一、工程概况： - 2 -1、桥梁简介 - 2 -3、 材料 - 3 -二、制作计划： - 4 -1、分段情况和工程量统计 - 4 -2、钢梁制作计划 - 5 -3、制作方案 - 5 -三、施工组织及准备工作 - 7 -1、施工组织机构 - 7 -2、拟投入本工程的主要设备 - 8 -3、材料采购及管理 - 9 -4、技术准备 - 10 -四、钢梁制作工艺 - 13 -1、板单元制作工艺 - 13 -2板单元制作说明 - 21 -3钢梁节段制作 - 23 -4、节段制作工艺说明 - 24 -5、焊接 - 26 -五、涂装工艺要求 - 34 -1. 涂装工程概况 - 34 -2、涂装工艺要求 - 34 -六、钢梁存放与运输 - 37 -1、钢梁厂内运转及存放 - 37 -2、钢梁运输 - 38 -七、现场安装 - 39 -1、工程概况 - 39 -2、组织机构 - 40 -3、临时支架 - 41 -4、钢梁吊装 - 44 -5、工地安装 - 45 -八、钢箱梁制作、安装验收 - 49 -九、质量保障体系 - 49 -1、建立与完善质量保证体系 - 49 -2、加工制作质量保证措施 - 50 -十、安全生产保证措施 - 52 -1．安全管理措施 - 52 -2 .安全施工措施 ： - 52 -3.高空作业安全防护措施 - 53 -4. 钢箱梁架设安全措施 - 54 -5.文明施工及消防、保卫措施 - 54 -6.生产安全事故应急救援预案程序 - 55 -一、工程概况：1、桥梁简介本工程位于新建邢汾高速公路XFLJ-1标段，包括三座钢桥，分别为K2+763.63留村枢纽2号跨线桥； DK0+742.959匝道跨线桥，BK0+718.643匝道跨线桥。
K2+763.63留村枢纽2号跨线桥，平面位于R=800米的右偏平曲线上，桥面横坡为超高4%；纵断面位于R=8000米的竖曲线上，纵坡为2.049%、-2.5%，由4片钢箱组成DK0+742.959匝道跨线桥主桥，平面位于R=150、1000米的左偏平曲线及A=100 的缓和曲线上；纵断面位于R=2200米的竖曲线上，纵坡为1.981%、-3.2%，由2片钢箱组成BK0+718.643匝道跨线桥主桥，平面位于R=150米 的左偏平曲面，及A=120的缓和曲线上；纵断面位于R=2500米的竖曲线上，纵坡为3.5%、-2.711%，由2片钢箱组成2、执行标准与技术规范JTJ041－2000 《公路桥涵施工技术规范》TB10212-2009 《铁路钢桥制造规范》GB/T1231-2006 《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》JT/T722-2008 《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》GB/T1591－94 《低合金高强度结构钢》GB/T5118－95 《低合金焊条》GB1300－77 《焊接用钢丝》GB8100-87 《CO2气体保护焊用钢焊丝》GB12470-2003 《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB985－88 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式及尺寸》GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》GB11345-89 《钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级》GB3323－2005 《金属熔化焊焊接接头射线照相》JTGB01-2003 《公路工程技术标准》3、 材料3.1 钢材本钢桥主体结构采用Q345D钢板，其化学成分和力学性能应符合GB/T1591-1994的要求。
3.2高强螺栓高强螺栓、螺母、垫圈10.9级高强螺栓、螺母、垫圈等均应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB/T1231-2006）的规定3.3剪力钉 剪力钉材料选用ML15，焊钉技术条件应符合《电弧螺柱焊用圆柱接头焊钉》（GB/T10433－2002）的要求3.4焊接材料根据设计要求、母材、接头型式、焊接位置等因素，通过焊接工艺评定选取与母材匹配的焊丝、焊剂和焊条各种焊接材料均应符合现行的国家标准表1－1焊接材料选用表焊接方法焊接材料名称焊接材料的牌号或型号标准名称标准号手工电弧焊焊条E5016《低合金钢焊条》GB/T5118-1995气体保护焊实芯焊丝ER50-6《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-1995埋弧自动焊焊丝焊剂H10Mn2SJ101《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293－1999二、制作计划：1、分段情况和工程量统计根据设计图纸，每条钢梁分为A、B、C、D、E、共5个节段制作，分段情况及重量如下所示：主桥工程量统计梁段编号长（mm）高（mm）宽（mm）单重(吨)全桥数量总重（吨）1A358681425～1575375660.9160.9B359901425～1575375682.2182.2C399901425～1575375