1 总则 为了有效指导公司落实开展安全生产风险管控工作，达到降低风险、消除风险，杜绝和减少各种隐患和生产安全事故的发生，编制本制度 本制度制定了公司实施危险源、危险有害因素辨识(以下统称危害因素)、风险分析、风险分级和风险管控的相关术语、定义、常用方法、风险管控、工作要求、工作程序等2 适用范围本制度适用于本公司生产经营活动和管理过程中的安全风险分级管控管理工作3 编制依据《安全生产风险分级管控体系通则》《工贸企业安全生产风险分级管控体系细则》4 主要职责 4.1总经理全面负责双体系建设和运行工作，提供必要的人力、物力、财力支持，负责监督双体系建设过程，考核各责任人责任落实情况4.2生产部负责双体系建设和运行工作的组织协调、过程培训、技术指导4.3生产部负责组织公司各岗位的风险点排查、危险源辨识、风险分级管控工作，负责确定公司巨大、重大风险，组织落实风险控制措施和监督隐患排查治理工作4.4公司各岗位职工负责积极配合双体系建设的具体工作，负责对分管岗位、区域内的风险点和危险源进行辨识，并制定针对性的管控措施；组织完成各自岗位、区域内的事故隐患排查和治理，并对排查治理结果负责。
5 工作要求 5.1组织有力、制度保障 公司建立由总经理为组长的两体系建设组织机构，建立风险分级管控管理制度，从机构和制度上保障风险分级管控工作的顺利的进行5.2全员参与、分级负责 公司从各岗位操作工到总经理，全部参与到风险辨识、分析、评价和管控的过程当中；公司根据风险级别，确定落实管控措施责任单位的层级；风险分级管控以确保风险管控措施切合实际、持续有效为工作目标 5.3自主建设、持续改进 公司依据本行业领域同类型企业实施指南、体系通则，建设符合公司实际的风险分级管控体系 5.4系统规范、融合深化 公司风险分级管控体系与公司安全标准化、职业健康安全管理体系紧密结合，进一步深化风险分级管控，形成一体化的安全管理体系，使风险分级管控切实贯彻于生产经营活动全过程 5.5注重实际、强化过程公司根据自身实际，强化过程管理，自顶完善的制度，保证体系建设的时效性和实用性 5.6激励约束、重在落实 建立完善的风险管控目标责任考核制度，激励先进、约束落后按照“全员、全过程、全方位”的原则，明确每一个岗位辨识分析风险、落实风险控制措施的责任，并通过评审更新，不断完善风险分级管控体系6 工作程序和内容6.1风险判定准则 结合公司可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，明确风险判定准则，以便准确判定风险等级。
风险等级判定按照从严从高的原则6.2风险点确定6.2.1风险划分原则 6.2.1.1风险点划分应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，工贸企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分 6.2.1.2对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，对于动火作业、临时用电、高出作业、检维修作业等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑6.2.2风险点排查6.2.2.1风险点排查的内容 对生产经营全过程进行风险点辨识，形成风险点名称、所在位置、可能导致事故类型、风险等级等内容的基本信息建立风险点统计表6.2.2.2风险点排查的方法 按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方式的结合进行风险点排查6.3危险源辨识 6.3.1危险源辨识的内容 采用适用的辨识方法，对风险点内存在的危险源进行辨识，辨识的内容包括： 1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段；2）常规和非常规活动；3）事故及潜在的紧急情况；4）所有进人作业场所人员的活动；5）原料、产品的运输和使用过程；6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；7）丢弃、废弃、拆除与处置；8）企业周围环境；9）气候、地震及其他自然灾害等。
确定评价对象，充分了解相关信息，以便进行全面评价，主要包括:1）可能用到的机械、设备、工具；2)用到或遇到物质的物理、化学性质；3)工作人员的能力和已接受任务的培训；4)生产过程和作业程序； 5)发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等6.3.2危害源辨识的方法 本制度制定两种常用方法实施危害因素辨识并进行定性风险分析：一是工作危害分析法（简称JHA），主要用于对作业活动的危害因素进行辨识；二是安全检查表法（简称SCL），主要对静态设备设施的危害因素进行辨识6.3.2.1工作危害分析法 该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别6.3.2.2安全检查表分析法 该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查 6.3.2.3工作危害分析法实施步骤 该方法针对的分析对象是动态活动，其步骤包括作业活动划分、选定、危害因素识别6.3.2.3.1作业活动的划分 按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。
