机械制造技术基础课程设计说明书设计题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及工艺装备设 计 者： xxx班 级： xxx学 号： xxx指导教师： xxxxx 大学xx 年 xx 月机械制造技术基础课程设计任务书题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及工艺装备容：1. 零件图 12. 毛坯图 13. 机械加工工艺过程卡片4. 机械加工工序卡片 15. 夹具装配图 16. 夹具零件图 17. 课程设计说明书 1原始资料：该零件图样，Q=30000件/年，n=1件/台，每日一班目录序言 4一、 零件的工艺分析及生产类型的确定 41 •零件的作用 42 .零件的工艺分析 43. 零件的生产类型 5二、 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 51. 选择毛坯 52. 毛坯尺寸公差与机械加工余量计算 53. 设计毛坯图 5三、 选择加工方法，制定工艺路线 61. 定位基准的选择 62. 零件表面加工方法的选择 63. 制定工艺路线 7四、 工序设计 91. 选择机床 92. 选择夹具 93. 选择刀具 104. 确定工序尺寸 12五、 确定切削用量及基本时间 14六、 夹具设计 24七、 设计小结 25八、 参考文献 26序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业 课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习， 也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要的地位就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训 练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础由于能所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教一、零件的工艺分析及生产类型的确定（一）零件的作用题目所给的零件是CA1340自动车床上的杠杆（见图），它位于自动车床的自动中，与灵 活器配合使用，起制动的作用二）零件的工艺分析杠杆共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：1、 以①6H7mrgl为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个①6H7mm勺孔，粗糙度为Ra1.6;尺寸为20mm且与两个孔① 6H7mr相垂直的四个平面，粗糙度为 Ra6.3其中，主要加工表面为两个①6H7mr的孔2、 以①20H7mr孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个①20H7mr的孔及其倒角，粗糙度为 Ra1.6;两个与①20H7mm 孔垂直的平面，粗糙度为 Ra3.2; 一个中心轴线与①20H7mrgL中心轴线平行且相距8mm的圆弧油槽；还有一个与①20H7mrgL垂直的油孔①4mm并锪沉头孔。
其中，①20H7mn孔及两端 面为主要加工面3、以①8H7mr孔L为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个①8H7mr的孔，Ra1.6; —个槽和一个 M4mr的螺纹孔其中， 主要加工表面为①8H7mr5Lo这三组加工表面之间有一定的位置要求，主要是：（1） ①6H7mr孔与①20H7mr孔具有平行度，公差为 0.06mm（2） ①8H7mr孔与①6H7mr孔具有平行度，公差为 0.08mm 由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它们为精准加工其它表面，并且可以保证加工面之间的位置精度要求另外，该零件结构简单，工艺性好三）零件的生产类型依据设计的题目每年3万件，零件是CA1340自动车床上的杠杆，质量为12kg查课《程 设计指南》表2-1 （p7）可知其属轻型零件，生产类型为大批生产选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图（一）选择毛坯零件的材料为球墨铸铁 QT45-5考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不 大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件由于零件年产量为 30000件，以达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，重量在 12kg以下，故可采用机械造型中的金属模 铸造。
