第四章 施工技术方案一、钢结构施工方案 二、钢结构焊接方案一、钢结构施工方案1. 工程概况 本工程施工主要为CA01、CA20模块钢平台的安装和子模块拼装区域1~5#拼装平台的安装钢结构主体结构采用H型钢，连接支撑采用角钢钢柱与钢梁之间的连接采用高强度螺栓，与预埋件连接板是焊接连接，其他连接采用普通螺栓连接钢结构预制工作在加工厂进行，并完成喷砂、底漆工作，之后运到现场进行安装2. 施工标准 2.1、施工蓝图 2.2、本项目相关规范 2.3、《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-20012.4、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》GBJ82-912.5、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB89233. 施工操作流程审图 技术交底设计交底 基础验收钢构件预制、涂装材料到场检验现场安装现场涂装工程验收高强螺栓连接 4. 施工前期准备4.1、审图施工前技术人员和施工班组人员应熟悉图纸及相关技术文件和工艺技术要求，对结构、尺寸、材质、规格做到心中有数4.2、设计交底接受设计单位人员设计交底，适时将审图过程中发现问题提出并解决4.3、技术交底熟悉图纸、确定施工方法后，技术人员应对施工班组人员进行技术交底。
4.4、材料检验材料的品种、型号、规格及质量应符合设计设计要求和国家现行有关产品标准的规定材料应具备质量保证书或复检报告检查材料的外观质量，材料表面应平整无裂纹，不得有明显的扭曲变形对于材料表面有明显起伏的，应采用机械矫正材料的长宽用钢卷尺检查，厚度采用千分尺或游标卡尺检查，厚度负偏差不应大于-0.5mm；合格后，方可按材料清单所列品种、型号、规格、数量清点入库，同时填写材料检验记录，必要时须进行复检材料在现场选择无碍于施工的地点，按安装顺序、品种、规格分类堆放整齐焊材须存入现场二级库4.5、构件检查在现场接收预制构件后，根据送货清单及图纸构件清单进行检查核对4.6、预制件存放 预制件存放场地应平整坚实、无积水，钢构件应按编号、种类、型号、安装顺序分区存放以便于安装4.7、基础和预埋件验收4.7.1、钢结构安装前，应对支座基础和定位标高等进行检查复核4.7.2、钢结构的预埋件可一次验收，也可分批验收，根据现场实际情况采取分批验收，应符合下列规定： 1、混凝土强度达到设计要求； 2、基础和预埋件的轴线标志和标高基准点准确、齐全4.7.3、预埋件施工完毕后由总包单位组织土建施工单位、监理单位、安装施工单位进行检查验收。
4.7.4、预埋件应符合施工图纸与设计文件的规定 4.8、人员资质：钢结构安装前，所有施工人员应参加并通过入场安全培训，登高培训等相关安全方面的培训，取得相应资质，才可进场进行作业焊工应经考核并获得资质才可上岗，其他特殊工种人员也必须得到审核，才能上岗4.9、设备机具：应进行报批，并符合规定才能使用应按施工计划提前准备好工机具4.10、资料提交：施工前，应提交相关资料，比如施工方案，ITP，JSA及相关材料的质量证明书等等5. 下料、预制及涂装5.1、划线下料 依据施工图纸对购买材料合理规划，对符合要求的材料进行划线，并做好标记划线时应考虑火焰或机械切割的损耗量一般火焰切割损耗为2～3mm，机械切割为2mm左右划好线经检查确认无误后方可切割钢板采用半自动火焰切割机切割，角钢、槽钢采用机械切割切割完毕，采用砂轮机打磨，清除熔渣和飞溅物安装螺栓孔须用机钻制孔，不得用气割吹孔或扩孔5.2、预制及检查 构件的预制检查：工程中非标H钢的制作将委托有合格资质的加工厂家进行加工，加工过程中进行跟踪检查，并对产品进行标识和检验材料到达预制厂后，依据施工图纸进行钢构件的预制工作，对加工好的零件进行尺寸检查。