690.3190.3D359901425～1575375682.2182.2E201381425～1575375647.9147.92A253781425～1575375638.7138.7B359901425～1575375682.2182.2C399901425～1575375690.3190.3D359901425～1575375682.2182.2E292471425～1575375696.4196.43A287701425～1575375662.5162.5B359901425～1575375684.2184.2C399901425～1575375692.5192.5D359901425～1575375684.2184.2E224891425～1575375649.5149.54A177431425～1575375639.7139.7B359901425～1575375684.2184.2C399901425～1575375692.5192.5D359901425～1575375684.2184.2E320281425～1575375668.1168.1合计 1494.9D匝道桥工程量统计梁段编号长（mm）高（mm）宽（mm）单重(吨)全桥数量总重（吨）1A144571153～1348321827.222127.2B239901153～1348321851.287151.3C399901153～1348321877.819177.8D239901153～1348321851.287151.3E149161153～1348321827.461127.52A211331153～1348321838.005138B239901153～1348321851.287151.3C399901153～1348321877.819177.8D239901153～1348321851.287151.3E107291153～1348321820.222120.2合计 473.7B匝道桥工程量统计梁段编号长（mm）高（mm）宽（mm）单重(吨)全桥数量总重（吨）1A133221044～1148321823.7123.7B200001044～1149321842.1142.1C400001044～1150321813.5113.5D200001044～1151321842.1142.1E131931044～1152321823.6123.62A114211044～1153321820.2120.2B200001044～1154321842.1142.1C400001044～1155321813.5113.5D200001044～1156321842.1142.1E180071044～1157321831.4131.4合计 294.32、钢梁制作计划钢梁纵向长度为主桥为163m，D匝道为118m，B匝道为109m。
每条钢梁分为A、B、C、D、E、共5个节段制作制作时为保证钢梁整体连续成型，须搭设工装胎架，单条梁制作在组焊工装胎上连续成型，组焊与预拼装同时完成胎架搭设立柱和横担采用槽钢 ，立柱间用板条连接主桥搭设成通长连续胎架钢材进场进行预处理后才能使用待箱梁组装后再完成后续涂装3、制作方案根据本钢桥的特点确定钢梁制作分为三个阶段：板单元制作、节段连续拼装制作（包括制孔、焊接剪力钉）、桥上连接总体流程如下：三、施工组织及准备工作1、施工组织机构针对该项目成立专门的项目部项目经理部由经验丰富的技术、工程、管理人员组成，负责组织落实邢汾高速公路桥钢桥及附属构件制造、运输、现场安装及涂装等全部工作项目经理部下设项目一部（钢梁制造）和项目二部（现场安装），分别负责厂内板单元制作、梁段制作（包括预拼装、涂装）及现场安装连接（包括涂装）等工作施工组织机构框图如下：2、拟投入本工程的主要设备表3－1拟投入本合同工程的主要施工机械仪器表序号机械名称规格型号产地数量（台）1数控切割机ZCGSII-4000成都远华12多头切割机哈尔滨正晨13数控切割机GCD4-100上海华威14大型刨边机XBJ-15/-1225钢板预处理线KL6930青岛黄河16进口埋弧自动焊机Z-1250成都67手工电弧焊机BX500天津128CO2气体保护焊机NB500唐山309角焊自动焊机AWT-1C11210悬臂焊接机XMZ-1250无锡创信111烘干箱ZYH-100北京31220t车间吊机QD20/5×28.5河南31340t龙门吊40∕5吨-35米河南恒远214位移平车11560t吊车LBMQ-60t郑州力博216电动空压机11m3/min北京217电动空压机6m3/min北京218小型空压机3W-1.0/7北京519喷砂机JZK-1000S北京320电弧喷涂设备LSQD8-D-400北京221变压器DKSC122螺柱焊机RSN-3150C成都223螺柱焊机RSN-2500C成都224X射线探伤机XXH-3005丹东理工电气325磁粉探伤仪CY-2000326超声波探伤仪PXVT-320C南通友联327全站仪GTS-332NTOPCON128水准仪AE32南阳华洋测量仪器公司129水准仪DS2800天津赛特测机有限公司130涂层厚度测量仪FT200北京时代汇博科技有限公司13、材料采购及管理3.1 材料采购1）本项目所用钢材、焊接材料、涂装材料均招标采购。