二） 确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 参见《程设计指南》第五章第一节，铸件的公差及机械加工余量按 GB/T6414-1999 确定要 确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应确定如下各因素1） 铸件公差等级 由于大批量金属型球墨铸铁公差等级为 CT8-10参见《程设计指南》 表 5-1 ）（2） 要求机械加工余量等级 由于是金属铸造那么要求铸件加工余量等级为 D-F级参见 《程设计指南》表 5-5）（三） 确定毛坯尺寸由《课程设计指南》表5— 1,该零件为球墨铸铁，金属型铸造，得公差等级CT为8--10 查表5-3，取CT为9,查得铸件各尺寸公差为1.6-3.2mm分析本零件，除两个①8H7mr的孔和一个①20H7m的孔以及两个①6H7mm勺孔的Ra=1.6 卩m,其余各表面Ra> 1.6卩，因此这些面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上查得的余量和公 差即可（由于有的表面只需粗加工，这时可取表中的较小值当要粗加工和半精加工时，可 取大值）由公式，单边加工时： R=F+RMA+CT/双侧加工或外圆面时：R=R=F+2RMA+CT腔 加工时：R=F-2RMA-CT/2 （ R-毛坯尺寸，F-基本尺寸，RMA机械加工余量，CT-公差等级）根据铸件的公差等级及要求加工余量分别查《程设计指南》表 5-3 和表 5-4， 1.对于加 工①20H7mr两端面时由于零件基本尺寸为 80mn所以毛坯单边加工余量为 Z=4.5mm 2. © 6二 孔外端面的加工余量，按照《程设计指南》表5-3和表5-4 ,取毛坯的单边加工余量Z=3.5mm, 铸件尺寸精度等级为5,固偏差为土 0.5。
3. © 6二孔加工余量，两孔精度要求为IT7级，参 照《程设计指南》表5-3和表5-4，确定工序尺寸及余量为 Z=0.2mm 4. © 8孔的加工余量， 孔的精度要求为IT7，《程设计指南》表5-3和表5-4，确定工序尺寸及余量为 Z=0.2mm 5. © 20孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，《程设计指南》表5-3和表5-4，确定工序尺寸及 余量为Z=2mm 6.槽的加工余量，参照《程设计指南》表 5-3和表5-4，确定工序尺寸及余 量为Z=2mm综上所述确定毛坯尺寸如下表：杠杆毛坯尺寸（铸件）零件尺寸单边加工余量铸件尺寸80°02 mm4.5mm89°02 mm12mm3.5mm19mm.^0.012© 60 mm0.2mm© 5.8mm1 o n 0.012© 8.00 mm0.2mm© 7.8mm© 200 mm2mm© 18mm8mm2mm6mm三、选择加工方法，制定工艺路线（一） 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一基面选择得正确与合理，可以使加工质 量得到保证，生产率得以提高否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零 件大批报废，使生产无法正常进行（1 ）精基准的选择主要原则有：①基准重合原则；②基准统一原则；③自为基准原则；④互为基准原 则。
对本零件而言，是以①20H7mr的孔为设计基准的，所以选①20H7mri的孔为加工的精基 准（符合基准重合原则）2 ）粗基准的选择选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精 基准选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不 加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴 类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的零件中①32的外圆表面为不需要加工的表面，而且为了能够保证① 32的外圆表面与①20H7mr的孔的位置关系，主要是同轴度，所以综合各种因素我们选择①32的外圆作为粗基准O（二） 零件表面加工方法的选择本零件的加工面有外圆端面、孔、槽等，材料为球墨铸铁，以公差等级和表面粗糙度要求，参考《设计指南》其加工方法可如下(1) 加工①20H7mn两端面 查表发现其精度为IT11虽不高，但其表面粗糙度为 3.2um,所 以需要粗铣、半精铣、精铣2) 加工© 6二孔外端面 因为未注公差等级，根据GB180— 79规定公差为IT11，表面粗 糙度为6.3卩m，所以可以先粗铣再半精铣就可(3)加工© 6二孔 可以粗铰、精铰。
⑷加工© 8孔可以粗铣、精铰5) 加工© 20孔 可以粗铣、精铰6) 槽的加工因为其精度等级较高为因为其精度等级较高为因为其精度等级较高为其表面粗糙度为6.3卩7 级且表面粗糙度也为7 级且表面粗糙度也为7 级且表面粗糙度也为，未注公差等级 , 根据1.6 ，所以总体要求高，1.6 ，所以总体要求高，1.6 ，所以总体要求高，GB1800—79 规定公差为IT11~IT12，所以可以粗铣、半精铣(三) 制定工艺路线工序1粗铣、半精铣、精铣①20H7mr孔的两端面以①32mm外圆柱面和一个未加工面 为粗基准，选用X61W型万能升降台铣床并加专用夹具工序2钻R3mr圆弧油槽，扩①20H7mmL以①20H7mr孔的一个端面和①32mn外圆柱面 为基准,选用Z525型立式钻床和专用夹具工序3粗铰、精铰①20H7m孔,锪①20H7mr＜倒角以①20H7mrfL的一个端面和①32mm 外圆柱面为基准,选用Z525型立式钻床和专用夹具工序4粗铣、半精铣①6H7mrmL的四个端面以①20H7mrfL的一个端面和①20H7mr孔 为基准,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具工序5钻、粗铰、精铰①6H7mr两孔。
