏，所以一定要把高速档换成低速 档,一般500转以下都采用低低速档，因低速档是由齿条皮带传动给主轴，不会出现卡 死； ⑦ 如果四个角（R形）需清角,可以在四个角各钻一个孔让位,(或者自己在磨床上用白 钢片或作废铣刀倒过来磨一把插刀）； 5、细小工件的加工方法: ① 工件底部垫上适当的垫子，使第一基准面适当高出钳口上面，第二基准面也适当露出 钳侧面； ② 立铣第一基准面，周铣第二基准面; ③ 将第一基准面向下，第二基准面贴钳口工作面的一个面,工件第二基准面的相对与钳口 工作面的另一个工作面用一圆棒隔开，立铣第一工作面的相对面，周铣第三基准面； ④ 虎钳工作面夹紧第一基准面及其相对面，第二基准向下,立铣第二基准面的相对面; ⑤ 钳口夹紧第一基准面及其相对面,第三基准向下,立铣第三基准面的相对面; 6、铣床的铰削工作要点: ① 铰孔的质量要高(包括位置精度、尺寸精度、形状精度和表面质量)； ② 铰孔余量:粗铰时0．15-0.3ｍｍ,精铰时0.05—0．15mm;根据要铰的孔位大小而定，孔小时 取值，孔大时取大值; ③ 铰刀装夹前要检查其直线度，装夹后要开动机床,检查铰刀与机床的同轴度，观察其是 否摇摆； ④ 铰销的切屑一般很小，容易粘附在刀刃上，甚至夹在孔壁与铰刀刀刃之间，将已加工好 的表面刮花，因此，铰削加工时，要用流动性较好的切削液以冲击切屑,并带走铰刀和 孔 壁刮削所产生的热量； ⑤ 铰刀钻孔加工要点； 7、铣床钻孔加工要点： ① 细小孔钻削加工要点; ❶ 机器主轴转速要快，进给量要少，进给要平稳; ❷ 加工中不允许有振动; ❸ 使用切削液或润滑油冷却，并频繁退钻，以利于排屑和冷却钻头尖部; ❹ 细钻头钻孔时，不能使用自动进给； ② 深孔钻削加工要点： ❶ 要保证钻头和主轴的同轴度，一般不能大于00．２mm; ❷ 要保证切削液的压力和流量; ❸ 要注意排屑，防止夹钻嘴； ❹ 即将钻能孔时，多退刀,低转速，少进给量；后慢慢钻通； 在加工过程中,要停机 时,定要将钻嘴退出工件后才能停机,防第二次开机时扭断钻嘴. 八、操作中注意事项: 操作过程参考冲铣床安全操作规程批准：审核：编制:文中如有不足，请您指教！6 / 6。