2）采购材料的供货方必须是按ISO9001质量体系要求，并通过我公司评定合格方能成为供货方3）供货方必须承诺按本工程进度要求供货，以保证钢桥生产的顺利进行3.2 材料复验●钢材：（1）按照《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000 第17.1.2钢桥材料的有关规定：钢材进场抽样检验应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组2）因现钢材还未全部进场且材质单也未到齐，故无法细致的统计出炉（批）号及各种板厚需要做几批材料复验原则上每种板厚在10个炉号内做一批，超过10个在20个炉号之内做两批依次类推 （3）按《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205 4.2.2 第4条规定建筑钢结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力杆件所采用的钢材应进行抽样复验●焊材（1）埋弧焊丝和焊剂做熔敷金属的试验，气保焊丝做化学分析2）焊接工艺评定●高强螺栓连接副 按照GB/T 1231-2006 的要求按照批号（3000个/批）抽取一组（8套）做扭矩系数试验大约在11组●剪力钉按照GB10433－2002 和图纸的要求 对剪力钉进行焊接工艺评定 5个拉伸、5个弯曲，其余按照GB 50205 5.3要求进行自检。
●涂料对涂料进厂检查其产品的质量合格证明文件、及检验报告为对工程负责，我单位对进场涂料进行抽样复验，确保涂料的附着力和施工性满足设计要求及规范规定 ●本桥使用的钢材，在材质或规格方面不得自行变更，不论对原设计做任何变更，应按有关程序征得业主及设计单位的确认后方可实施3.3 材料管理1）材料检验合格，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据，不合格材料反馈给供货单位及时换料2）本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管，作明显标记，严格材料领退制度，以免使用过程中混用3）所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀4、技术准备 技术部认真研究理解业主提供的相关技术文件（设计图纸、规范、技术要求等资料），并邀请设计部门进行设计交底在此基础上，完成施工图转化、工装设计、焊接工艺评定、油漆工艺试验、工艺文件编制、制造规则和质量计划编制等技术准备工作4.1 施工图绘制 施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，全部采用计算机完成内容包括：拼装总图、节段拼装顺序图、节段组装图、各种单元件施工图、附属设施施工图、材料明细表、构件发运清单等施工图绘制程序如下：4.2 工装设计为保证各梁段的制造精度，提高生产效率，公司将设计制造或改制一系列工装，具体见下表：表3－1工装明细表板单元制作节段制作预拼装及桥上焊接1 板单元焊接胎具2板单元组焊胎架3板单元组装平台4 隔板组装平台1 T型梁组装平台2 T型梁焊接平台1 主梁连续匹配预拼装胎架2 测量坐标系统3 防风、防雨棚工装设计流程框图如下：4.3 工艺评定：4.3.1焊接工艺评定1） 钢桥制造的焊接工艺是保证焊接质量的关键，而焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，所以在开工前对主要类型的焊缝均应作焊接工艺评定。
2）评定条件应与钢桥制造条件相对应评定试验用的母材应与产品一致，选用的焊接材料应使焊缝的强度、韧性与母材相匹配3）试板宜选用碳、磷、硫等化学成分偏标准上限且冲击韧性偏标准下限的母材制备试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性 4）焊接工艺评定包括对接接头试验、熔透角接试验和T型接头试验5）根据本桥设计图纸和相应国家标准的规定，编制焊接工艺评定任务书，逐项进行焊接工艺评定试验焊接工艺评定试验报告经监理工程师审查、批准生效并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺 6）试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书焊接人员应严格按照焊接工艺指导书的内容施焊4.3.2剪力钉焊接工艺评定1）剪力钉施焊前要进行剪力钉的焊接工艺评定，试验用母材和剪力钉与本桥相一致2）剪力钉焊接后应获得完整的360°周边焊缝，其焊接工艺参数(焊接电流、焊接时间、焊钉伸出长度和焊钉提升高度等)应通过工艺试验确定4.4 工艺文件编制：按照设计文件和技术规范的要求，编制《邢汾高速公路桥制造验收规则》作为内控标准来指导和控制钢桥制造的全过程，并对制造验收规则进行分解细化，编制各个工序的工艺文件，用于指导生产，控制施工质量。