以①20H7mr孔L的一个端面和①20H7mr孔为基准, 选用Z5125型立式钻床和专用夹具工序6钻、粗铰、精铰①8H7mr两孔以①20H7mrfL的一个端面和①20H7mrfL为基准, 选用Z525型立式钻床和专用夹具工序7钻①4油孔、锪①8圆锥沉头孔以①8H7mrL的一个端面和①20H7m孔为基准, ①20H7mrL辅助定位,选用Z525型立式钻床和专用夹具工序8钻M4螺纹底孔、攻M4螺纹孔以①20H7mrL的一个端面和①20H7m孔为基准, ①6H7mrL辅助定位,选用Z525型立式钻床和专用夹具工序9粗铣、半精铣槽以①20H7mrL的一个端面和①20H7mL为基准,①6H7mrL辅 助定位,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具工序 10去毛刺工序 11 清洗工序 12终检所以综合以上所述的机械加工工艺过程卡如下机械加工工艺过程卡片文件编号2机械加工工艺过程卡片产品型 号CA1340零（部）件图号共1页产品名 称杠杆零（部）件名称第1页材料牌号QT45-5毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每坯 件数1每台件 数1备注工序 号工序 名称工序容车 间工 段设 备工艺装备工序时间准终单 件1粗铳 半精铣 精铣粗铣、半精铣精铳①20H7mm勺两端面，X61w铳床专用夹具2钻油槽、 扩孔钻R3mnH弧油槽，扩①20H7mr孔Z525钻床专用夹具3粗、精铰 锪孔倒角粗铰、精铰①20H7mn孔,锪①20H7mn孔倒角Z525钻床专用夹具4粗铳 半精铣粗铳、半精铳①6H7mn孔的四个端面X61w铳床专用夹具5钻、粗铰、 精铰钻、粗铰、精铰①6H7mn两孔钻床专用夹具6钻、粗铰、 精铰钻、粗铰、精铰①8H7mn两孔Z525钻床专用夹具7钻、锪钻①4油孔、锪①8圆锥沉头孔Z525钻床专用夹具8钻、攻螺 纹孔钻M4螺纹底孔、攻M4螺纹孔Z525钻床专用夹具9粗铣、半精铣粗铣、半精铣槽X61w铳床专用夹具10去毛刺去除全部毛刺机床11清洗清洗工件表面机床12终检描图描校底图 号装订 号*编制（日期）审 核 （日 期）会签（日 期）**a①标记处数更改文 件号签 字日 期标 记处 数更改文件号签 字日 期四、工序设计（一）选择机床工序1粗铣，半精铣，精铣①20H7mmi的两端面。
选用机床：X 61W万能升降台铣床工序2:钻R3mn圆弧油槽，扩© 20H7mrgL.选用Z525立式钻床工序3:粗铰、 精铰①20H7mrTL,锪①20H7mrSL两端倒角1X 45°选用Z525立式钻床工序4:粗铣，半精铣，精铣①6H7mrL的四个端面选用机床：X 61W万能升降台铣床工序5:钻、粗铰、精铰①6H7mr两孔选用Z525立式钻床工序6:钻、粗铰、精铰①8H7孔选用Z525立式钻床工序7:钻①4mm由孔，锪①8mrr圆锥沉头孔选用Z525立式钻床工序8:钻M4m螺纹底孔，攻M4m螺纹孔选用Z525立式钻床工序9:粗铣，半精铣槽选用机床：X 61W万能升降台铣床二)选择夹具本零件除粗铣、精铣、钻孔、铰孔、铣槽外需要专用夹具，其他的都可使用通用夹具即可， 以上工艺过程卡中所列出的都为主要加工面所以都以专用夹具三) 选择刀具 根据不同的工序选择刀具(1) 工序1中由于零件材料为球墨铸铁 QT45-5,在粗铣时要求的精度等不高，且是大批量生 产，那么就要提高生产效率和经济性，故可以选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀查《机械加工 工艺师手册》，取铣刀直径d=125mm粗齿，z=20齿半精铣© 20H7mn?L的端面时也可以选 用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，查《机械加工工艺师手册》，取铣刀直径d=125mm细齿，z=20 齿。
精铣© 20H7mr孔的端面选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿， d=125mm,z=20齿⑵ 工序2中钻R3mn圆弧油槽时选高速钢长麻花钻，d=6mm扩①19.8mm孔,选用高速钢扩钻， 查《机械加工工艺师手册》，d=19.8mm.(3) 工序3中粗铰①19.94mm两孔，由于粗铰对此处的要求精度所以选用硬质合金铰刀,d=19.94mm精铰①20H7mm的孔，选用硬质合金铰刀，查《机械加工工艺师手册》，d=20H7mm 锪①20H7mr孔L两端倒角1X 45,锪①20H7mr孔两端倒角1X 454) 工序4中粗铣①6H7mrLL的四个端面查《机械加工工艺师手册》，选用硬质合金圆柱铣 刀，取铣刀直径d=40mm Z=6,粗齿半精铣①6H7mrLL的四个端面，查《设计指南》表 1， 选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径 d=40mm Z=8,细齿5) 工序5中钻d=O 5.8mm两孔，选用高速钢麻花钻粗铰①5.95mm的两孔，选用高速钢 铰刀,查《机械加工工艺师手册》，d=5.95mm精铰①6H7mr的两孔，选用高速钢铰刀,查《机 械加工工艺师手册》 ， d=6H7mm(6) 工序6中钻d=O 7.8mm两孔，选用高速钢麻花钻,查《机械加工工艺师手册》，d=7.8mm 粗铰①7.96mm的两孔，选用高速钢铰刀,查《机械加工工艺师手册》，d=7.96mm精铰①8H7mm 的两孔，选用高速钢铰刀 , 查《机械加工工艺师手册》 ， d=8H7mm(7) 工序7中钻①4mm的油孔，选用高速钢麻花钻，查《机械加工工艺师手册》，d=4mm锪①8mmH锥沉头孔，选用锥面锪钻，查《机械加工工艺师手册》，d=10mm(8) 工序8中钻M4mn的螺纹底孔①3mm选用高速钢麻花钻,查《机械加工工艺师手册》， d=3mm攻M4m的螺纹底孔其所用的为标准刀具。
