光纤耦合模块公司质量管理报告xx（集团）有限公司目录一、 项目基本情况 3二、 控制图的基本原理 5三、 控制图的观察与分析 9四、 过程能力的计算和评价 11五、 过程能力 13六、 质量检验的分类 14七、 质量检验的目的 17八、 质量检验制度 19九、 质量检验的计划与实施 22十、 公司简介 34十一、 SWOT分析 35十二、 组织机构管理 43劳动定员一览表 44十三、 发展规划 45十四、 法人治理结构 48一、 项目基本情况（一）项目投资人xx（集团）有限公司（二）建设地点本期项目选址位于xxx（待定）三）项目选址本期项目选址位于xxx（待定），占地面积约65.00亩四）项目实施进度本期项目建设期限规划24个月五）投资估算本期项目总投资包括建设投资、建设期利息和流动资金根据谨慎财务估算，项目总投资31585.33万元，其中：建设投资25309.22万元，占项目总投资的80.13%；建设期利息704.25万元，占项目总投资的2.23%；流动资金5571.86万元，占项目总投资的17.64%六）资金筹措项目总投资31585.33万元，根据资金筹措方案，xx（集团）有限公司计划自筹资金（资本金）17212.69万元。
根据谨慎财务测算，本期工程项目申请银行借款总额14372.64万元七）经济评价1、项目达产年预期营业收入（SP）：60400.00万元2、年综合总成本费用（TC）：52060.74万元3、项目达产年净利润（NP）：6063.77万元4、财务内部收益率（FIRR）：12.81%5、全部投资回收期（Pt）：7.00年（含建设期24个月）6、达产年盈亏平衡点（BEP）：29060.48万元（产值）八）主要经济技术指标主要经济指标一览表序号项目单位指标备注1占地面积㎡43333.00约65.00亩1.1总建筑面积㎡74055.81容积率1.711.2基底面积㎡24266.48建筑系数56.00%1.3投资强度万元/亩370.792总投资万元31585.332.1建设投资万元25309.222.1.1工程费用万元21615.492.1.2工程建设其他费用万元3125.582.1.3预备费万元568.152.2建设期利息万元704.252.3流动资金万元5571.863资金筹措万元31585.333.1自筹资金万元17212.693.2银行贷款万元14372.644营业收入万元60400.00正常运营年份5总成本费用万元52060.74""6利润总额万元8085.03""7净利润万元6063.77""8所得税万元2021.26""9增值税万元2118.61""10税金及附加万元254.23""11纳税总额万元4394.10""12工业增加值万元16175.73""13盈亏平衡点万元29060.48产值14回收期年7.00含建设期24个月15财务内部收益率12.81%所得税后16财务净现值万元-1299.80所得税后二、 控制图的基本原理数据或质量特性值处理的方法中，不论是频数分布表、直方图、分布的计量值、分布规律及过程能力指数等所表示的都是数据在某一段时间内的静止状态。
但是，生产过程中，用静态的方法不能随时发现问题以调整生产或工作因此，生产过程或工作现场不仅需要处理数据的静态方法，也需要能了解数据随时间变化的动态方法，并以此为依据来控制产品生产过程或工作的质量1、控制图的基本概念控制图是对测定、记录、评估和监察过程是否处于统计控制状态的一种统计方法设计图世界上第一张控制图是美国休哈特在1924年5月16日提出的不合格品率（P）控制图1）控制图的设计原理①正态性假设②3σ准则③小概率事件原理小概率事件原理是指小概率的事件一般不会发生由3σ准则可知，数据点落在控制界限以外的概率只有0.135%，因此，生产过程正常情况下，质量特性值是不会超过控制界限的，如果超出，则认为生产过程发生异常变化2）控制图应用经验与理论分析表明，当生产过程中只存在正常波动时，产品或过程质量将形成典型分布，若过程正常，即分布不变，则出现点子超过UCL或LCL的概率只有0.135%左右若过程异常，分布曲线上移或下移，产品或过程质量的分布必将偏离原来的典型分布，即μ,σ发生变化发生这种情况的可能性很大，其概率可能为0.135%的几十至几百倍小概率事件在一次试验中几乎不可能发生，若发生即判断异常。
因此，根据典型分布是否偏离就能判断异常波动是否发生，而典型分布的偏离可由控制图检出，所以，控制图上的控制界限就是区分正常波动和异常波动的科学界限，亦可分析偶然因素与异常因素对过程的影响2、控制图的基本种类（1）常规控制图的分类常规控制图是按产品质量的特性及其分布规律所作的分类①均值—极差控制图②均值—标准差控制图③中位数—极差控制图④单值—移动极差控制图⑤不合格品率控制图⑥不合格品数控制图⑦缺陷数控制图⑧单位缺陷数控制图2）按控制图的用途划分按控制图的用途来划分，可以分为分析用控制图和控制用控制图实施SPC分为两个阶段，一是分析阶段，二是监控阶段在这两个阶段所使用的控制图分别被称为分析用控制图和控制用控制图两者间的关系适应日本质量管理的名言：“始于控制图，终于控制图所谓“始于控制图”是指对过程的分析从应用控制图对过程进行分析开始，所谓“终于控制图”是指对过程的分析结束，最终建立了控制用控制图故根据使用的目的和用途的不同，控制图可分为分析用控制图与控制用控制图①分析用控制图分析用控制图是根据过去数据，主要用于分析现状，涉及分析两个方面的内容，一是所分析的过程是否处于统计控制状态，二是该过程的过程能力指数是否满足要求，若经过分析后，生产过程处于非统计控制状态，则应查找原因并加以消除。
