Lenｏｖｏ Uｓｅr2008—9－1东海船舶修造有限公司船舶管系制作安装工艺技术科编制船舶管系制作安装工艺 为现代造船的发展,规范管系制作及安装，保证管系制作和安装质量，使船舶建造更加规范化、正规化所编制. 本工艺参照各种相关船舶建造标准、规范及本公司实际而编制管系布置、预制及安装流程原则、规则一.管系布置原则１管系布置要层次分明,顺序为先大口径管，后小口径管.管子的排列应尽可能平直,成组成束并列，整齐和美观，以最短的距离连接,达到最佳目的，避免不必要的迂回和斜交叉.2.管系的布置间距(１) 并行管或交叉管，邻近两根管子(包括管子附件）,间距应在２０mm以上2) 对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后,其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在30mm以上.（3） 下列管子与电缆的间距应在1０0mｍ以上a.蒸汽管子绝缘层外表b．非水隔层绝缘的排气管外表c．工作压力９．8MＰa(1０0kg/cm2）以上的高压空气管.3位置应便于安装和操作，各种管子应尽量沿准船体结构或箱柜的附近布置4在通道拆装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路，对机械拆装、维修、检查等必要的空间应根据设备详图,经阅校核后再做最后决定。
5．当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最好由上至下，按照电缆－管子－通风管的顺序布置６淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱,如不能避免时,应在油密隧道或套管内通过，海水管也尽量避免通过淡水舱,其它管子通过燃油舱时，管壁按规范要求加厚，且不得有可拆接头燃油舱柜的空气管、溢流管、测量管和注入管应避免通过居住舱室,如必须通过时,则通过该类舱室的管子不得有可拆接头８.配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜特殊情况下必须布置时，则不得设置管接头，并采取有效的防护措施.9锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器的上方应避免设置油管及油柜,如无法避免时,油管不得有接头，且应装设滴油盘或其他防护设备舱底水管在深舱内应在管遂内通过，且应尽量避免通过双层底舱如不能满足时，则通过深舱和双层底舱的舱底水管,管壁应按规范要求加厚，并采用焊接接头或其它可靠接头，接头数量应尽可能少11.空气透气管应尽量确保无冷凝水滞溜现象产生,在露天的干舷甲板或在上层建筑的船楼甲板上敷设的透气管，离其干舷甲板760mm,船楼甲板45０mm测量管布置力求与甲板垂直如必须呈弯曲形时则应弧顺、缓和测量管下端见表1和图１表1测量管通经DＮ防击板尺寸D×C测量管下端与防击板距离L简图≤40Ф１２0×142０-25≤6５Ф160×1415－2０图1表1是在测量管的下端开口对应的舱底板上安装防击板。
图 1是在测量管下端安装盖板，并在管端上开3-4个长槽油舱内防击板或盖板均需选择铜板测量管上端应钻2-3个Φ8—１0mm的透气孔.13.在机炉舱内蒸汽管路必须布置在易于检查和拆装的地方，一般不应敷设在花钢板下，加热管、吹洗管应尽量在离内底板较高的地方蒸汽管路布置的斜度和放水阀或旋塞的数量和位置，应在船舶处于纵倾、正浮或横倾不超过5°时，能使蒸汽管路在任何管段有效的泄放凝水.15．粪便管、水池排水管接头下方要设S弯头（内反水器便盆除外）,管路的斜度每ｍ不得小于3°且应优先考虑法兰连接,有条件的地方尽量增加疏通接头，否则必须选择可拆管段管子划分原则（1）安装条件许可的情况下,管子应尽量放长（需镀锌管不宜超过6米），但对于DN２5一下的管子其长度一般不宜超过4米2）管子形状、优先顺序, A直管 B平面弯曲管 Ｃ立体弯曲管（３） 在管子的弯头附近安装法兰时,原则上法兰不得嵌入管子的弯曲部分4）直角弯的管子,应避免出现较长的直角边等长的现象,其一端法兰尽可能地靠近弯头5)在船体分段连接处，单元连接处一般应设嵌补管（合拢管）.嵌补管长度约８00~１００0ｍｍ６）在单元之间不设嵌补管的情况下，成束管子法兰的排列形状一般应为平面型或阶梯型。