9) 粗铣槽，选用高速钢直齿三面刃铣刀，查《机械加工工艺师手册》 ，直径d=100mm宽 度为7mm Z=20,粗齿四) 量具的选择 本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具根据零件表面的 精度要求，尺寸和行状特点，参考本书有关治疗选择如下：(1) 选择加工孔用量具发现三个需要加工的孔都是 7级精度，且都是要经过粗铣、半精0.012铣、精铣那么对于加工出的①27 0 mm© 60.012 mm、 © 8.00.012mm根据表5-108中读数值 0.01mm测量围0-30的千分表2) 选择加工轴向所用量具 因为只需量8000.2 mm尺寸，这里也可以选读数值为 0.01 ,测量围为 50-100的千分表 3)选择加工槽所用量具 槽经粗铣、精铣两次加工，但无等级要求，也可以选读数值为0.02，测量围为 5-30 的千分表所以选择各加工圆面和各端面的量具如下表选用量具表工序加工面尺寸尺寸公差量具180无读数值为0.01 ＞测量围50~100的外径千分尺（《设计指南》表5-108）2① 20H7无读数值为0.01 ＞测量围5~30的径千分尺312无读数值为0.01 ＞测量围0~25的外经千分尺4①6H7无读数值为0.01 ＞测量围5~30的径千分尺5①8H7无读数值为0.01 ＞测量围5~30的经千分尺6①4、①8无读数值为0.01 ＞测量围0~10百分表78无读数值为0.02、测量围5~30经千分尺③选择加工轴向尺寸所用的量具 由于该零件的轴向精度不高，均选用读数值为 0.02、测量围0~150游标卡尺（《设计指南》表5-108）（五）确定工序尺寸1. © 20孔外端面的加工余量（加工余量的计算成本长度为80002 ）加工余量计算表如下工序加工尺寸及公差铸件毛坯（© 20二端面尺寸 80°0.2）粗铣二端面半精铣 床两端 面精铣床 两端面加工前尺 寸最大918381最小8782.480.81加工后尺 寸最大91838180最小8782.780.8179.8加工余量（单边）4.5最大4.151.090.6最小20.70.41加工公差（单边）11-0.312-0.1912-0.212（1）按照《金属机械加工工艺人员手册》表12-2 ,取毛坯的单边加工余量Z=4.5mm铸件 尺寸精度等级为5,固偏差为土 1。
2） 粗铣加工余量：分两次走刀，单边加工余量为 Z=3mm,加工精度等级为IT12，所 以加工偏差为°0.3 （入体方向）（3） 半精（铣余量：单边为Z=1mm加工精度等级为IT11，所以本工序加工偏差为00.19 （入 体方向）（4）精铣余量：单边为0.5,精铣偏差即零件偏差00.2.2. © 6二孔外端面的加工余量（1）按照《金属机械加工工艺人员手册》表 12-2，取毛坯的单边加工余量 Z=3.5mm铸件尺寸精度等级为 5，固偏差为± 0.52）粗铣加工余量：单边为 Z1 =3.5-0.7=2.8mm, 分两次走刀，固每次加工余量为00.3Z=Z!/2=1.4mm,加工精度等级为IT12，所以加工偏差为（3）半精铣加工余量：单边为Z=0.7mm加工精度等级为IT11，即本工序加工偏差为oo.i9加工余量计算表（零件尺寸 1200.19）工序 加工余量（单边） 工序尺寸半精铣 o.7mm 12oo.19mmo.o12粗铣（两次） 2.8 mmo13.4oo.3mmo.519 o.5 mm3. © 6 二孔加工余量，两孔精度要求为13-14，确定工序尺寸及余量为 钻孔： © 5.8mm粗铰： © 5.95mm Z=o.15mm精铰： © 6 oo.o12 mm Z=o.o5mmIT7 级，参照《金属机械加工工艺人员手册》表4. © 8 孔的加工余量，孔的精度要求为 确定工序尺寸及余量为钻孔： © 7.8mm粗铰： © 7.96mm Z=o.16mmIT7， 《金属机械加工工艺人员手册》表 13-14，毛坯 3.5mm精铰： © 8.ooo.o12 mm Z=o.o4mm5. © 20孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，《金属机械加工工艺人员手册》 表13-14 , 确定工序尺寸及余量为毛坯孔： © 18mm扩孔： © 19.8mm Z=1.8mm粗铰： © 19.94mm Z=0.14mm精铰：© 2000.021 m m Z=0.05mm6. 槽的加工余量，参照《金属机械加工工艺人员手册》表 13-14，确定工序尺寸及余 量为粗铣 ： 6mm半精铣 8mm Z=2mm所以综上所述本零件加工余量、工序尺寸、及公差、表面粗糙度见下表:加工表面的工序尺寸加工表面工序单边余量工序尺寸表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精© 20孔外端面310.58300.381 0 ° 1 0.198000.2Ra6.3Ra6.3Ra3.2© 6二外端面2.80.5—13.400.312—Ra6.3Ra3.2© 6二孔加工0.150.05© 5.95丄 ^0.012 © 60Ra6.3Ra3.2Ra1.6©8孔的加工—0.160.04© 7.96.c ^0.012© 8.00Ra6.3巒Ra1.6© 20孔的加工1.80.150.05© 19.8© 19.95,“0.021© 200Ra6.3Ra6.3Ra3.2槽的加工—2一68———(五)确定切削用量及基本时切削用量包括背吃刀量ap、进给量f和切削速度v。