②控制用控制图控制用控制图由分析控制图转化而来，当过程达到了确认的状态后，才能将分析用控制图的控制线延长作为控制用控制图由于后者相当于生产中的立法，故由前者转为后者时应有正式交接手续这里要用到判断稳态的准则（简称判断准则），在稳定之前还要用到判断异常的准则进入日常管理后，关键是保持所确定的状态经过一个阶段的使用后，可能又会出现异常，这时应查出原因，采取必要措施，加以消除，以恢复统计控制状态3、控制图的界限公式对于常规控制图的控制界限计算公式，世界上各个国家都有相应的标准中华人民共和国国家标准《常规控制图》（GB/T4091—2001），等同于国际标准《休哈特控制图》（ISO8258：1991）及其1993年的修订本1）常规计量控制图的界限公式2）常规计数控制图的界限公式计数控制图是通过记录所考察的样本中每个个体是否具有某种特性（或特征），如合格与不合格；合格率与不合格率；缺陷与单位缺陷等某种事件所发生的次数对过程进行监控的控制图三、 控制图的观察与分析在生产过程中，通过分析控制图来判定生产过程是否处于稳定状态1、控制图的判断稳态准则在生产过程中只存在偶然因素而不存在异常因素对过程的影响状态，这种状态称为统计控制过程状态或稳定状态，简称稳态。
稳态是生产过程追求的目标在统计量为正态分布的情况下，只要有一个点子在界限外就可以判断有异常但由于两类错误的存在，只根据一个点子在界限内外远不能判断生产过程处于稳态如果连续在控制界内的点子更多，即使有个别点子出界，过程仍看作是稳态的，这就是判稳准则在做控制图判别时，首先应该判断过程是否稳定生产过程或工序是否处于受控状态，其基本判断条件有以下两条1）在控制界限内的点子排列无缺陷，为随机排列点子排列无缺陷意味着应满足以下三个条件：①样本点分布均匀，位于中心线两侧的样本点各占50%；②靠近中心线的样本点约占2/3；③靠近控制界限的样本点极少2）所有点子基本上都落在控制界限内由概率论理论可知，小概率事件可以认为不会发生如果在控制图中点子未出界限，同时界线内点子的排列也是随机的，则认为生产过程处于稳定状态或控制状态如果控制图点子出界或界限内点排列非随机，则认为生产过程不稳定或失控对于生产过程或工序而言，控制图的判断稳态准则起着告警铃的作用，控制图点，子出界就好比告警铃响，告诉现在是应该进行查找原因、采取措施、防止再犯的时刻了2、控制图的判异规则控制图上的点子依样本时间序列而出现在控制图上，通常是很随机地散布在管制界内。
有时点子虽未超出管制界限，但一连串好几点都在管制图的中心线以上或点子呈现周期性变化时，也可判为异常判异准则有两类：①点出界就判异，这一点是针对界外点的；②界内点排列不随机判异，这一点则是针对界内点的常规控制图的判异准则参照ISO8258和GB/T4091—2001有8种准则将控制图等分为6个区四、 过程能力的计算和评价（一）过程能力的计算当生产过程处于稳定状态时，一定的工序能力指数与一定的不合格品率相对应根据所采用数据类型的不同和技术要求的不同，工序能力指数和不合格概率的计算又可以分为四种情况二）过程能力评价过程能力指数客观且定量地反映了过程能力满足质量标准的程度它与生产过程中的加工能力和管理水平有关过程能力指数越大，产品的加工质量就越高因此，在实际生产中，根据过程能力指数的大小对过程的加工能力进行分析和评价，以便于采取必要的措施，既要保证过程质量，又要使成本适宜1、无偏状态下过程能力评价一般情况下，无偏状态是指过程中心与质量标准公差中心重合1）特等一过程能力过于充裕在过程或工序允许的情况下，可考虑放宽管理或降低成本，可放宽检查，如人和设备的配备可相对降低一些，这样可以带来降低成本、提高效率的效果；提高产品的原设计精度，改进产品性能；加大抽样间隔，减少抽验件数，降低检验的各种消耗。
2）1等—过程能力充裕按过程进行管理，正常运转；非重要过程或工序可允许小的外来波动；对不重要的过程或工序可放宽检查，工序控制抽样间隔可放宽3）2等—过程能力尚可必须加强对生产过程的监控，防止外来波动；调查4MIE因素，作必要改进；严格执行各种规范、标准、制度；坚持合理的抽样方案和检验规程4）3等一过程能力不足必须采取措施提高过程或工序能力，通过因果图、排列图找出需要改进的因素；分析质量标准是否脱离实际，应实事求是地修正质量指标过严的情况；加强质量检验工作5）4等一过程能力严重不足立即追查原因，采取紧急措施，提高工序能力，对4MIE必须进行根本性的改革，要从根本上消除影响质量的关键因素2、有偏状态下过程能力评价一般情况下，有偏状态是指过程分布中心与质量标准公差中心不重合，出现了偏移从统计的角度看有偏状态，中心偏移使得过程分布中心值不在目标值上，偏移量的出现使得过程能力指数Cp降低，过程输出的不合格品率增加五、 过程能力1、过程能力过程能力（PC）是指过程（或工序）处于稳定状态下的实际加工能力，它是衡量工序质量的一种标志，又叫工序能力，在机械加工业中又叫加工精度SPC的基准就是统计控制状态或称稳态。
过程能力反映了稳态下该过程本身所表现的最佳性能（分布宽度最小）因此，在稳态下，过程的性能是可预测的，过程能力也是可评价的离开稳态这个基准，对过程就无法预测，也就无法评价过程能力决定于由偶然因素造成的标准差通常用6倍标准差（六西格玛）表示过程能力，它的数值越小越好2、过程能力指数过程能力指数，简称Cp或Cpk，以往称为工序能力指数，现在则统一称为过程能力指数Cp是用于反映过程处于正常状态时，即人员、机器、原材料、工艺方法、测量和环境（5MIE）充分标准化并处于稳定状态时，所表现出的保证产品质量的能力过程能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数但是这个参数能否满足产品的技术规格要求，仅从它本身还难以看出因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求（公差、规格等质量标准）的程度这个参数就叫做过程能力指数，也称为工序能力指数或工艺能力指数它是技术规格要求和工序能力的比值六、 质量检验的分类质量检验可按其不同的检验方式进行分类，也可按基本检验类型划分综合起来主要有以下几种划分1、按检验的数量特征划分质量检验按检验的数量特征，可划分为全数检验和抽样检验两种1）全数检验全数检验就是对待检产品进行100%地逐一进行检验。