连接梁长度、以及支架角钢的长度，其偏差应控制在±3mm以内切口表面应平整，无裂纹、毛刺、铁屑等，且切口表面斜偏差不大于0.5mm其他零件，如连接板等，以10%的比例抽查对构件的超标变形须安排整形工序 5.3、连接板和钢梁的开孔制作 开孔采用磁力钻制作，开孔尺寸应严格按照图纸要求进行；若加筋勒板与开孔位置冲突，加筋板可在100mm内移动，避开开孔；若连接板与开孔位置冲突，开孔可在100mm内移动，避开连接板5.4、H钢拼接 钢梁的拼接采用开坡口等强度对接焊，具体拼接如无特殊说明将采用45度斜接进行对接，接头位置在较长跨度的三分之一跨处5.5、涂装 5.5.1、技术人员根据图纸或规范要求，对操作人员进行交底，使其了解施工技术要求和施工工序 5.5.2、涂装材料应具备产品合格证且符合设计和规范的要求；应将原标识移值、防止混乱 5.5.3、施工环境温度宜为15-30℃，相对湿度不宜大于85%，被涂覆表面的温度至少应比露点温度高3℃，并有相应的防火、防冻、防雨措施 5.5.4、预制工作完成以后，运输至喷砂场地进行喷砂油漆工作，除锈等级应达到GB8923中SIS2.5级的标准。
5.5.5、使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后，方可使用，涂料开桶后，必须密封保存 5.5.6、刷涂时，层间纵横交错，每层宜往复进行，涂层应均匀，颜色应一致；涂膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；防腐蚀涂层全部完工后，应自然干燥 5.5.7、钢构件油漆厚度应达到设计或标准规定的厚度在涂装的同时，应对高强度螺栓连接面采取保护措施，高强度螺栓结合处不得涂漆6. 预制件的装卸及运输6.1、鉴于进度安排，预制构件将分批运输到安装现场6.2、钢构件在预制完成以后，采用40吨由加工厂运输至现场进行安装6.3、在预制现场利用现场起重设备将预制好的构件吊装就位，安装现场利用现场安装使用吊车吊装至指定位置6.4、运输件均为涂装完成构件，在吊装及运输过程中应注意对半成品件的保护，在运输过程中，应使用橡胶或木块将构件与其它的硬物隔离，减少对半成品件的破坏7. 现场安装检查吊装设备工具的数量及完好情况 现场施工工艺流程准备工作 现场分类检查构件堆场、装卸、分类、检查、配合 校正地面预拼装校正单片安装 高强螺栓检查整体校正 7.1、安装前，应对预制件进行复查，变形、缺陷超过允许偏差时应进行矫正，组合H型钢因焊接产生的变形应以机械或火焰矫正调直，检验合格后方可进行安装；同时，在机具使用前应对机具的完好情况进行检查。
7.2、根据现场施工具体条件，先在地面上对钢结构进行分片组装,并立即进行初步校正7.3、根据图纸进行单片的安装，直到整体安装完成之后，进行整体的校正工作，然后对高强度螺栓进行终钮及检查，完成钢结构的安装工作7.4、较大构件将采用吊机进行吊装7.5、钢结构平台的安装主要分为CA01、CA20、1#、2#、3#、4~5#平台安装6个单元，其具体安装方法分别如下：7.5.1、钢柱、框架梁、连梁的安装：使用16吨吊车将已预制完成的构件安放于指定位置，然后使用16吨吊车配合人工进行安装钢柱安装时由吊车配合人工将钢柱安装在钢柱基础地脚螺栓上，并进行安装调平工作；钢梁和连梁安装时，铆工进行安装就位，确认位置合格后，进行连接螺栓的安装，确认牢固后，再进行安装下一片7.5.2、支撑的安装：鉴于平台安装标高不高，安装不需要借助脚手架或平台，施工人员站在混凝土走道进行安装、固定工作 7.6、高强螺栓连接 高强螺栓施工工艺螺栓型号确定 高强螺栓投入高强螺栓初拧复拧 高强螺栓终拧 高强螺栓自检质量验收 7.6.1、高强度螺栓应按不同的规格，批号分类保管，轻放，轻卸，不得在露天堆放，在存储过程中，应防止受潮生锈。
7.6.2、高强度螺栓的领取、发放应按当天施工需用量，不得随意多领施工结束后剩余的高强度螺栓应严格按批号分别妥善保管，不得乱扔混放，沾染污物及损碰螺纹7.6.3、结构吊装前要对摩擦面进行清理，用钢丝刷清除浮锈，用砂轮机清除影响板层间密贴的孔边、板边毛刺、卷边、切割瘤等遇有油漆、油污粘染的摩擦面要严格清除后方可吊装组装时应用钢钎、冲子等校正孔位，首先用约占1/3螺栓孔数量的安装螺栓进行拼装，待结构调整就位以后穿入高强度螺栓，并用带把扳手适当拧紧，再用高强度螺栓逐个取代安装螺栓安装时，高强度螺栓应能自由穿入孔内对于现场高强度螺栓孔因图纸问题或其他问题无法进行装配时，可采用扩大螺栓孔或焊接的方法进行安装，不论采用哪一种方法，都应得到设计院、监理单位、总包单位的认可遇到不能自由穿入时禁止用以下办法：（1）高强度螺栓穿入方向应一致，不得用高强度螺栓代替安装螺栓2）不得用冲子边校正孔位边穿入高强度螺栓3）不得用氧一乙炔焰切割修孔、扩孔4）高强度螺栓在栓孔内不得受剪7.6.4、高强度螺栓的施拧顺序 ：从栓群中心向四周扩散方向进行7.6.5、高强度螺栓紧固方法分为初拧和终拧初拧紧固轴力应为标准轴力的60%~80%。
