机械加工工时定额（车、铣、镗）切削用量参考表1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总 的切削时间为所有工步切削时间的总和2、 总加工成本可以参考以下计算公式：C总=单位时间机床的切削成本*切 削时间 + 单位时间机床非切削成本 * 所有装夹、换刀等动作时间 + 其它非加 工费用3、 如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难 度系数，推荐难度系数为1.0~3.0切削参数选择原则：切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对 加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功 率、扭矩），在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量 一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其 中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小因此，在 制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的 刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。
因此，从保证合 理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后 再选用大的进给量；最后求出切削速度加工表面粗糙度 精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值因此，它是精加工时抑制生产 率提高的主要因素二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命有密切关系在制定切削用量时，应首先选择合理的刀 具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最 少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定选择刀具寿命时可考虑如下几点： 根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择复杂和精度高的刀具寿命应选 得比单刃刀具高些对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效 率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具， 刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具 寿命要选得低些；当某工序单位时间内所分担到的全厂开支 M 较大时，刀具寿命 也应选得低些大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命 应按零件精度和表面粗糙度来确定。
三 切削用量制定的步骤 背吃刀量的选择 进给量的选择 切削速度的确定 校验机床功率四 提高切削用量的途径 采用切削性能更好的新型刀具材料； 在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性； 改善冷却润滑条件；改进刀具结构，提高刀具制造质量机械加工工时定额（车、铣、镗）切削用量参考表。