全数检验适用于精度要求较高的产品和零部件；对后续工序影响较大的质量项目；质量不太稳定的工序；以及对不合格交验品进行100%重检及筛选的场合2）抽样检验抽样检验是按照数理统计原理预先设计的抽样方案，从待检总体（一批产品、一个生产过程等）取得一个随机样本，对样本中每一个体逐一进行检验，获得质量特性值的样本统计值，并和相应标准比较，从而对总体质量作出判断（接收或拒受、受控或失控等）适用于全数检验不必要、不经济和无法实施的场合2、按检验的质量特性值特征划分质量检验按检验的质量特性值特征，可划分为计数检验和计量检验1）计数检验适用于质量特性值为计点值或计件值的产品或过程的检验2）计量检验适用于质量特性值为计量值的产品或过程的检验3、按检验方法的特征划分质量检验按其方法本身的特征，可划分为理化检验和感官检验1）理化检验理化检验是应用物理或化学的方法，依靠量具、仪器及设备装置等对受检物进行检验2）感官检验感官检验就是依靠人的感觉器官对质量特性或特征作出评价判断如对产品的形状、颜色、气味、伤痕、污损、锈蚀和老化程度等，往往需要人的感觉器官来进行检查和评价4、按检验后状态划分质量检验按检验后状态，可划分为破坏性检验和非破坏性检验。
1）破坏性检验破坏性检验是指经检验后，受检物不再具有原来的质量特性和使用功能如炮弹等军工产品、某些产品的寿命试验、布匹或材料的强度试验，等等，都是属于破坏性检验破坏性检验只能采用抽检方式2）非破坏性检验非破坏性检验就是检验对象被检查以后仍然完整无缺，不影响其使用性能随着科学技术的发展，无损检查的研究和应用，使非破坏性检验的范围不断扩大5、按检验实施的位置划分质量检验按检验实施的位置，可划分为固定检验和流动检验1）固定检验固定检验也叫集中检验，是指在生产单位内设立固定的检验站，各工作地的产品加工以后送到检验站集中检验2）流动检验流动检验就是由检验人员直接去工作地检验流动检验的应用场合有其局限性，不受固定检验站的限制6、按检验目的的特征划分质量检验按检验目的的特征，可划分为验收检验和监控检验1）验收检验验收性质的检查目的是为了判断被检验的产品是否合格，从而决定是否接收该件或该批产品验收检查是广泛存在的方式，如原材料、外购件、外协件的进厂检验，半成品入库前的检验，成品的出厂检验，都是属于验收性检查2）监控检验监控性质的检查直接目的不是为了判定被检验的产品是否合格，从而决定是接收或拒收一批产品。
而是为了控制生产过程的状态，也就是要检定生产过程是否处于稳定的状态所以这种检查也叫做过程检查，其目的是预防大批不合格品的产生如生产过程中的巡回抽检、使用控制图时的定时抽检，都属于这类检验其抽查的结果只是作为一个监控和反映生产过程状态的信号，以便决定是继续生产还是要对生产过程采取纠正调节的措施7、按质量检验的基本类型按质量检验的基本类型可以分成三种类型，即进料检验（IQC）、工序检验（IPQC）和成品检验（OQC）.（1）进货/进料检验进货与进料检验是对外购物料的质量验证，即对采购的原材料、辅料、外购件及配套件等入库前的接收检验2）过程检验也称为工序检验和阶段检验，工序检验的目的是为了防止连续出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序继续进行加工3）成品检验成品检验是对完工后的产品进行全面的检查与试验其目的是预防不合格品进入流通领域，对顾客和社会造成危害实际上，一种检验活动往往具有多种特征，因此，可以同时属于多种检验方式七、 质量检验的目的1、质量检验的目的（1）判断产品质量是否合格2）确定产品质量等级或产品缺陷的严重性程度，为质量改进提供依据3）了解生产工人贯彻标准和工艺的情况，督促和检查工艺纪律，监督工序质量。
4）收集质量数据，并对数据进行统计、分析和计算，提供产品质量统计考核指标完成的情况，为质量改进和质量管理活动提供依据5）当供需双方因产品质量问题发生纠纷时，实行仲裁检验，以判定质量责任2、质量检验的重要意义（1）通过进货质量检验，企业可以获得合格的原材料、外购件及外协件，这对保证企业产品质量特别重要此外，通过进货检验还可以为企业的索赔提供依据2）通过过程检验不仅可以使工艺过程处于受控状态，而且还可以确保生产出合格的零部件3）通过最终检验可以确保向用户提供合格的产品，不仅可以减少用户的索赔、换货等损失，而且可以得到用户的信赖，不断扩大自己的市场份额3、质量检验的主要职责（1）按质量策划的结果（如质量计划、进货检验指导书、国家或行业标准等）实施检验；（2）做好记录并保存好检验结果；（3）做好产品状态的标识；（4）进行不合格品统计和控制；（5）异常信息反馈总之，加强质量检验可以确保不合格原材料不投产，不合格半成品不转序，不合格零部件不装配，不合格产品不出厂，避免由于不合格品的使用给用户、企业和社会带来损失另外，在质量成本中，检验成本往往占很大的份额，通过合理确定检验工作量，对降低质量成本具有很重要的意义。