见图2二．管子附件布置原则1.阀、旋塞及滤器的安装位置,应设在便于操作的地方阀与阀并排布置时，手轮的间距应在３0ｍｍ以上3.洗脸盆、洗澡盆、小便器和淋浴喷头及阀门的安装高度参照图34.接在船体上的箱柜进出口操作阀件，应按其系统集中安装,并按箱柜编号的顺序排列5.主海底阀及应急污水吸入阀的手轮应位于花钢板上至少460mm如果达不到要求时,则应采用万向节接杆将手轮接出舱底污水阀、旋塞或滤器等原则上应设在花钢板上面，如果只能在花钢板下面时，则应考虑拆装清洗的可能性7．当阀件布置于花钢板下上开时,其操作手轮应与花钢板平行，且应在其对应的花钢板上开孔,并设活盖板8．膨胀接头的布置（1）下列管路必须采取补偿膨胀的措施： A蒸汽系统管路 B双层底舱内的管路 C货油管路 D货油舱内的专用压载管路 E两隔舱之间是直管 F连接震动较大设备的管子 Ｇ排气管 H海水消防管 (2)膨胀接头应布置在系统保护区中间，保护长度不超过30mm，膨胀接头两边各装一只托架式支架三.管子通过船体结构的安装要求1管子通过水密甲板、水密隔舱、双层底和机舱围壁等船体结构时均应采用通舱管件或法兰焊接座板. （1)通舱管件形式应根据ＣB＊/335-95《船用管子加工通用技术条件》及本船技术规格书选用。
见图4、图５、表2图4图5表2通径DN外径Ｄw法兰外径D复板内径D1复板外景D２长度Ｌ１5φ2２φ９5φ2５φ150１５020φ27φ100φ３0φ15５15025φ34φ１25φ34φ1801５032φ42φ135φ45φ１90１50４0φ48φ145φ５1φ2001５050φ60φ１55φ6３φ210１50６5φ7６φ170φ79φ2２515080φ８９φ185φ92φ240１50100φ114φ2１0φ117φ2651５01２5φ1４0φ250φ143φ3151５０１５0φ１68φ280φ171φ3851502０0φ2１９φ３30φ２2２φ43515０２５0φ273φ400φ2７6φ505150３0０φ325φ４45φ328φ55015０３５0φ３77φ490φ38０φ６００２0040０φ42５φ560φ４２8φ68５20０５00φ530φ６7５φ53３φ800270600φ630φ7９5φ6３3φ9２0270(2)对双层底和箱柜，可选用短管座板的形式 （3)法兰焊接座板可根据布置需要分别选用单面座板或双面座板， 座板在上船焊接前应先加工好螺孔，焊接时应对螺孔作适当保护以防焊接飞溅损伤.2。
通舱管件也可采用承插式（套管式），其形式见图6、图7套管规格尺寸见表3、表4预镀锌管均采用双套管制作以上通舱管件的座板、复板的厚度均应大于或等于船体结构板厚度，套管的厚度应大于连接管的1．１倍.表3单套管基本尺寸通径ＤN外径ｄw套 管外径Ｄw厚度δ长度L１5φ22φ３4454２25φ34φ4８5．5５032φ42φ607５040φ４８φ６050６05０φ60φ７6780６5φ7６φ969100８0φ８９φ114１112０100φ11４φ1401１1４0１25φ140φ16５111６０150φ168φ194１1200200φ219φ2４51120０表4双套管基本尺寸通径DN外径Dｗ1厚度t1连接套管（内）连接套管（外)外径Ｄw2厚度t2长度Ｌ１外径Ｄw3厚度ｔ３长度L225φ34４φ48560φ60５４０３2φ424φ54６60φ68６404０φ４84φ6０5６0φ76７４050φ6055φ76770φ9691０06５φ766φ96970φ1２011１0080φ896φ１１411７0φ1４０12100１00φ1146φ140118３φ１68１311612５φ1４07φ１651１８3φ19413１16150φ１687.5φ19４1１83φ2191111６200φ2198．５φ24５118３φ27３121162５0φ273９φ2９9１１8３φ３25１1116300φ325１1φ3５11283φ37712１163。