4.5 技术培训：对参加该工程的制造的管理人员、技术人员和工人进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、组装工、划线工、检验员等进行考核上岗制度其中电焊工必须要持证上岗，并且只能从事证书规定焊接工作，不得超越证书范围作业四、钢梁制作工艺1、板单元制作工艺1.1隔板单元制作1）隔板制作工艺 隔板单元为箱梁内胎、骨架，应进行首件验收，合格后方可批量生产每个隔板下料前需认真核对，下料完成后进行编号是、标识隔板翼缘板在下料时开设好坡口2）隔板制作工艺流程1.2主梁翼缘板和腹板组合T型梁的制作1）T型梁的制作工艺2）T型梁的制作工艺流程1.3主梁底板单元1）主梁底板制作工艺2）主梁底板制作工艺流程1.3节点板单元1）节点板单元制作工艺2）节点板单元制作工艺流程2板单元制作说明2.1下料1）下料精度要求严格按照工艺图纸规定内容执行2）切割前把钢板摆正放平，清除割件表面切口两侧约30～50mm内的铁锈，油漆粉尘等杂质，并在下面留出一定空隙，以利于把切割产生的熔渣从切口下部吹出3）为减少气割变形，支点必须放在割件内，切割大件时，特别要注意支点可靠，防止由于自重而产生过大的变形。
4）为确保工件加工质量，如有需要先进行试切5）工件切割完毕后切割边缘需清理打磨，对于切割时造成的崩坑等缺陷进行修补打磨6）下料前应检查材料的牌号、规格、质量并应使轧制方向与零件的受力方向一致7）所有零件优先用精密切割下料对于长宽比较大的矩形板块，下料时，沿长度方向的两边要同时切割，防止板件在板平面内侧向弯曲对于形状复杂的零件（如隔板），用计算机放样确定几何尺寸，并采用数控切割机精切下料，并应适当加入补偿量，消除热变形的影响8）下料时，主梁长度预留配切量（包括弹性压缩量及焊接收缩量等加工余量），预拼装完毕后再切割9）下料后应在所下料的端头标示出编号、规格、材质等，同时应在余料上标出其规格、炉批号、材质、钢板号等，并在端头板厚方向上标出编号10）精密切割的边缘表面质量达到如下要求：表4－1精密切割边缘表面质量要求项目主要零件次要零件表面粗糙度2550崩坑不允许1m长度内，允许有一处1.0mm塌角圆角半径不大于0.5mm切割面垂直度≤0.05t（t为板厚），且不大于2.0 mm2.2矫正1）零件矫正前清除下料边缘的毛刺、挂渣矫正后的钢料表面不应有明显凹痕和其它损伤2）热矫的温度控制在700～800℃，矫正后零件随空气缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击或用水急冷。
3）零件矫正后的允许偏差符合下表的规定表4－2零件矫正允许偏差(mm) 零件名称简图允许偏差说明钢板平面度f≤1.0每米范围马刀形弯曲F≤3.0f≤4.0L≤8000L>8000全长范围型钢直线度F≤0.5每米范围2.3钻孔1）连接板钻孔主要采用模套钻孔技术，钻孔模板由模板加钻套组成模板上设有各方向定位槽，并划线打样冲标记模板的四边均机加工平直，钻套安装孔由数控加工中心、坐标镗床等精镗出，孔的位置度能达到国家标准及设计图纸的要求2）钻孔设备空间无阻挡的工件均采用大型摇臂钻床，局部位置的与劲板位置较近的孔采用摇臂钻床加长钻杆加工，空间狭小的位置的孔用磁力钻加工2.4板单元焊接1）严格遵守焊接工艺，不得擅自更改工艺2）由不同厚度的钢板组成的单元件，接料前应将厚板一侧加工成1：8的坡度，对接焊缝采用埋弧自动焊施焊3）板单元加劲肋角焊缝的焊接应采用CO2气体保护自动焊3钢梁节段制作1）钢梁的制作工艺2）主梁的制作工艺流程4、节段制作工艺说明4.1组装1）组装前必须熟悉图纸和工艺，核对零件确认符合图纸和工艺要求方可组装2）组装前必须彻底清除待焊区的铁锈、氧化皮、底漆、油污、水等有害物质，使其表面显露出金属光泽。
3) 箱型梁底板在箱梁组装胎型上就位，通过定位件保证纵向基准线与胎型纵向中心线重合且密贴按其上构件位置线依次组装隔板、腹板，检查合格后焊接4.2 组装精度保证措施根据本桥的特点控制钢梁的长度是本钢桥制作的关键，顶底腹板板单元制作时添加焊接收缩量，梁段端头部位封端钢板先不组装，并预留100-200mm的余量，钢梁组装焊接完毕后根据图纸尺寸组装焊接支座垫板，完毕后按照梁长切割两端端头预留量，组装焊接封端钢板4.3组装精度要求表4－3组装精度要求项 目允许偏差(mm)条 件梁高 H±2梁段接头处±4其余部分全长±10分段累加总长±2分段长腹板中心距±3腹板外边缘间距翼板宽±2梁段接口处面板宽±5梁段其他部位面板宽横断面对角线差£2梁段接头处的横断面旁弯3+0.1L最大5桥面中心连线在平面内的偏差£2单段箱梁面板、腹板平面度H/250，2t/3 取小值H—加劲肋间距t — 板厚扭曲每米不超过1，且每段£4每段以两边隔板处为准工地连接板面高低差£2安装匹配件后板面高差预拱度£54.4组装注意事项 1）组装前必须熟悉图纸和工艺，核对零件确认符合图纸和工艺要求方可组装2）组装前必须彻底清除待焊区的铁锈、氧化皮、底漆、油污、水等有害物质，使其表面显露出金属光泽。