八、 质量检验制度企业在长期的生产经营活动中，积累总结了一些有效的质量检验管理原则和制度，使各项质量检验活动标准化、规范化、程序化和科学化，同时，也提高了质量检验的工作质量和工作效率以下介绍几项主要的常用质量检验制度三检制，就是实行操作者的自检、操作者之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度1）自检就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准进行检验，并作出是否合格的判断2）互检就是操作者相互之间进行检验互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接时进行的相互检验；小组质量员或班组长对本小组成员加工出来的产品进行抽检等3）专检就是由专业检验人员进行的检验，专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是互检和自检不能取代的三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，检验已成为专门的工种和技术，专职检验人员无论对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都比操作者精通，所用检测量仪也比较精密，检验结果通常更可靠，检验效率也相对较高；另外，由于有时操作者有严格的生产定额，所以容易产生错检和漏检4）重点工序双岗制重点工序是指关键零部件或关键部位的工序，也可能是服务顾客的关键环节。
对这些工序实行双岗制，是指操作者在进行重点工序加工时，还同时应有检验人员在场，必要时应有技术负责人或用户的验收代表在场，监视工序必须按规定的程序和要求进行例如，使用正确的工夹量具、正确的安装定位、正确的操作顺序和加工用量工序完成后，操作者、检验员或技术负责人和用户验收代表，应立即在工艺文件上签名，并尽可能将情况记录存档，以示负责和以后查询5）留名制与追溯制留名制是一种重要的技术责任制，是指在生产过程中，从原材料进厂到成品入库和出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在工艺文件上签名，以示负责特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章操作者签名表示按规定要求完成了这套工序；检验者签名，表示该工序达到了规定的质量标准签名后的记录文件应妥善保存，以便以后参考在生产过程中，每完成一道工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在的问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点和情况分析，在适当的产品部位作出相应的质量状态标志这些记录与带标志的产品同步流转产品标志和留名制都是可追溯性的依据，在必要时，都能查清责任者的姓名、时间和地点职责分明，查处有据，可以大大加强员工的责任感。
产品出厂时还同时附有跟踪卡，随产品一起流通，以便用户把产品在使用时所出现的问题，及时反馈给生产厂商，这是企业进行质量改进的重要依据6）管理点检验制在质量检验中，将比较重要的质量特性值设置为管理点在管理点上，必须准备管理点检验明细表，这个明细表要详细标明管理点的工序号、技术要求、检测方式、检测工具、检测频次、质量特性分级等内容，作为自检与专检的依据九、 质量检验的计划与实施1、质量检验计划质量检验计划就是对检验涉及的活动、过程和资源及相互关系作出的规范化的书面（文件）规定，用以指导检验活动正确、有序、协调地进行检验计划是产品生产者对整个检验和试验工作进行的系统策划和总体安排的结果，确定检验工作何时、何地、何人（部门）做什么，如何做的技术和管理活动，一般以文字或图表形式明确地规定检验站（组）的设置，资源的配备（包括人员、设备、仪器、量具和检具）选择检验和试验方式、方法和确定工作量，它是指导各检验站（组）和检验人员工作的依据，是产品生产者质量管理体系中质量计划的一个重要组成部分，为检验工作的技术管理和作业指导提供依据检验计划通过对检验活动的统筹安排，可使检验工作逐步条理化、科学化和标准化；对检验资源的配置分清主次，把握重点，进行统筹安排，并防止出现漏检和重复检验等现象的发生，可以节省鉴定费用，降低生产成本；对检验作业提供具体指导，有利于充分发挥质量检验的“把关”、“预防”、“鉴别”、“报告”和“监督”等职能。
1）检验计划的基本内容质量检验计划一般应包括下列内容：制定检验流程图，即用流程图的方式说明检验程序、检验站的设置、采用的检验方式等制定质量缺陷严重程度分级表，制定检验指导书，确定资源配置计划，确定人员培训和资格认证计划等上述内容最终形成质量检验文件2）检验流程图检验流程图的基础和依据是作业（工艺）流程图检验流程图是用图形符号，简洁明了地表示检验计划中确定的特定产品的检验流程（过程、路线）、检验站（组）设置和选定的检验方式、方法，相互的顺序和程序的图纸它是检验人员进行检验活动的依据检验流程图和其他检验指导书等一起，构成完整的检验文件较为简单的产品可以直接采用作业流程（工艺路线）图，并在需要质量控制和检验的部位、处所，连接表示检验的图形和文字，必要时标明检验的具体内容、方法，同样起到检验流程图的作用和效果生产过程流程图描述了产品形成的全过程，从原材料投入后生产的各个加工过程中，关键节点上质量检验环节的设置，以及包装和存储等一系列过程对于比较复杂的产品，单靠工艺流程（路线）图往往还不够，还需要在工艺流程（路线）图基础上编制检验流程图，以明确检验的要求和内容及其与各工序之间的清晰、准确的衔接关系。