管子通过无水密要求的舱壁或平台时，安装形式见图８图84.管子通舱管件补偿板至甲板舷边加强板的间距S及漏水斗开孔边至甲板舷边加强板的间距S应大于３0mm见图9图95.管子穿过纵桁复板、强横梁等复板构件上的开孔要求：(1）开孔高度不得超过复板高度的２5％，开孔宽度不得超过骨材间距的60％. （2）开孔的端部应尽量做到与横梁或纵桁穿过处的切口边缘等距离 开孔边缘至纵桁或横梁面板的距离应不小于其复板高度的40％ (３）开孔应有光滑的边缘和良好的圆角，且不应同时密集的布置在相邻的肋位内 (4）凡开孔尺寸不能满足（１）(2）款的要求时，应予以补偿，补偿办法利用复板搭焊于纵桁或横梁复板上，复板的厚度应与复板的厚度相等. （5）在开孔四周采用扁钢补偿围板，外表面应与开孔表面紧密接触，并采用双面连续焊6）货舱围板不可开孔开孔质量标准 （1）船体部位开孔后，孔边必需修正光顺,氧化渣和毛刺必须全部 清除干净，对于船壳外板、上甲板、隔壁舱等强力结构,开孔圆度应小于0.08mm，其余部位圆度应小于12)开孔中心线偏差不得超过5mm.（3）孔径公差范围ａ套管通舱管件和法兰焊接座板的开孔孔径公差为1-4mm。
ｂ复板通舱管件和管子通过无水密要求的舱壁或平台时，开孔孔径公差为1－５mm.四、船舷通海阀和排出口的要求1船舷通海阀和排出口的安装,当采用座板连接时，座板与船外板应双面进行焊接.见图2.船舷通海阀和排出口的安装，当采用短管连接时，外板接管的壁厚应不小于外板的厚度，安装时应伸出舷外1０－15mm，并采用肘板或复板进行加强，复板厚度也不得小于外板的厚度３．舷外开孔与座板或接管的间隙应不大于３ｍm４.排水孔和海水泵进水口，锅炉备用进水及压载系统进水,海底阀一般不应布置在同舷的一个肋距内5.海水泵的进排水孔,若在同一舷的，同一肋距内,则进水口应布置在排水孔之前.6.日用海水进水孔应在卫生、污水及粪便处理的排泄孔之前,其间距应不小于1．5m7.舷侧排水孔也应避免开在救生艇及舷梯卸放区域内或舷梯上五．管子支架1．支架应尽量设置在船体纵桁梁、船壳骨架或其它船体结构上，如必须在甲板或舱壁板安装支架时，则应在支架底部加复板（复板满焊），复板边缘与支架脚边缘应不小于2５ｍm，其复板厚度9~1２mm严禁将管子支架装焊在船体外板上.2.支架布置应以通舱件固定点、分段对接处、单元组装连接处和管子附近安装处为起点。
3管子支架的结构形式，可根据其不同的使用要求选用见图4．铜管、铝管支架由扁钢(或角铁)和盖板组成也可采用橡塑管卡5.在有色金属管、油舱中的管子与支架之间添加青铅忖垫蒸气排气管与支架间应加石棉垫.６．对蒸、排气管和加热管等伸缩量较大的管系在其伸缩段不应设置钢性支架７.木壁上的支架安装.DN25ｍm以下的管子，其支架可直接用木螺丝固定在木壁上,DN3２mm以上的管子,其支架应焊接在木壁后的铁壁上8．支架安装形式见图支架安装距离，见表、（图)M管子通经DN mm直管段支架间距 Ｍ弯 曲 管 段 支 架 间 距 mm钢管铜管钢 管铜 管L1L1L2L3Ｌ4L2Ｌ3Ｌ410１.0~1.30．５～０6300５0０800100400500１51.2～1.５1．0~１.23０0700100０2０080０1000２01.3~1.71．０~1.230０800１100２0080010002５1.6～2０１.0～1.2３00100０1300200８001000３21.8~2．３1230０1100１40０２0０800１000402.0~2.51.５~１8３501２5016003０01200１5０0502．2～２.7１.5~1.８40０１3０017０0300120０1500652。