3）组装使用设备、工装、吊卡具须安全可靠；4）组装用构件应平整无变形，组装构件表面干净整洁；5）构件调整入位需经顶、卡而加装临时工艺板者，安装完毕后及时去除所有痕迹，不得引起相关构件的变形4.5组装焊接1）腹板与底板焊缝的焊接采用CO2气体保护焊，纵向加劲肋与腹板及顶、底板焊缝的焊接CO2气体保护焊或手工电弧焊，采用焊接工艺评定合格的焊接工艺参数及焊接材料施焊，焊后24h进行探伤检测2）隔板与腹板、底板的焊接采用CO2气体保护焊5、焊接5.1制定焊接工艺钢桥制造前，根据设计图纸要求和接头型式编制焊接工艺评定任务书，进行焊接工艺评定，根据评定结果编制焊接工艺指导书，报请监理工程师批准后方可实施表4－4焊接形式焊缝形式焊缝部位焊角尺寸焊接方法焊缝质量等级钢箱底板对接 CO2气体保护焊先进行一侧的封底焊、再使用CO2气体保护焊填充、埋弧自动焊盖面，背面碳弧气刨清根打磨后， CO2气体保护焊填充填充、埋弧自动焊盖面I钢箱翼板对接 I钢箱底板对接 I钢箱底板对接 I腹板对接 I腹板对接 I腹板对接 I腹板翼板与隔板翼板 背面加陶瓷衬垫，CO2气体保护焊先进行对接坡口侧的封底焊、填充，埋弧自动焊盖面 腹板与顶底板10CO2气体保护焊先进行一侧的封底、填充、盖面焊接，另一侧碳弧气刨清根，CO2气体保护焊填充，盖面I隔板与顶底腹板10CO2气体保护焊先进行填充、盖面隔板加劲肋和隔板，腹板加劲肋和腹板，底板加劲肋和底板7CO2气体保护焊施焊箱间横梁角焊缝6CO2气体保护焊施焊5.2一般要求1）凡参加焊接工作的焊工必须持有焊工资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。
2）焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时严格按照工艺指导书执行a．腹板对接，底板对接，翼板对接采用开V型坡口，用二氧化碳气体保护焊打底和填充，埋弧焊盖面，反面清根，再二保填充，埋弧盖面腹板；底板单元件采用一台或两台CO2气体保护焊机间隔对称施焊，要求焊接方向相同，焊接速度一致采用埋弧自动焊机，从一端焊至另一端b．底板与腹板间角焊缝采用开腹板开朝内的坡口，二氧化碳气体保护焊接，在箱外侧气刨，用二氧化碳气体保护焊进行填充和盖面进行施焊时，从节段中间向两端同时、对称进行焊接焊接时，尽量保持焊接参数一致腹板与翼板间角焊缝进行施焊时，从单元件的中间向两端对称施焊焊接此焊缝时，应采取适宜的工艺措施，保证此处的焊接角变形在公差允许的范围之内3）焊接工作宜在室内进行，环境湿度应小于80%；焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃；当环境条件不满足上述要求时，可以通过预热创造局部施工环境4）主要杆件应在组装后24h内焊接，焊前彻底清除待焊区内的有害物质焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅5）焊接材料应根据设计要求、母材材质、接头型式、焊接位置等因素，通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5%。
6）埋弧自动焊、半自动焊必须在距焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧，引板材质、坡口等应与焊件相同7）埋弧自动焊焊接过程中不宜断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1：5的斜坡并搭接50mm施焊，焊后搭接处应修磨匀顺8）无损检测应在焊缝焊完24小时后进行5.3焊前准备1）熟悉有关图纸和工艺文件，核对焊接部件，确定焊接起点2）检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全3）焊条烘干：对焊条按照产品使用说明书中指定的方法进行烘干4）焊前清理：焊接前，清除接头坡口及其附件表面的油、锈、底漆和水等污物 5）预热：预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30—50mm范围内测温5.4定位焊 经装配各焊件的位置确定之后，用定位焊进行固定，然后进行正式焊接定位焊的质量直接影响焊缝质量，它是正式焊缝的组成部分1）焊条：定位焊用的焊条应和正式焊接用的焊条相同，焊前同样进行烘干，不允许使用废焊条或不同型号的焊条2）定位焊的位置：双面焊且背面须清根的焊缝，定位焊最好布置在背面；形状对称的构件，定位焊也应对称布置；有交叉焊缝的地方不设定位焊缝，至少离开交叉点50mm。
3）定位焊缝的尺寸：定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50—100mm，定位焊缝的间距一般为400～600mm定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2 4）定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊5.5焊接过程5.5.1 埋弧焊焊接过程：1）埋弧自动焊缝的端部须焊引弧板及引出板，其材质、坡口与所焊件相同，引熄弧应在正式焊缝外80mm以上2）埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，焊后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣3）焊接时必须按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊顶紧的肋板，应从顶紧端开始向另一端施焊4)埋弧自动焊施焊时不应断弧如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于1∶5的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺5) 多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道已完工焊缝亦应按上述要求清理6) 焊后采用火焰切割方法切掉引板 ，不得用锤击掉7) 焊后必须清理熔渣及飞溅物，所有的焊缝必须打磨平顺5.5.2 C02气体保护焊1）用于焊接的CO2气体，其纯度要求＞99.5％。