检验流程图对于不同的行业、不同的生产者、不同的产品会有不同的形式和表示方法，不能千篇一律但是一个生产组织内部的流程图表达方式、图形符号要规范、统一，便于准确理解和执行3）检验站的设置检验站是检验人员进行检验活动的场所，合理设置检验站可以更好地保证检验工作质量，提高检验效率检验站是根据生产作业分布（工艺布置）及检验流程设计确定的作业过程中最小的检验实体其作用是通过对产品的检测，履行产品检验和监督的职能，防止所辖区域不合格品流入下一作业过程或交付（销售、使用）按产品类别设置的方式就是同类产品在同一检验站检验，不同类别产品分别设置不同的检验站其优点是检验人员对产品的组成、结构和性能容易熟悉和掌握，有利于提高检验的效率和质量，便于交流经验和安排工作，它适合于产品的作业（工艺）流程简单，但每种产品的生产批量又很大的情况按生产作业组织设置的方式如一车间检验站；二车间检验站；三车间检验站；热处理车间检验站；铸锻车间检验站；装配车间检验站；大件工段检验站、小件工段检验站、精磨检验站等按工艺流程顺序设置的方式如进货检验站（组）负责对外购原材料、辅助材料、产品组成部分及其他物料等的进厂检验和试验；过程检验站（组）。
在作业组织各生产过程（工序）设置；完工检验站（组）在作业组织对各作业（工序）已全部完成的产品组成部分进行检验，其中包括零件库检验站；成品检验站（组）专门负责成品落成质量和防护包装质量的检验工作4）检验指导书检验指导书是具体规定检验操作要求的技术文件，又称检验规程或检验卡片它是产品形成过程中，用以指导检验人员规范、正确地实施产品和过程完成的检查、测量、试验的技术文件它是产品检验计划的一个重要部分，其目的是为重要产品及组成部分和关键作业过程的检验活动提供具体操作指导它是质量管理体系文件中的一种技术作业指导性文件，又可作为检验手册中的技术性文件其特点是技术性、专业性、可操作性很强，要求文字表述明确、准确，操作方法说明清楚、易于理解，过程简便易行；其作用是使检验操作达到统一、规范由于产品形成过程中具体作业特点、性质的不同，检验指导书的形式、内容也不相同其格式通常根据企业的不同生产类型、不同检验流程等具体情况进行设计通常对于质量控制点的质量特性的检验作业活动，以及关于新产品特有的、过去没有类似先例的检验作业活动都必须编制检验指导书检验指导书的基本内容如下①检验对象受检物品的名称、图号及在检验流程图上的流程编号。
②质量特性规定的检验项目、需鉴别的质量特性、规范要求、质量特性的重要性级别、所涉及的质量缺陷严重性级别③检验方法检验基准、检测程序与方法、检验中所用到的有关计算方法、检验频次、抽样检验的有关规定及数据等④检测手段检验使用的工具、设备及计量器具，它们的精度及使用中的注意事项等⑤检验判断明确指出对判断标准的理解、判断比较的方法、判定的原则与注意事项、不合格的处理程序及权限⑥记录和报告指明需要记录的事项、记录的方法和记录表的格式，规定要求报告的内容与方式、报告的程序和时间要求等对于复杂的检验项目还应给出必要的示意图表，并提供有关的说明资料5）不合格的严重性分级ISO9000族质量标准对不合格的定义为：“未满足要求”不合格包括产品、过程和体系没有满足要求，所以不合格包括不合格品和不合格项其中，凡成品、半成品、原材料、外购件和协作件对照产品图样、工艺文件、技术标准进行检验和试验，被判定为一个或多个质量特性不符合（未满足）规定要求，统称为不合格品不合格是质量偏离规定要求的表现，而这种偏离因其质量特性的重要程度不同和偏离规定的程度不同，对产品适用性的影响也就不同不合格严重性分级，就是将产品质量可能出现的不合格，按其对产品适用性影响的不同进行分级，列出具体的分级表，据此实施管理。
我国某些行业将不合格分为三级，其代号分别为A、B、C.某些行业则分为四级①A类不合格单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定，称为A类不合格②B类不合格，单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定，称为B类不合格③C类不合格单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定，称为C类不合格由美国贝尔公司提出的质量缺陷的严重性分级，是根据缺陷后果的严重性予以分级①致命缺陷（A类缺陷）对使用、维护产品或与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或可能损坏重要产品功能的缺陷叫作致命缺陷②重缺陷（B类缺陷）不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷叫作重缺陷③轻缺陷（C类缺陷）不会显著降低产品预期性能的缺陷，或偏离标准差但只轻微影响产品的有效使用或操作的缺陷2、质量检验的实施生产过程质量检验主要包括进货检验（IQC）、生产过程检验（IPQC）、成品检验（OQC）、不合格品的处理与标识1）进货检验的实施进货检验是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点进货检验又称验收检验，是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件人厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施，检验程序进行检验。