确定顺序是先确定ap、f，再确定v1. 工序1的切削量及基本时间的确定(1) 切削用量 本工序为粗铣，半精铣、精铣①20H7mr孔的两端面选用机床：X 61W万 能升降台铣床零件材料为球墨铸铁 QT45-5,故可用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，取铣刀直径d=125mm粗齿，z=20齿选择主偏角主 Kr=60°,副偏角Kr =2°(2) 确定粗铣阶段背吃刀量 ap由于单边加工余量为 3mm小于5mm，所以背吃刀量ap =3mm(3)确定粗铣阶段进给量根据《机械加工工艺人员手册》表 11-69可知，fz=0.06~0.12mm/z,取 fz=0.1 mm/齿4) 粗铣阶段切削速度的确定查 《机械加 工工艺人 员手册》( 以下称《工艺 人员 手册》)表 11-69 可知， fz=0.06~0.12mm/z,取 fz=0.1 mm/齿查《工艺人员手册》表 14-77, 取 v=38m/min 则：ns =1000v/d n =96 (r/min )根据机床使用说明书，查表 3.29，取主轴实际转速 nw=100r/min, 则实际切削速度v= n dnw/1000=39.27 (r/min )当 nw =100r/min 时，刀具每分钟进给量 fm 应为fm= fzZ nw=0.1 x 20 x 100=200(mm/mi n)查机床说明书，取实际进给速度 fm=205mm/mi n,则实际进给量fz= fm/Z nw=0.1025(mm/Z)切削工时：查《工艺人员手册》表 15-14，切入长度L1=1.7mm超出长度L2=3 mm于是行 程长度为L0+ L1 + L2,则机动工时为Tm= (L0＋L1＋L2)/ fm= (32＋1.7＋3)/205=0.18(min)(5) 确定半精铣阶段背吃刀量 ap，由于单边加工余量为1mm,所以背吃刀量ap=1mm(6) 确定半精铣阶段进给量 f 根据《机械加工工艺人员手册》表 11-69 可知， fz=0.06~0.12mm/z,取 fz=0.08 mm/齿。
7)半精铣阶段切削速度的确定查《工艺人员手册》表 14-69 , f=0.06 s0.12mm/齿,取f=0.08mm/z查《工艺人员手册》表14-77，取 v=45m/min,则ns =1000v/ n d=114.6(r/min)根据机床使用说明书 , 查表 3.29, 取主轴转速 nw=125r/min, 则实际切削速度v= n d nw/1000=49(m/min)当nw=125r/min时,工作合每分钟进给量fm为fm= f nwz=1=0.08x20x 125=200(mm/min)查机床使用说明书，取刀具实际进给速度为fm =205 mm/min,则实际进给量为切削工时：由粗铣加工可知,刀具行程为L0+ L1 + L2,则机动工时tm= (L0＋L1＋L2)/ fm=(32+1.7+3)/205=0.18(min)(8)确定精铣阶段背吃刀量ap ,由于加工余量为0.5mm只需一次精铣，所以ap=0.5( 9) 确定精铣阶段进给量 f 根据《机械加工工艺人员手册》表 11-69 可知， fz =0.06~0.12mm/z,取 fz=0.06 mm/齿10) 精铣阶段切削速度的确定 查《工艺人员手册》表 1 4-77 ，取切削速度 v=54m/min,则ns=1000v/ n d=137(r/min)按机床使用说明书，取主轴转速 nw=125r/min, 则实际切削速度v= n d nw /1000=49(m/min)当nw=125r/min时，刀具每分钟进给量fm为fm=fz nw=0.06x20x125=150(mm/min)查机床说明书，取实际进给速度为 fm =166 mm/min, 则进给量为f= fm/ z nw=166/(20 x 125)=0.(mm/z)切削工时：由工步1可知，刀具行程为L0+ L1 + L2,则机动工时tm= (L0+L1+L2) / fm=0.22(min)2. 工序 2 的切削量及基本时间的确定(1) 切削用量 钻R3mn圆弧油槽，选高速钢长麻花钻,d=6mm.(2) 确定背吃刀量 ap 单边切削深度 ap =d/2=6/2=3mm。
3) 钻削速度的确定 查《机械加工工艺人员手册》，f=0.18 s0.22mm/r,按机床试用说明书 取 f=0.22mm/r.(4) 切削速度的确定 查表，取 v=0.2m/s=12m/min, 则n s=1000v/ n d=1000x 12/( nX 6)=636.61(r/min)按机床使用说明书取 nw=680r/min, 所以实际切削速度为：v= n d n w /1000= nX 6X 680/1000=12.82(m/mi n)切削工时：查《机械加工工艺人员手册》得 L1=2.4mm,L2=1.0mm则钻R3mr圆弧油孔的机动工时为：T m =(L+L1+L2)/f n w =(80+2.4+1.0)/(0.22 X 680)=0.557(mi n)(5) 扩①19.8mm孔,选用高速钢扩钻,d=19.8mm.(6) 确定背吃刀量 ap 单边切削深度 ap=0 .9mm .(7 )根据有关资料介绍 , 利用扩钻进行扩孔时 , 其进给量和切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量和切削速度之关系为：F=(1.2 s i.8)f钻U=(1/2 s 1/3)U钻式中,f钻、U钻----加 工实心孔的切削用量 .