当C02气体含水量较高时，在现场通过倒置气瓶或在气路中设置干燥器来减少气体中的水分2）焊丝应保证有均匀外径，保存时预防生锈3）焊接工艺参数根据焊接工艺评定试验确定5.5.3 螺柱焊接1）螺柱焊端和母材表面应具有清洁表面，无漆层、和油水污垢等2）根据设计要求定位螺柱，可以采用用样板孔进行定位焊接3）焊接时，应保持焊枪与工件表面垂直，施焊过程中不能移动或摇晃焊枪，焊后不能立即提枪，以防拨起螺柱（脱焊）5.6焊缝磨修和返修1）焊接后，两端的引板必须用气割割掉，并磨平切口，不得损伤杆件2）焊脚尺寸、焊波或余高等超出规范规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺3）焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊4）应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽5）焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm6）用埋弧焊返修时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1：5的斜坡7）返修焊缝应按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次5.7焊缝检验1）外观检验所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合下表的规定；表4－5焊缝外观质量标准（mm）项目焊缝种类质量标准气孔横向对接焊缝不允许角焊缝直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20其它焊缝直径小于1.5，每米不多于3个，间距不小于20咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）不允许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）≤0.3主要角焊缝≤0.5其它焊缝≤1.0焊脚尺寸主要角焊缝其它角焊缝焊波角焊缝≤2.0（任意25mm范围内高低差）余高对接焊缝≤3.0（焊缝宽b≤12）≤4.0（焊缝宽12＜b≤25）≤4b/25（焊缝宽b＞25）余高铲磨后表面横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度502）焊缝内部质量无损检验经外观检查合格的焊缝方能进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进行。
用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格检测部位、频率、质量等级按照设计要求进行5.8本桥梁工程焊缝类型及要求1）熔透焊缝①熔透焊缝范围a、底板、腹板、翼板横向的对接焊缝b、腹板与翼板、底板的角焊缝c、墩柱处的隔板与底板、腹板、翼缘板的角焊缝d、腹板翼板与隔板翼板的对接焊缝②熔透焊缝探伤要求底板、腹板、翼板横向对接焊缝探伤焊缝部位焊缝等级探伤方法探伤比例探伤范围执行标准标准号检验级别验收等级底板对接焊缝Ⅰ级超声波100%焊缝全长GB 11345-89BⅠ级射线10%两端部及中间各一张底片GB3323-87BⅡ级腹板对接焊缝Ⅰ级超声波100%焊缝全长GB 11345-89BⅠ级射线10%两端部各一张底片GB3323-87BⅡ级翼板对接焊缝Ⅰ级超声波100%焊缝全长GB 11345-89BⅠ级腹板与翼板、底板的角焊缝及墩柱处隔板的角焊缝探伤焊 缝 部 位焊缝等级探伤方法探伤比例探 伤 范 围执行标准标准号检验级别验收等级腹板与翼板间坡口角焊缝Ⅰ级超声波100%焊缝全长GB 11345-89BⅡ级腹板与底板间坡口角焊缝Ⅰ级超声波100%焊缝全长GB 11345-89BⅡ级腹板翼板与隔板翼板对接焊缝探伤焊 缝 部 位焊缝等级探伤方法探伤比例探 伤 范 围执行标准标准号检验级别验收等级腹板翼板与隔板翼板对接焊缝Ⅰ级超声波100%焊缝全长GB 11345-89BⅡ级③熔透焊缝外形尺寸要求a.对接焊缝宽度应均匀，焊缝余高控制范围0～3mm之内。
b.熔透角焊缝焊角尺寸为12mm，焊缝均匀2）双面贴角焊缝①双面贴角焊缝范围a、箱内隔板与底板、腹板、翼板的组对角焊缝b、箱间横梁与腹板、翼板的组对角焊缝 c、底板纵向加劲肋与底板、隔板的组对角焊缝d、腹板垂直加劲肋与腹板、翼板、磨光顶紧垫板的组对角焊缝e、隔板加劲肋与隔板、隔板翼板、底板的组对角焊缝f、箱间横梁组拼的所有角焊缝g、隔板护筒与隔板的组对角焊缝h、所有加劲肋组对的角焊缝i、钢梁封头板与底板、腹板、翼板的组对角焊缝j、钢模板与其加劲肋与两侧翼板的组对角焊缝②双面贴角焊缝的焊角尺寸序号工程部位焊角尺寸mm备注1隔板与底板的组对角焊缝92箱内隔板腹板、翼板的组对角焊缝83箱间横梁组对的角焊缝 64底板纵向加劲肋与底板、隔板的组对角焊缝95腹板垂直加劲肋与腹板、翼板、磨光顶紧垫板的组对角焊缝85隔板加劲肋与隔板、隔板翼板、底板的组对角焊缝66隔板护筒与隔板的组对角焊缝67加劲肋组对角的角焊缝8钢梁封头板与底板、腹板、翼板的组对角焊缝99钢模板与其加劲肋与两侧翼板的组对角焊缝63）焊接顺序① 单元件焊接顺序：腹板、底板单元件采用一台或两台CO2气体保护焊机间隔对称施焊，要求焊接方向相同，焊接速度一致。