进货检验通常有两种形式，一是在产品实现的本组织检验，这是较普遍的形式物料进厂后由进货检验站根据规定进行接收检验，合格品接收入库，不合格品退回供货单位或另作处理二是在供货单位进行检验，这对某些产品是非常合适的，像重型产品，运输比较困难，一旦检查发现不合格，生产者可以就地返工返修，采购方可以就地和供货方协商处理所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以策划为全检、抽检、免检进货检验依据的是本企业的《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》的标准结果由检验人员填入检验记录进货检验的严格程度应根据外购、外协件的重要程度、复杂性、供方的质量控制情况和有关质量信息等制订详细的进货检验计划一般采用全检，如果只能使用抽样检验，应根据外购物资的质量要求、检验费用和评判风险等，选择合适的合格质量水平、检验水平和批量，使用恰当的抽样方案检验结果依据接收、拒收（即退货）、让步接收、全检（挑出不合格品退货）和返工后重检等方式处理2）过程检验的实施生产过程检验（IPQC）一般是指零部件或产品在加工过程中的检验，其目的是防止产生批量的不合格品，防止不合格品流入下道工序①首件检验。
首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生首件检验采取自检、互检、专检相结合的方式对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法步步高公司对IPQC的首件检查非常重视，新品生产和转位时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合②巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户）。
③末件检验依靠生产程序和依靠模具或装置来保证质量的生产加工工序，建立“末件检验制度”是很重要的即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后发现不合格品生产过程检验依据《作业指导书》、《工序检验标准》等标准和结果由检验人员填入检验记录，进行首件检验、抽检和巡回检验过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4MIE中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：一是根据检测结果对产品作出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求；二是根据检测结果对工序作出判定，即过程中各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产，为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合因此，过程检验是保证产品质量的重要环节过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯地剔除不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。
对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录及打点是否正确协助操作工人进行分析和采取改正的措施3）成品检验的实施成品检验也称最终检验控制即成品出货检验成品检验是对完工后的产品进行全面的检查与试验其目的是预防不合格品进入流通领域，对顾客和社会造成危害，是企业发现不合格品，保护用户权益，避免损失维护信誉的重要屏障对于制成成品后立即出厂的产品，成品检验也就是出厂检验；对于制成成品后不立即出厂，而需要入库储存的产品，在出库发货以前，尚需再进行“出厂检查”成品检验的内容包括：产品性能、精度、安全性和外观只有成品检验合格后，才允许对产品进行包装3、不合格品的管理不合格品管理是质量检验以至整个质量管理过程中的重要环节不合格品不同于废品，不合格品（或不良品）包括废品、返修品和回用品三类在不合格品管理的实践中，企业积累总结了以下主要经验1）“三不放过”的原则一旦出现不合格品，则应：①不查清不合格的原因不放过；②不查清责任不放过：③不落实改进的措施不放过。
2）两种“判别”职能①符合性判别符合性判别是指判别生产出来的产品是否符合技术标准，即是否合格，这种判别的职能是由检验员或检验部门来承担②适用性判别适用性和符合性有密切联系，但不能等同符合性是相对于质量技术标准来说的，具有比较的性质；而适用性是指适合顾客要求不合格品不等同于废品，它可以判定为返修后再用，或者直接回用这类判别称为适用性判别3）不合格品的分类处理对于不能使用，如影响人身财产安全或经济产生严重损失的不合格品，应予以报废处理返工是一个程序，它可以完全消除不合格品，并使质量特性完全符合要求通常，检验人员就有权作出返工的决定，而不必提交“不合格品审理委员会”审查返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格品，而只能减轻不合格的程度，使部分不合格品能达到基本满足使用要求④让步使用让步使用也称为直接回用，就是不加以返工和返修，直接交给顾客这种情况必须有严格的申请和审批制度，特别是要将实际情况如实告诉顾客，得到顾客的认可4）不合格品的现场管理不合格品的现场管理主要包括以下几个方面①不合格品的标记凡是经检验判断为不合格品的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分别涂以不同的颜色或作出特殊的标志。