现已知 f 钻=0.5mm/r U 钻=0.35m/s=21m/min 并令 f=1.5f 钻=1.5 X 0.5=0.75 (mm/r)v=0.4v 钻=0.4 X 21=8.4 (mm/min)n s=100°v/ n d=1000X 8.4/( nX 19.8)=135.04(r/min)按机床使用说明书取 nw=140r/min, 所以实际切削速度为：v= n d n w /1000= nX 19.8 X 140/1000=8.71(m/mi n)切削工时：查《工艺手册》表 15-8可得丄仁11.5mm,L2=3mm则扩钻①19.8mm孔的机动 工时为：T m=(L+L1+L2)/f n w=(80+11.5+3)/(0.81 X 140)=0.83(min)3. 工序 3 的切削量及基本时间的确定(1) 粗铰切削用量 粗铰①19.94mm两孔，选用硬质合金铰刀,d=19.94mmo(2) 确定粗铰背吃刀量 ap 单边切削深度 ap=Z/2=0.14/2=0.07mm(3) 粗铰削速度的确定 查《工艺人员手册》表 14-60，取 v=45m/min, 则n s =1000u/ n d=1000X 45/( nX 19.94)=718(r/mi n)按机床使用说明书取 nw=680r/min, 所以实际切削速度为：v= n d n w /1000= nX 19.94 X 680/1000=42.60(m/mi n)切削工时：查《工艺手册》得 L仁1.10m m, L2=22mn则粗铰①19.94mm孔的机动工时为：T m=(L+L1+L2)/f n w=(80+1.10+22)/(1 X680)=0.152(min)(4) 精铰切削用量 精铰①20H7mr的孔，选用硬质合金铰刀，d=20H7mm(5) 确定精铰背吃刀量 ap 单边切削深度 ap=z/2=0.06/2=0.03mmo(6) 精铰削速度的确定 查《工艺人员手册》表14-60，取v=60m/min,则按机床使用说明书取 nw =960r/min, 所以实际切削速度为：v= n d n w /1000= nX 20X 960/1000=60.3(m/min)切削工时：查《工艺人员手册》得 L仁1.05mm,L2=22mn则精铰①20H7mnJL的机动工时为：T m=(L+L1+L2)/f n w=(80+1.05+22)/(1.0 X 960)=0.107(min)(7) 锪①20H7mr8L两端倒角1X 45° ,选用Z5125立式钻床，90°锪①20H7mr8L两端倒角1 X 45查表，f=0.10 s0.l5mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r.为了缩短辅助时间，取锪 沉头孔的主轴转速与铰孔相同，即 nw=960r/min 。
4工序4:粗铣，半精铣，精铣①6H7mr＜的四个端面选用机床：X 61W万能升降台铣床1) 粗铣切削用量 粗铣①6H7mm?L的四个端面，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm Z=6,粗齿2) 确定粗铣背吃刀量 ap 由于粗铣加工单边余量为 2.8mm，小于5mm故背吃刀量ae=2.8mm( 3)粗铣削速度的确定查《工艺手册》表11-69可知，fz =0.08~0.12mm/z,取fz=0.08 mm/齿查表,v=0.75 s 1.5m/s，取 v=0.75m/s=45m/min,贝Uns =1000v/d n =1000X 45/(40 X n )=358.1 (r/min )根据机床使用说明书，查表 3.29 ，取主轴实际转速 nw=380r/min, 贝实际切削速度v= n dnw/1000=47.75 (r/min )当nw =380 r/min时，刀具每分钟进给量fm应为fm= fzZnw=0.08 n 6X 380=182.4(mm/min)查机床使用说明书，取实际进给速度 fm =205mm/mi n贝U实际进给量fz= fm/Znw=205/(6X380)=0.09(mm/Z)切削工时：查《工艺人员手册》表 15-14，切入长度L仁10.5mm超出长度L2=2mm于是 行程长度为L0+ L1+ L2,则粗铣四个端面的机动工时为Tm= 4 (L0＋L1＋L2)/ fm= 4X (20＋10.5＋2)/205=0.64(min)(4) 半精铣切削用量 查表选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径 d=40mm Z=8,细齿。
5) 确定半精铣背吃刀量ap由于半精铣加工单边余量为0.7mm故铣削宽度ae =0.7mm( 6)半精铣削速度的确定查《工艺人员手册》表 11-69可知，f =1.0~1.6mm/r, 取f=1.0mm/r查《工艺人员手册》,v=0.75 s i.5m/s，取u=1m/s=60m/min,则ns =1000v/d n =1000X 60/(40 X n )=477.46 (r/min )根据机床使用说明书，查表 3.29 ，取主轴实际转速 nw=490r/min, 则实际切削速度v= n dnw/1000=61.58 (r/min )当 nw =490r/min 时，刀具每分钟进给量 fm 应为fm= f nw=1.0X380=490(mm/min)查机床使用说明书，取实际进给速度 fm=510mm/mi n则实际进给量f= fm/ nw=510/490=1.04(mm/r)切削工时：查《工艺手册》表 15-14，切入长度L1=10.5mm超出长度L2=2mm于是行程 长度为L0+ L1 + L2,则粗铣四个端面的机动工时为Tm= 4 (L0＋L1＋L2) / fm= 4X(20＋10.5＋2) /510=0.26(min)5. 钻、粗铰、精铰①6H7mr两孔。