②底板与腹板间角焊缝进行施焊时，从节段中间向两端同时、对称进行焊接焊接时，尽量保持焊接参数一致腹板与翼板间角焊缝进行施焊时，从单元件的中间向两端对称施焊采用埋弧自动焊机，从一端焊至另一端焊接此焊缝时，应采取适宜的工艺措施，保证此处的焊接角变形在公差允许的范围之内③钢梁段装配顺序为：底板单元件上胎定位→横隔板单元件定位→腹板单元件定位焊接顺序：节段装配好并加密定位焊缝后，隔板立焊缝焊接，（焊接时，隔板两侧立焊缝同时、对称施焊，应进行向上立焊，严禁进行向下立焊，并从节段中间隔板向两边逐次进行焊接）→焊接底板与腹板的箱内角焊缝→焊接横隔板与翼板、底板的角焊缝→焊接底板与腹板的箱外角焊缝4）剪力钉的焊接①剪力钉的焊接，使用专用的剪力钉焊机进行焊接②每日每台班开始焊接前，或更换一种焊接条件时，都必须按规定的焊接工艺试焊2个剪力钉，进行外观检查和30°弯曲试验，合格后方可进行正式焊接若有一个剪力钉破坏，应重新焊接两个剪力钉进行检验，若不合要求，应调整焊接工艺参数重新试焊，直到合格为止五、涂装工艺要求1. 涂装工程概况1）为保证结构使用寿命，对钢梁进行防腐处理，防腐目标为20~25年钢箱表面应喷砂除锈露出金属本色，除锈质量达到Sa2.5级，表面粗糙度达到40-60um2）钢箱外表面：冷镀锌涂料125 um ；3）钢箱内表面：冷镀锌涂料100 um ；4）高强螺栓栓接面喷砂除锈后 采用无机富锌防滑防锈涂料50×2=100um；5）摩擦面除锈质量达到Sa2.5级，表面粗糙度达到40-80um，厚度100μm；6）翼板上表面不做喷砂防腐要求；7）所有钢模板板材进场后不做预处理，构件加工完成后，单面做喷砂防腐处理。
2、涂装工艺要求1）涂装时不允许出现油漆挂流，每层油漆涂装前都要把表面污物清理干净2）每层间的漆膜厚度偏差不大于20μm3）钢板标记包括内容：规格、尺寸+序号+材质+炉批号3、钢板预处理施工质量控制1）所有需防腐的均须按抛丸除锈工艺进行表面处理，将板材或构件表面的氧化皮、锈斑、铁屑、油脂、灰尘、固体污染物等彻底除净除锈处理等级达到设计要求的Sa2.5级2）抛丸前首先检查钢板外表面，确保钢板表面无焊瘤、飞溅、飞边、毛刺等，若与要求不符，则必须通过打磨加以清除，用清洁剂或溶剂将钢材表面的油漆、污垢清除干净3）抛丸除锈处理后的质量标准要求及检测：a．质量标准：除锈后钢板及构件表面除锈标准达到GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级的以上，即除锈后呈现金属本色，表面无油脂、油污等附着物b．质量检测：可按GB8923-88标准中相应照片或样板进行目视比照c．注意事项：钢板或构件表面温度低于3℃时应停止抛丸作业，散落或回收的钢丸应用清洁高压空气吹净残留的灰尘后再使用d．车间底漆的施工：第一遍底漆在除锈完成4小时内施工，以防止发生第二次除锈，第一遍底漆施工前，必须清扫工件表面。
4、涂层质量控制与检测1）涂装前应进行表面处理的质量检查，合格后方可进行涂装；2）涂装时，涂层遍数和漆膜厚度应符合设计要求，应及时测定湿膜厚度涂装作业的漆膜厚度最终以干膜厚度为准，施工时施工人员均使用湿膜卡连续自测湿膜厚度，以获得要求的干膜厚度，干膜厚度和湿膜厚度的对应关系将根据公式估算： 干膜厚度×（1+稀释比）×100%湿膜厚度= 油漆固体含量%（V）3）涂层干膜厚度大于或等于设计厚度值的点数占总测点数的90%以上，其它测点的干膜厚度不应低于90%的设计厚度值当不符合上述要求时，应进行修补4）涂装时发现漏涂、流挂发白、皱纹、裂纹等缺陷，应及时进行处理每层涂装前，应对上一层涂层进行检查涂装后，应进行涂层外观检查表面应均匀、无气泡、无裂纹等缺陷5）因存储、运输及起吊过程中的摩擦、碰撞等机械因素造成的涂层损坏，根据损坏面的大小及损坏的程度按修补涂装流程的要求进行修复和检验，经修复的涂层期各项性能均与母体涂层相近常见涂层缺陷及处理方法见下表：常见涂层缺陷及处理方法名称现象原因处理流挂涂料沿涂覆表面流淌的现象1、 涂层太厚2、 喷枪距涂覆表面太近涂层未干时用刷子刷掉留挂的涂料：如涂料已干，则用砂纸磨掉再喷。
干喷涂料在达到涂覆表面前已胶干，涂覆表面形成一个象砂纸一样粗糙的膜1、 喷枪距涂覆表面太远2、 雾化气量太大3、 风速太高除掉干喷层，重新喷涂，同时调整好操作参数，并注意环境条件桔皮涂覆表面形成类似桔皮状的漆膜1、 涂料粘度大2、 喷枪距涂覆表面太近3、 喷枪气压太低4、 溶剂挥发太快涂层未干时用刷子刷掉桔皮，如涂料已干，则用砂纸磨掉再喷大龟裂涂覆表面形成网状裂纹，形状类似干类的泥地1、 涂层太厚2、 涂层过分雾化3、 涂覆表面太热除掉色裂的涂层，调整好操作参数，重喷皱折涂层表面出现类似皱纹一样的漆膜1、涂层太厚2、涂覆表面气温太高铲除皱折层重新喷涂针孔漆膜出现小而深的肉眼可见的小孔，通常一簇一簇地出现1、 过高的雾化压力且喷枪距表面太近2、 涂料压力过高而雾化压力不足3、 涂料配方有误或被涂表面条件不合适采用多次喷涂将正孔封闭或采用刷子用机械法进行补修脱层两层漆膜之间或涂层与底材之间出现分离1、 涂下道涂料前上道涂层表面被污染2、 两层涂层之间间隔时间太长去掉分离层，重新进行处理和喷涂鱼眼上层漆膜分离时的底材或下层的涂层暴露出来，其形状类似鱼的眼睛压缩空气带油造成表面油污染铲除鱼眼层，容积清除表面油迹后进行重喷6）涂层检验要求a.涂层外观、厚度、附着力检验要求项目质量要求检验仪器和方法参照标准取样原则及判断准则干膜厚度按各道涂层设计要求漆膜测厚仪测厚GB4956-85用漆膜测厚仪测量漆膜厚度每涂完一层后，必须检查干膜厚度，除厂前检查总厚度。