例如，在废品的致废部位涂上红漆在返修品上涂上黄漆，在回用品上打上“回用”的印章等办法，以示区别②不合格品的隔离对各种不合格品在涂上（或打上）标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱在填写废品单后，应及时放于废品箱或废品库中，严加保管和监视隔离区的废品应由专人负责保管，定期处理销毁十、 公司简介（一）公司基本信息1、公司名称：xx（集团）有限公司2、法定代表人：潘xx3、注册资本：1480万元4、统一社会信用代码：xxxxxxxxxxxxx5、登记机关：xxx市场监督管理局6、成立日期：2012-5-187、营业期限：2012-5-18至无固定期限8、注册地址：xx市xx区xx（二）公司简介公司秉承“诚实、信用、谨慎、有效”的信托理念，将“诚信为本、合规经营”作为企业的核心理念，不断提升公司资产管理能力和风险控制能力未来，在保持健康、稳定、快速、持续发展的同时，公司以“和谐发展”为目标，践行社会责任，秉承“责任、公平、开放、求实”的企业责任，服务全国十一、 SWOT分析（一）优势分析（S）1、工艺技术优势公司一直注重技术进步和工艺创新，通过引入国际先进的设备，不断加大自主技术研发和工艺改进力度，形成较强的工艺技术优势。
公司根据客户受托产品的品种和特点，制定相应的工艺技术参数，以满足客户需求，已经积累了丰富的工艺技术经过多年的技术改造和工艺研发，公司已经建立了丰富完整的产品生产线，配备了行业先进的设备，形成了门类齐全、品种丰富的工艺，可为客户提供一体化综合服务2、节能环保和清洁生产优势公司围绕清洁生产、绿色环保的生产理念，依托科技创新，注重从产品结构和工艺技术的优化来减少三废排放，实现污染的源头和过程控制，通过引进智能化设备和采用自动化管理系统保障清洁生产，提高三废末端治理水平，保障环境绩效经过持续加大环保投入，公司已在节能减排和清洁生产方面形成了较为明显的竞争优势3、智能生产优势近年来，公司着重打造 “智慧工厂”，通过建立生产信息化管理系统和自动输送系统，将企业的决策管理层、生产执行层和设备运作层进行有机整合，搭建完整的现代化生产平台，智能系统的建设有利于公司的订单管理和工艺流程的优化，在确保满足客户的各类功能性需求的同时缩短了产品交付期，提高了公司的竞争力，增强了对客户的服务能力4、区位优势公司地处产业集聚区，在集中供气、供电、供热、供水以及废水集中处理方面积累了丰富的经验，能源配套优势明显产业集群效应和配套资源优势使公司在市场拓展、技术创新以及环保治理等方面具有独特的竞争优势。
5、经营管理优势公司拥有一支敬业务实的经营管理团队，主要高级管理人员长期专注于印染行业，对行业具有深刻的洞察和理解，对行业的发展动态有着较为准确的把握，对产品趋势具有良好的市场前瞻能力公司通过自主培养和外部引进等方式，建立了一支团结进取的核心管理团队，形成了稳定高效的核心管理架构公司管理团队对公司的品牌建设、营销网络管理、人才管理等均有深入的理解，能够及时根据客户需求和市场变化对公司战略和业务进行调整，为公司稳健、快速发展提供了有力保障二）劣势分析（W）1、资本实力相对不足近年来，随着公司订单迅速增加，生产规模不断扩大，各类产品市场逐步打开，公司对流动资金需求增大；随着产品技术水平的提升，公司对先进生产设备及研发项目的投资需求也持续增加公司规模和业务的不断扩大对公司的资本实力提出了更高的要求公司急需改变以往主要靠自有资金的发展模式，转向利用多种融资方式相结合模式，以求增强资本实力，更进一步地扩大产能、自主创新、持续发展2、规模效益不明显历经多年发展，行业整合不断加速公司已在同行业企业中占据了较为优势的市场地位但与行业的龙头厂商相比，公司的规模效益仍存在提升空间因此，公司拟通过加大优势项目投资，扩大产能规模，促进公司向规模经济化方向进一步发展。
三）机会分析（O）1、不断提升技术研发实力是巩固行业地位的必要措施公司长期积累已取得了较丰富的研发成果随着研究领域的不断扩大，公司产品不断往精密化、智能化方向发展，投资项目的建设，将支持公司在相关领域投入更多的人力、物力和财力，进一步提升公司研发实力，加快产品开发速度，持续优化产品结构，满足行业发展和市场竞争的需求，巩固并增强公司在行业内的优势竞争地位，为建设国际一流的研发平台提供充实保障2、公司行业地位突出，项目具备实施基础公司自成立之日起就专注于行业领域，已形成了包括自主研发、品牌、质量、管理等在内的一系列核心竞争优势，行业地位突出，为项目的实施提供了良好的条件在生产方面，公司拥有良好生产管理基础，并且拥有国际先进的生产、检测设备；在技术研发方面，公司系国家高新技术企业，拥有省级企业技术中心，并与科研院所、高校保持着长期的合作关系，已形成了完善的研发体系和创新机制，具备进一步升级改造的条件；在营销网络建设方面，公司通过多年发展已建立了良好的营销服务体系，营销网络拓展具备可复制性四）威胁分析（T）1、技术风险（1）技术更新的风险行业属于高新技术产业，对行业新进入者存在着较高的技术壁垒。