５～３．11８450145０1９00300１2001５008０２5～1.８500150020０035012５0160010０３.0～3.61.5~1.85501750230０350125016００1253．2～3８２.５～28６0０190025００4００13００170０15０3．5～4.22．5～２．８700200０２７0０4001３001７0017５3．7～4．６２5～2．88５02０5029００20０40950２150３１0０2254．1~52１0００2２003２０02504.３~5．4１10０23００３40030048１2502４503７０03５05．0～6214０025003９0０六.绝缘包扎1所有的蒸汽管、排气管和温度较高的管路，应包扎绝缘材料，绝缘层表面温度，一般不应超过60ºC通过温度为０ºC或低于0ºC的冷藏舱的所有管子,均应包扎绝缘层,且安装时应与钢结构作绝缘分隔2管子的绝缘包扎,应在管子零件加工完毕,并经压力试验及防腐处理后进行，可以在内场包扎,也可以在管系安装完毕后在船上包扎管子法兰、接头及阀件处绝缘的包扎，应在密性试验后进行3．绝缘包扎材料一般选用硅酸铝纤维（陶瓷棉）制品和石棉布，其绝缘层厚度参照表.4.冷藏装置的管路(包括通过冷藏舱室的管路）,其包扎材料一般应选用防潮型硅酸铝制品或聚氯乙烯,包扎厚度为３０～40mm。
5.管子在包扎绝缘层前,应先在管子外表面涂上相应的防锈漆或耐热漆6．硅酸铝成型套管包扎,如包扎两层，其内外层接缝应相互错开，接缝处必须紧密贴合.无法紧密贴合而产生的缝隙必须用硅酸铝原棉填实，并用硅胶粘合硅酸铝软毯和石棉布包扎，一般可先在管路上涂上一层糊状的陶瓷耐火泥作为粘结剂，再将软毯或石棉包上.两层以上接缝应相互错开，用麻绳将接缝缝合8．按6条和7条完工后,应用铁丝扎紧、固定，使绝缘材料不得松动绝缘材料外表面用石棉布或玻璃纤维带以螺旋状缠绕紧密包扎,玻璃纤维带的毛边应叠在里面，其首尾端用适量的白胶或环氧胶粘合10部分主、辅机排气管和各设备操作部位附近或可能踩踏到的管路以及有特殊要求的管路,绝缘层外表面应包扎镀锌铁皮的防护罩.11.冷藏装置的管路,其绝缘层外表面可用铝箔复合玻璃胶布缠绕包扎12．法兰或接头连接处绝缘包扎，先用硅酸铝原棉或软毯捆扎在低凹处，由里向外逐渐将低凹处填道与管子上的绝缘层相平，然后再按管子的包扎方法进行13．绝缘层表面油漆一般应在硅酸铝绝缘材料烘干以后进行.七．管系平台制做 管系制作前,制作人需要熟悉相关的图纸，熟悉各种零件、附件的用途，按图纸技术要求领取材料，[所有管子外径和壁厚按图纸要求遵循（DIＮ）标准］,做好制作准备。
1. 下料：下料前需检查核对所领取得管子、法兰及其它附件的规格是否满足图纸的要求,管子的外表面的圆整平直度、法兰的加工精度是否符合要求(不应有明显的擦伤、沟槽、凹陷、疤结、裂纹等现象）2. 弯管技术要求：因本公司弯管机的弯管范围为Φ22~Φ1１4,管外径小于等于Ф１１４的管子尽可能采用冷弯因管子区域性比较杂，特殊情况下各种管径均可采用标准铸钢冲压弯头.（1） 弯曲处的外观质量：管壁不应有擦伤沟槽和碰撞形成的明显凹 陷，对非常重要用途的管子，在弯曲处如有沟槽深度在管壁厚度10%以下，凹陷深度不超过管子外径的５%时，允许使用.管子弯曲处的背部不得有裂纹、结疤、烧伤、折叠、分层等缺陷如有上述缺陷存在,应完全清除，被清除的部位壁厚的减薄，应在规定减薄率范围内2)椭圆度:椭圆度应符合表１规定弯曲半径 Ｒ（mｍ） R≤２ＤW２DＷ
弯曲半径 R(mm） Ｒ≤2ＤW2DW〈R≤３DＷ ３DW