10㎡取5个基准面采取三点法测量，三点的平均值即为该基准面的局部厚度值，作为厚度的一个测量值钢结构外表面采用90-10规则附着力满足产品证明书要求涂层划格仪划格法测试（2m、3m）GB9286-88每个钢结构分段外表面取4点外观漆膜连续、平整、颜色与色卡一致，漆膜不得有留挂、针孔、气泡、裂纹等表面缺陷目测整个表面均应满足外观要求b.不合格处理:严格执行《不合格品控制程序》，明确规定未经验证合格的进货产品不允许投入使用，在所有要求的检验和试验完成或必须的报告收到和验证前坚决不能将施工工序放行，以确保施工工程质量符合规定要求六、钢梁存放与运输1、钢梁厂内运转及存放1.1 钢桥厂内运转钢桥节段因制造需要在同一场域内运转时，采用使用其所在场域内龙门吊将钢桥节段起吊、运行至目的地、放置的方法1.2 钢梁厂内存放1）堆放场地地面硬化处理，保证地基不出现不均匀沉降2）箱型梁单层堆放，堆放支点应尽量使各点受力均匀，不允许出现跷跷板的情况3）堆放位置根据发送顺序安排，避免积压4）配备足够数量的支墩，支墩顶面设置木垫与梁底完全贴合，以增加稳定、保护涂层，木垫的平面尺寸不小于500×500mm，厚度不小于150mm。
2、钢梁运输2.1 运输方案2.1.1确定运输路线原则：以安全为前提1）选择的线路要适合于汽车的通行，路面平坦，没有过大的坡度，道路曲线最小半径能保证汽车顺利通过；2）运距适宜；3）应尽量避开交通拥挤的路段；4）运行线路应能保证汽车中速行驶;2.1.2、运输路线：（1）北京通县——京开高速——京石高速——施工现场路线优点：该运行路线为全程高速公路，人为障碍比较少，收费站多设有半开放式的超宽车道，最小空中障碍高度不低于5米，通过时没有硬性障碍高速公路车道多属单向双车道，即一行车道，一超车道，另有一紧急停车道车辆运行时只需考虑同向超车问题，不影响同向行驶车辆车辆在高速公路上行驶平稳，影响运行的客观因素少，可以充分实现安全、快捷的运输宗旨路线存在的问题：高速公路上行驶的车辆车速较高，存在不安全隐患，超限件运输需采取护送措施按照国家及地方有关规定高速公路均禁止超限车辆行驶，需协调高速公路管理部门和交警管理部门，协调难度较大，护送费用较高 因运输属超级超限，在通过国道入口、各道路交叉口时，由于车流量大、路面较窄，运行车队会造成短时的交通阻塞，影响车队运行路线所遇到的问题解决的方法： 通过河北省交通厅、河北省交警总队协调沿线各市高速路政、交警管理部门，办理超限运输通行证。
全程运输在车辆行驶时如需占用两个车道，需申请交警、路政护送 为保证此次运输顺利进行，我公司专派技术人员及车辆进行运输前的路线勘察，依据贵公司提供的设备清单，经过实地测量，此路线能够满足运输要求2）保证设备运输 2.2 安全运输1）为确保邢汾高速公路桥的发运顺利进行，公司将成立以项目副经理为组长的发运领导小组，下设公路排障组、对外联络协调组、后勤服务保障组、质量保障组、设备保证组对超限杆件运输提前与公路部门联系办理相关手续保证运输畅通2）为了保证运输过程中的安全，在装车时用木楔卡紧，用钢丝绳捆绑，钢丝绳与构件接触部位使用橡胶垫避免划伤构件2.3 运输计划 1）根据邢汾高速公路桥的架设顺序，钢梁和箱间横梁配套发运2）根据杆件的体积和重量采用以下的包装方法：钢梁采用裸装，小件采用箱装，这样既保证运输安全又保证构件不丢失发运时每车都配有发货清单，以便清点七、现场安装钢梁和箱间横梁都是在工厂加工成节段，运输至现场进行桥位安装现场施工包括钢梁的梁段吊装，箱间横梁的吊装现场安装采用在梁段接口处搭设临时支架的安装方式吊装作业顺桥向从钢桥一端向另一端进行，横桥向从一侧向另一侧依次进行四幅的吊装。
并同时吊装对应的箱间横梁1、工程概况本工程分为八幅，每幅钢桥分为A、B、C、D、E共5个制作节段，全桥40个节段表7－1吊装节段重量表各桥分阶段重量（kg）梁段K2+763.63留村枢纽2号跨线桥BK0+718.643匝道跨线桥DK0+742.959匝道跨线桥1号钢箱2号钢箱3号钢箱4号钢箱1号钢箱2号钢箱1号钢箱2号钢箱A7435854239609153865123695202382722238005B8218982189821898218942050420505128751287C9030190301903019030113545135457781977819D8218982189821898218942050420505128751287E4403061613478979638523614313922746120222合计3730673705323634913897161449541492762350772386212、组织机构2.1组织机构成立组织机构，由公司分管领导总负责，与协同参战的各部门成立运行组、排障组、护送组、服务组等总指挥负责对全过程进行有效的控制，并随。