公司需要自行研制工艺以保证产成品的稳定性作为新兴行业，其生产技术和产品性能处于快速革新中，随着技术的不断更新换代，如果公司在技术革新和研发成果应用等方面不能与时俱进，将可能被其他具有新产品、新技术的公司赶超，从而影响公司发展前景2）人才流失的风险行业属于技术密集型行业，其技术含量较高，产品技术水平和质量控制对企业的发展十分重要优秀的人才是公司生存和发展的基础，随着行业竞争格局的变化，国内外同行业企业的人才竞争日趋激烈若公司未来不能在薪酬待遇、晋升体系、工作环境等方面持续提供有效的激励机制，可能会缺乏对人才的吸引力，同时现有管理团队成员及核心技术人员也可能流失，这将对公司的生产经营造成重大不利影响3）技术失密的风险公司在核心技术上均拥有自主知识产权公司制定了严格的保密制度并严格执行，但上述措施仍无法完全避免公司核心技术的失密风险如果公司相关核心技术的内控和保密机制不能得到有效执行，或因行业中可能的不正当竞争等使得核心技术泄密，则可能导致公司核心技术失密的风险，将对公司发展造成不利影响2、经营风险（1）宏观经济波动的风险公司的发展受行业整体景气指数影响较大行业与我国乃至全球的宏观经济走势联系紧密，使得公司面临着一定宏观经济波动的风险。
近年来，国际宏观经济复苏程度较为有限，且我国宏观经济也正处于由高增长转向平稳增长的过渡时期未来，若国内外宏观经济形势无法好转，将可能影响到行业的外部需求，从而使得公司面临产品需求、盈利能力下降的风险2）产业政策变化、下游行业波动及客户较为集中的风险行业作为战略新兴产业，受宏观经济状况、产业政策、产业链各环节发展均衡程度、市场需求、其他能源竞争比较优势等因素影响，呈现一定波动性未来若主要客户因产业政策变化、下游行业波动或自身经营情况变化等原因，减少对公司的采购而公司未能及时增加其他客户销售，将对公司的生产经营及盈利能力产生不利影响3）原材料价格波动与供应商集中的风险若未来公司主要原材料市场价格出现异常波动，公司产品售价未能作出相应调整以转移成本波动的压力，或公司未能及时把握原料市场行情变化并及时合理安排采购计划，则有可能面临原料采购成本大幅波动从而影响经营业绩的风险公司与主要供应商形成较为稳定的合作关系，虽然该等合作关系能保障公司原料的稳定供应、提升采购效率，但若主要原料供应商未来在产品价格、质量、供应及时性等方面无法满足公司业务发展需求，将对公司的生产经营产生一定的不利影响3、市场竞争风险近年来相关行业发展迅速，行业集中度较高，竞争优势进一步向头部企业集中。
业内企业将面临更加激烈的市场竞争，竞争焦点也由原来的重规模转向企业的综合实力竞争，包括产品品质、技术研发、市场营销、资金实力、商业模式创新等如果公司不能采取有效措施积极应对日益增强的市场竞争压力，不能充分发挥公司在技术、质量、营销、服务、品牌、运营、管理等方面的优势，无法持续保持产品的领先地位，无法进一步扩大重点产品以及新研发产品的市场份额，公司将面临较大的同业企业市场竞争风险4、内控风险近年来，公司业务不断成长，资产规模持续扩大，管理水平不断提升但随着经营规模的迅速增长，特别是未来募集资金到位和投资项目实施后，公司的资产规模及营业收入将进一步上升，从而在公司管理、科研开发、资本运作、市场开拓等方面对管理层提出更高的要求，增加公司管理与运作的难度倘若公司不能及时提高管理能力以及充实相关高素质人才以适应公司未来成长和市场环境的变化，将可能对公司的生产经营带来不利的影响5、财务风险（1）毛利率波动及低于同行业的风险公司毛利率的变动主要受产品销售价格变动、原材料采购价格变动、产品结构变化、市场竞争程度、技术升级迭代等因素的影响若未来行业竞争加剧导致产品销售价格下降；原材料价格上升，公司未能有效控制产品成本；公司未能及时推出新的技术领先产品有效参与市场竞争等情况发生，公司毛利率将存在波动加剧的风险，公司毛利率低于行业平均水平的状况可能一直持续，将对公司盈利能力造成负面影响。
2）应收款项回收或承兑风险随着公司业务的快速发展，公司应收款项金额可能上升如果客户信用管理制度未能有效执行，或者下游客户因经营过程受宏观经济、市场需求、产品质量不理想等因素导致其经营出现困难，将会导致公司应收款项存在无法收回或者无法承兑的风险，从而对公司的收入质量及现金流量造成不利影响3）坏账准备计提比例低于同行业的风险如果未来公司账龄半年以内的应收账款坏账实际发生比例超过坏账准备计提比例，将对公司的业绩水平产生不利影响6、法律风险（1）知识产权保护风险若公司被竞争对手诉诸知识产权争端，或者公司自身的知识产权被竞争对手侵犯而采取诉讼等法律措施后仍无法对公司的知识产权进行有效保护，将对公司的品牌形象、竞争地位和生产经营造成不利影响2）产品质量、劳动纠纷责任等风险公司在正常生产经营过程中，可能会存在因产品质量瑕疵、劳动纠纷等其他潜在事由引发诉讼和索赔风险如果公司遭遇诉讼和索赔事项，可能会对公司的企业形象与生产经营产生不利影响十二、 组织机构管理（一）人力资源配置根据《中华人民共和国劳动法》的要求，本期工程项目劳动定员是以所需的基本生产工人为基数，按照生产岗位、劳动定额计算配备相关人员；依照生产工艺、供应保障和经营管理的需要，在充分利用企业人力资源的基础上，本期工程项目建成投产后招聘人员实行全员聘任合同制；生产车间管理工作人员按一班制配置，操作人员按照“四班三运转”配置定员，每班8小时，根据xx（集团）有限公司规划，达产年劳动定员501人。
劳动定员一览表序号岗位名称劳动定员（人）备注1生产操作岗位326正常运营年份2技术指导岗位50〃3管理工作岗位50〃4质量检测岗位75〃合计501〃（二）员工技能培训为使生产线顺利投产，确保生产安全和产品质量，应组织公司技术人员和生产操作人员进行培训，培训工作可分阶段进行1、生产骨干和技术人员应在设备安装初期进入施工现场，随同施工队伍共同进行设备安装工作，以达到边安装边深入熟悉设备结构，为后期的单机调试和试生产打下良好的基础2、应在试车前2个月左右时间内，组织主要生产岗位的操作人员分期分批进行理论培训工作，然后在到同类型、同规模工厂进行实习操作训练，以便于调试及生产之需要3、在设备调试前，给技术人员、。