选用Z525立式钻床1) 钻孔的切削用量 钻d=O 5.8mm两孔，选用高速钢麻花钻,d=5.8mm(2) 确定半精铣背吃刀量 ap 单边切削深度 ap=d/2=5.8/2=2.9mm(3) 速度的确定查《工艺人员手册》 ， f=0.18 s0.22mm/r, 按机床试用说明书取 f=0.22mm/r. 查《工艺人员手册》 ，取 v=0.2m/s=12m/min, 则n s=1000v/ n d=1000X 12/( nX 5.8)=658.6(r/min)按机床使用说明书取 nw=680r/min, 所以实际切削速度为：v= n d n w /1000= nX 5.8 X 680/1000=12.39(m/mi n)切削工时：查《工艺人员手册》得 L1=2.4mm,L2=1.0mm则钻①5.8mm两孔的机动工时为：T m=2X(L+L1+L2)/f n w=2X(12+2.4+1.0)/(0.22 X680)=0.21(min)(4) 粗铰的切削用量 粗铰①5.95mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=5.95mmo(5) 确定粗铰的背吃刀量 单边切削深度 ap =z/2=0.15/2=0.075mm。
6) 切削速度的确定 查表，按机床使用说明书取 f=0.81mm/r. 查表，取 v=0.173m/s=10.38m/min, 则n s=100°v/ n d=1000X 10.38/( nX 5.95)=555.3(r/min)按机床使用说明书取 n w =545r/min, 所以实际切削速度为：v= n d n w /1000= nX 5.95 X 545/1000=10.19(m/mi n)切削工时：查《工艺人员手册》得 L1=1.075mm,L2=11mn则粗铰①6H7mn两孔的机动工 时为：T m=2(L+L1+L2)/f n w=2X(12+1.+11)/(0.81 X545)=0.11(min)(7) 精铰的切削用量 精铰①6H7mr的两孔，选用高速钢铰刀,d=6H7mm(8) 确定精铰背吃刀量 单边切削深度 ap =z/2=0.05/2=0.025mm9) 切削速度的确定(10) 查《工艺人员手册》 ，按机床使用说明书取 f=0.81mm/r.查《工艺人员手册》 ，取 v=0.22m/s=13.2m/min, 则n s =1000v/ n d=1000X 132( nX 6)=700(r/mi n)按机床使用说明书取 nw=680r/min, 所以实际切削速度为：v= n d n w /1000= nX 6X 680/1000=12.8(m/mi n)切削工时：查《工艺手册》得 L1=1.025mm,L2=11mn则精铰①6H7mr两孔的机动工时为：T m=2(L+L1+L2)/f n w=2X(12+1.025+11)/(0.81 X680)=0.(min)6. 工序6:钻、粗铰、精铰①6H7mn及①8H7孔。
选用Z525立式钻床1) 钻的切削用量 钻d=O 7.8mm两孔，选用高速钢麻花钻，d=7.8mm(2) 确定切削背吃刀量 单边切削深度 ap =d/2=7.8/2=3.9mm3) 切削速度的确定(4) 查表，f=0.22 s0.26mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r. 查表，取 v=0.2m/s=12m/min, 则n s=100°v/ n d=1000X 12/( nX 7.8)=489.7(r/mi n)按机床使用说明书取 nw=545r/min, 所以实际切削速度为：v= n d n w /1000= nX 7.8 X 545/1000=13.36(m/mi n)切削工时：查《工艺人员手册》得L1=3.4mm,L2=1.0mm则钻①7.8mm两孔的机动工时为：m=2X(L+L1+L2)/f n w=2X(11+3.4+1.0)/(0.22 X545)=0.27(min)(4) 粗铰的切削用量 粗铰①7.96mm的两孔，选用高速钢铰刀，d=7.96mm(5) 确定切削背吃刀量 单边切削深度 ap =z/2=0.16/2=0.08mm 切削速度的确定(6) 切削速度的确定查《工艺人员手册》，按机床试用说明书取 f=0.81mm/r. 查《工艺人员手册》，取 v=0.22m/s=13.2m/min, 则n s =1000v/ n d=1000X 132( nX 7.96)=527.85(r/min)按机床使用说明书取 nw=545r/min, 所以实际切削速度为：v= n d n w /1000= nX 7.96 X 545/1000=13.63(m/mi n)切削工时：查《工艺人员手册》得 L仁1.08mm,L2=11mn则粗铰①8H7mr两孔的机动工时 为：T m=2(L+L1+L2)/f n w=2X(11+1.08+11)/(0.81 X545)=0.105(min)(7) 精铰的切削用量 精铰①8H7mr的两孔，选用高速钢铰刀，d=8H7mm(8) 确定切削背吃刀量 单边切削深度 ap =z/2=0.04/2=0.02mm 切削速度的确定(9) 切削速度的确定查表， 查表，按机床试用说明书取 f=0.81mm/r.查表，取 v=0.278m/s=16.68m/min, 则n s=1000v/ n d=1000X 16.68/( nX 8)=663.68(r/mi n)按机床使用说明书取 nw=680r/min, 所以实际切削速度为：v= n d n w /1000= nX 8X 680/1000=17.1(m/mi n)切削工时：查《工艺手册》得 L仁1.02mm,L2=11mn则精铰①8H7mr两孔的机动工时为： T m=2(L+L1+L2)/f n w =2X (11+1.02+11)/(0.81 X 680)=0.084(min)7. 工序7:钻①4mm由孔，锪①8mnH锥沉头孔。