5．管子的预制(１）管子的开孔 a）有色金属、水煤气管和外径不超过32mm的钢管，应用机械方法切割和开孔，对外径超过3２mm的钢管,允许使用气割方法切割和开孔b）管子上开孔和切割后，切口必须修整光顺，氧气渣和毛刺全部清除干净c）管子切割后，管端面和管子表面的垂直度公差△，应符合下列要求DN≤10０ △≤1；100＜ＤN≤200 △≤2；２0０＜DN≤３00 △≤3 DN为公称通径 △为垂直公差（2）钢管焊接支管a）支管一般采用直支管和斜支管，尽可能不使用角尺支管和Ｙ型支管b)支管宜设在总管法兰近端，以便清除焊渣和毛刺.c)支管不允许插入总管中,马鞍口应与总管很好吻合.d)总管上直管孔与支管内孔应同轴,其不同轴度不得大于±1ｍmｅ）支管高度在确保法兰连接螺丝安装方便下,尽量缩短.f）斜支管的角度；如通径≤40要求最小角度6０°,如通径≥５０要求最小角度45°，特殊情况下角度可减小，但不得小于３0°.（3)单、双套管焊接 见图a）套管连接不得用于有可能发生疲劳、严重腐蚀或裂缝腐蚀处，套管材料与管路材料相同b）垂直位置的套管,如用于淡水、海水系统，应将下管端与外套管内孔部位进行封底焊接。
如用于水平方向则可忽略4)法兰连接ａ)法兰连接见图b)装焊法兰时,法兰内壁与管子外表面之间的最小间隙任何一点均不应超过2mm,径向相对两点的间隙总和不得超过3mmc）法兰的使用必须经过验船部门审查同意 d)凡安装支管和弯头等配件的管子应将支管和弯头等配件焊完后,再装法兰，以防止焊接变形5）螺纹接头连接 a）凡符合于国家标准或部标准的螺纹接头,可用于各种管子的连接,但应根据管路介质压力去选用各种型式的螺纹接头 b）低压管子螺纹接头,一般不宜用于输送可燃液体的管系上且其最高使用温度不得超过2６0°C6）钢管的对接 a）管子对接可采用直接对焊、坡口对焊、忖圈对焊以及封底对焊形式,各种型式的技术要求见下图表35 / 35 b)异径管子的连接: 异径接头型式，见图，其接头的技术要求参照上表. ｃ)异径法兰连接：形式如图所示应严格控制介质流向，只许由小口径流向大口径. d）管子与定型弯头连接的技术要求参照上表. 7铜管的对接:铜管的对接有直接对接,扩管搭接，套管搭接等形式，其结构形式和适应范围见下表 8.通舱件焊装参考图 9．尺寸公差：管子预制尺寸公差标准按下表管子焊接 1。
焊接材料 （1)焊条、焊丝和焊剂应符合有关标准的规定或经验船部门认可.所有焊接材料应具有制造厂的产品合格证 (2）焊条必须存放干燥、通风良好的库房内,库房室温最好为10－２5ºC,相对湿度小于5０%，严防焊条受潮变质 (3）焊丝和焊剂应存放于干燥通风的室内,严防焊丝生锈和焊剂变质焊丝在使用前,盘入焊丝盘时，应清除螺丝上的油污,焊剂在使用前亦要进行烘干. （４）氩气、二氧化碳瓶的灌气，应严格执行充装技术规程，防止将空气、水分等杂质带入瓶内2．焊前准备(1)焊接部位要清除干净,不能有油漆、油锈、氧化皮其它对焊接质量有害的附着物2）点焊位的焊渣和叠焊前的焊渣都要清楚干净3)根据管系的工作温度、压力和所在运的介质,选焊缝型式、焊接方式、以及焊接材料.所选用焊接材料的强度应不低于母材强度的下限，工作压力高于30MＰa/cｍ²的空气系统及过热蒸气系统等管子与法兰的焊接,必须采用低氢型焊条4）厂部应按有关《焊接考试规则》对焊工进行考试,合格者方可施焊.（5）在低温环境中焊接要求： ａ）一般碳素钢焊接（含碳量02３％以下）其环境温度不低于—2０ºＣ b)合金钢管在低温区焊接时,应将工件进行预热,其预热温度和相应材料预热温度相同。
c）管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨、雪或强风的影响焊接技术要求 (1)钢管对接接头,支管和法兰连接的接头应使用手工焊或埋弧半自动焊以及经验船部门认可的其他焊接方法.氧一乙炔气体焊限于管子直径不超过100mm、壁厚不超过９.5mｍ的钢管对接接头 (2）管子与法兰的连接应采用双面焊，焊缝间隙尺寸应符合焊接规定，DＮ≤2５mｍ的管子经验船部门同意，允许单面焊，但焊后管端进行扩管,使管壁紧靠法兰内孔 (3)DN≥1００mm的直三通和斜三通支管应采用双面焊,焊缝尺寸应符合有关规定，对于不能采用双面焊的其它支管经验船部门同意，允许采用单面焊但必须保证焊缝质量4）管子的套管连接的对接的焊接应符合有关规定 （5）滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高的系统的管子焊接和支管焊接时,如单面焊接应采用气体保护焊作为封底焊，如双面焊则内圈焊缝须磨光 （６）水煤气管焊接后对因焊接而引起的镀锌层破坏部分应涂上富锌底漆或采取其他有效措施.