如：1）日常操作：设备设施操作、现场巡检 2）异常情况处理：停电的处理，设备故障处理 3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认 4）作业活动：临时用电、汽车装卸车，叉车运转等危险作业；场地清理、设备设施维修等其他作业 5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等6.3.2.3.2分析并选定作业活动 1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤） 2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入《作业活动清单》6.3.2.4安全检查表分析法实施步骤 该方法适合于对静态设备设施存在的风险进行分析识别其步骤包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危害因素识别6.3.2.4.1安全检查表编制的依据应包含以下内容1）有关标准、规程、规范及规定；2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；3）系统分析确定的危险部位及防范措施；4）分析人员的经验和可靠的参考资料；5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
6.3.2.4.2安全检查表编制步骤1）确定编制人员包括熟悉系统的各方面人员，如安全员、岗位职工等 2）熟悉系统包括系统的结构、功能、工作流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施 3）收集资料收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据6.3.2.4.3安全检查表分析要求 1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序 3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作 4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准 5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害 6）列出《设备设施清单》7）依据《设备设施清单》，按功能或结构将系统划分为子系统或单元，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素8）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行9）填写《安全检查分析（SCL）评价表》6.4风险评价 公司在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。
6.4.1评价方法 本制度对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析方法为作业条件危险性分析法（LEC），通过对D值的计算确定风险度的大小和等级 6.4.2重大风险确定原则 以下情形为重大风险： （1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；（2）发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；（3）涉及危险化学品重大危险源的；（4）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；（5）经风险评价确定为最高级别风险的6.4.3风险点级别确定 按风险点各危险源评价出的最高风险级别作为风险点的级别6.5风险控制措施6.5.1风险控制措施类别 风险控制措施类别包括:工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施和应急处置措施6.5.2风险控制措施确定的要求6.5.2.1基本原则 公司在选择风险控制措施时应考虑：可行性、安全性、可靠性和重点突出人的因素6.5.2.2 设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措6.5.2.3作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。
6.5.2.4评审 风险控制措施在实施前，针对以下内容进行评审：（1）措施的可行性和有效性；（2）是否使风险降低至可接受风险；（3）是否产生新的危险源或危险有害因素；（4）是否已选定最佳的解决方案6.5.3重大风险控制措施 6.5.3.1需要通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该类风险的目标，并为实现目标制定方案 6.5.3.2属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件，文件中应明确规定对该种风险的有效控制措施，并在实践中落实这些措施 6.5.3.3对于某些重大风险，可同时采取6.5.3.1和6.5.3.2规定的措施 6.6风险分级管控6.6.1风险分级 本制度把风险等级分为5级风险等级巨大（很高）重大（高）中度（中）轻度（低）轻度（低）采用LEC法1级2级3级4级5级危险色度红色橙黄蓝蓝6.6.2风险等级判定 6.6.2.1各岗位按照上述方法，在组织完成风险评价后，应当将分析内容或数据（取值）分别在《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中补充描述，依据D=L×C×E公式，完，将计算取值分别填入记录。
再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目成D值的计算6.6.3风险分级管控原则 6.6.3.1低风险（E级\5级）：蓝色风险，可以接受危险，不需要另外的控制措施6.6.3.2低风险（D级\4级）：蓝色风险，轻度危险，由各岗位负责本级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查,需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录 6.6.3.3一般风险（C级\3级）：黄色风险，需要控制整改安全员负责本级危害因素的控制管理；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否。