选用Z525立式钻床与专用夹具1) 钻的切削用量 钻①4mm的油孔，选用高速钢麻花钻,d=4mm(2) 确定切削背吃刀量 单边切削深度 ap =d/2=4/2=2mm (3 )切削速度的确定查表，f=0.08 s0.13mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r.查表，取 v=0.2m/s=12m/min, 则n s=100°v/ n d=1000X 12/( nX 4)=954.9(r/mi n)按机床使用说明书取 nw=960r/min, 所以实际切削速度为：v= n d n w /1000= nX 4X 960/1000=12.06(m/min)切削工时：查《工艺手册》得 L1=2mm,L2=1.0mn|则钻①4mnfL的机动工时为：T m=(L+L1+L2)/f n w=(7+2+1.0)/(0.13 X960)=0.08(min)⑸ 锪①8mm圆锥沉头孔切削用量 锪①8mnffl锥沉头孔，选用锥面锪钻，d=10mm(6) 确定切削速度 查《工艺人员手册》表14-48 , f=0.10 s0.l5mm/r,按机床试用说明书取 f=0.13mm/r. 为了缩短辅助时间，取锪沉头孔的主轴转速与钻孔相同，即 nw=960r/min 。
8. 工序&钻M4mr螺纹底孔，攻M4m螺纹孔选用Z525立式钻床与专用夹具(1) 钻的切削用量 钻M4m的螺纹底孔①3mm选用高速钢麻花钻,d=3mm(2) 确定切削背吃刀量 单边切削深度 ap =d/2=3/2=1.5mm3) 切削速度的确定查表， f=0.08 s0.13mm/r, 按机床试用说明书取 f=0.1mm/r. 查表，取 v=0.15m/s=9m/min, 则n s=100°v/ n d=1000X 9/( nX 3)=955(r/mi n)按机床使用说明书取 nw=960r/min, 所以实际切削速度为：v= n d n w /1000= nX 3X 960/1000=9.05(m/mi n)切削工时：查《工艺人员手册》得 L仁2mm,L2=1.0mm则钻①4mn孔的机动工时为：T m=(L+L1+L2)/f n w=(7+2+1.0)/(0.1 X960)=0.09(min)(4) 攻M4m的螺纹底孔查《工艺人员手册》表11-49，选用M4丝锥，螺距P=0.7mm则进给量f=0.7mm/r 查《工艺人员手册》表11-94，取v=6.8m/min,贝Un s =1000v/ n d=1000X 6.8/( nX 4)=541(r/mi n)按机床使用说明书取 nw=490r/min, 所以实际切削速度为：切削工时：查《工艺人员手册》得v= n d n w /1000= nX 4X 490/1000=6.16(m/mi n)L1=2mm,L2=1.4mn则攻M4mr螺纹孔的机动工时为:m=(L+L1+L2)/f n=(6+2+1.4)/(0.7X 490)=0.(min)9. 工序9：粗铣，半精铣槽。
选用机床：X 61W万能升降台铣床1)粗铣槽的切削用量 选用高速钢直齿三面刃铣刀，直径 d=100mm宽度为7mm Z=20, 粗齿3) 粗铣槽的切削速度的确定查《工艺人员手册》表11-69可知，fz =0.06~0.12mm/z,取fz=0.08mm齿查《工艺人员手册》表14-77,取v=38m/min则：ns =1000v/d n =1000X 38/ (100Xn) =120.9 (r/min )根据机床使用说明书，查表 3.29 ，取主轴实际转速 nw=125r/min, 则实际切削速度v= n dnw/1000= (nX 100X 125) /1000=39.27 (r/min )当 nw =125r/min 时，每分钟进给量 fm 应为fm= fzZnw=0.08X20X125=200(mm/min)查机床说明书，取实际进给速度 fm=205mm/mi n,则实际进给量fz= fm/Z nw=205/ (20X125) =0.082(mm/Z)切削工时：查《工艺人员手册》表 15-14，切入长度L仁37.4mm超出长度L2=3.0 mm于是行程长度为L0+ L1 + L2,则机动工时为Tm= (L0＋L1＋L2) / fm=(22.88＋37.4＋3.0) /205=0.31(min)(4) 半精铣的切削用量 半精铣槽，选用高速钢直齿三面刃铣刀，直径d=100mm宽度为8mm Z=20,细齿。
5) 半精铣槽的背吃刀量 精铣的单边切削宽度 ap =0.5mm.(6) 粗铣槽的切削速度的确定查《工艺人员手册》表 14-69，f=0.06 s 0.12mm/齿,取f=0.06mm/z， 查《工艺人员手册》表14-77，取v=45m/min,则ns=1000v/ n d=1000X 45/ (nX 100) =143(r/min)根据机床使用说明书 , 查表 3.29, 取主轴转速 nw=125r/min, 则实际切削速度v= n d nw /1000=39(m/min)当nw=125r/min时,工作合每分钟进给量fm为fm= f nwz=1=0.06X125X 20=150(mm/min)查机床使用说明书，取刀具实际进给速度为fm =166 mm/min,则实际进给量为f= fm/z nw =1 66/(20 X 1 25)=0.0664(mm/z)切削工时：由粗铣加工可知，刀具行程为L0+ L1 + L2,则机动工时综合以上9道工序列出如下表格：切削余用量及基本时间工步a p/mmf/mm.rv/mmn/r.minTm/min粗铣①20H7mrfL的两端面30.10。