（本船不采用此管) （７)管子焊接完工后,应清除焊渣，药粉及飞溅粒子，法兰内圈、支管内圈均应用砂轮或锉刀进行修整 (８）碳钢和碳锰钢管，其含碳量超过0．２３％或含碳量不超过0．2３％但壁厚超过3０mm者，在电弧焊后应进行消除应力的热处理，热处理的温度为580-620ºＣ.(9)所有合金钢管,在电弧焊后均应进行消除应力的热处理，热处理的温度根据合金钢的成分决定. (10）所有钢管和合金钢管，在采用氧—乙炔气体焊后,应进行正火或正火加回火的热处理。
4检验规则 （1）焊缝成形尺寸要符合要求，焊角高度彼此相同，整条焊缝尺寸要均匀，焊缝金属应向母材圆滑过渡,避免尖角2)焊缝表面不应有裂纹,焊瘤，气孔,咬边及未填满的弧坑或凹陷存在,管壁不允许塌陷，如有上述缺陷,应进行修补 （3）被焊接表面不允许有电弧擦伤时，擦伤必须予以完全铲除铲除后的凹坑应予以焊补，并将焊补处打磨光滑和顺 （4)对与不加垫环和不采用气体保护焊封底的对接焊缝，其内表面的凸出不能超过2mｍ，凹陷不能超过1ｍm,对于要求较高的管子，必须进行磨光.(5）填角焊缝，应根据造船规范要求进行磁粉检查或其他等效检查方法. (6）管子的对焊接头，应根据造船规范要求进行X光射线或T射线检查，如不能采用上述方法检查时，经验船部门同意后,采取其他等效检验方法 （７）法兰焊接完毕，为进行水压实验前,按下表各项要求检查验收. 5水压试验 （1）内场焊接完毕，并除尽毛刺、焊渣的管子，经各项质量指标检验合格后，均应在车间内场进行水压实验 (2)水压试验的试验压力，当设计温度小于3０0℃时,不低于设计压力的１.5倍,当设计温度大于300ºC时，应等于设计压力的1．５-2倍 (３）水压试验时，应先将被试焊的焊件内的空气排尽,然后按规定逐级增加试验压力，中间应作短暂的停压,不得一次升到试验压力。
(４)当管内压力升到规定值时，应保持5－１0分钟不降压，在管子保持水压的时间内，可以用小锤轻击管子焊缝周围，仔细检查，如发现泄漏应立即卸载，补焊后重新进行检查,但补焊的次数不得超过2次 (5）经水压试验合格的管子，应在法兰上打上合格印记６．管子镀锌 （1）管子镀锌可采用热浸锌或电解镀锌镀锌的施工工艺按有关标准规定进行 （２）镀锌前的准备 a)需镀锌的管子不宜过长，每根管子的弯头不宜过多.b)管子表面不能有毛刺、焊渣、飞溅、环氧树脂、沥青、油污和锈蚀之类影响镀锌质量的杂物c)对不需要镀锌的部位应有防御措施d）根据需要每批管子需附有试样e)应将管子所有材料牌号提供镀锌部门,以免不必要的事故f)热浸镀锌槽内锌的纯度应保证在98.５％以上. （３）技术要求a)镀锌层应光滑，不应有明显的漏锌、烧黑、流挂、削落、起泡、麻点、伤痕等缺陷,敲击时镀锌层不能剥落或脱落b）热浸镀锌，镀锌层能经受先后6次浸入标准硫磺硐溶液内，每次一分钟,而在基体金属上没有粘金属铜的红色斑点. c)镀锌层厚度δ（DＮ〈25ｍm的管子，内壁镀层厚度不作要求）电镀:内壁δ≥25μm，外壁δ≥30μm，热镀锌δ≥70μm（或不小于610g／m²）。
ｄ)热浸锌性状试验：其气泡发生到停止的时间不小于100分钟.e）热浸锌弯曲试验：只限于ＤＮ〈5０mm的管子，弯曲半径为管子外径的8倍f)检验合格的管子标上印记.7 管子清洗 (1）燃油，滑油,液压，制冷,压缩空气管子,油舱油柜测量管，注入管以及图纸上有清洗要求的管子经水压实验合格的（上船安装前),必须对每根管子进行化学清洗.化学清洗要求按GB/Z98－６8<〈钢管铜管铝管的化学清洗〉>进行2）各类管子经清洗后，根据不同材质和不同用途，外壁刷上油漆,内壁涂上介质或规定保养油. （3)对于其他不要求酸洗或镀锌处理的管子经试压合格后，必须清除锈皮和用压缩空气吹出赃物 （4)管子所有敞口,应作有效封口放置于洁净及干燥的地方.文中如有不足，请您指教！。