终拧后高度强螺栓的标准轴力应达到100%7.6.6、高强度螺栓初拧后应用颜色在螺母上标记，然后用专用扳手进行终拧，直至拧掉梅花头7.6.7、高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1小时后、48小时内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合规范GB50205-2001第6.3.2条及要求7.6.8、高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2~3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣7.6.9、高强度螺栓连接磨擦段应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆7.6.10、高强度螺栓安装完毕后，用0.25-0.50kg小锤敲击对高强度螺栓逐个进行检查，以防漏拧8. 现场涂装8.1、钢结构在运输、存放和吊装过程中应对构件及其涂层进行保护在运输和存放过程中，应使用橡胶或木块将构件与其它的硬物隔离对于损坏的涂层应补涂8.2、钢结构的油漆补涂工作在现场由人工进行8.3、所有油漆容器应在使用前保持封闭，而且应封闭保存所有油漆材料在存放过程中，如发生凝结或氧化变质，则不应使用8.4、所有油漆材料在使用前应充分混合，达到均匀一致8.5、刷漆的外观应均匀，不能有缺陷，如凸起，凹陷，裂纹，龟裂和桔皮等现象。
应对油漆漆膜厚度进行抽检9. 质量控制按施工过程控制程序的要求，项目部对各项施工活动编制质量控制计划，对整个施工过程，尤其是关键过程和特殊过程设置控制点进行控制和确认控制点包括：停止点（H）、见证点（W）、检查点（R）、抽检点（RI），确保每项施工活动都处于有效控制状态；同时接受总承包、业主、公司总部及国家质量监督组织的监察和检查钢结构具体的施工质量控制请参见本专业的ITP《检查试验计划》文件(附录Ⅰ) 10. 施工安全10.1、在施工过程中，都应努力保护人员，财产和环境的安全，防止任何的伤害和意外事故在涉及工地安全、健康与环保等领域的各个方面都将小心行事，以确保该项工作能够圆满完工10.2、我们的安全措施是采取以预防为主的计划，保护健康、安全与环境不受损失，并且最终使该项工作成为合格的工作10.3、钢结构安装时应严格按照本项目的安全文明施工管理计划要求执行附 录 Ⅰ 检查试验计划检查类型 ID文件号: Rev版本:1 H- 停止点 工程名称：浙江三门钢结构项目W - 见证点准备人:王顺忠 R- 检查点日期:2008、09、01 工作范围安装——钢结构RI- 抽检点复查人: 日期: 序号检查或试验作业内容规范,程序或查阅文件 记录文件I检查/签名(开始的/日期)CNF 质检员签名 签名监理质量工程师签名业主质量工程师签名一材料 3rd PartyInspt. Signoff 3rd PartyInspt. Signoff 3rd PartyInspt. Signoff 3rd PartyInspt. Signoff 3rd PartyInspt. Signoff 1钢板以及焊接材料的品种,规格,性能等应符合现行国家产品标准和设计要求GB50205-2001 材料报审表W 2钢板材料、焊材料外观须符合标准规范GB50205-2001 材料合格证R 3对高强度大六角头螺栓材料进行现场外观检查验收GB50205-2001 高强螺栓合格证明书W 二资质 1提交焊接工艺评定,使焊接程序与焊材得到认可GB50205-2001 焊接工艺评定报告H 2.焊工必须经考试合格并取得合格证书.持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊GB50205-2001 焊工资质报验申请表H 三钢结构预制检查 1钢板下料切割尺寸：长度、宽度不得超过±3mm，切割面割纹深度不能大于0.3mm,局部不得大于1mm.GB50205-2001 单根H梁下料记录RI 2组对尺寸：高度小于500mm误差不得超过：±2，高度500以上的误差不得超过±3.腹板中心偏移不得超过2mm.GB50205-2001组对记录R 3提交焊接工艺评定,焊接程序与焊材料证明书得到认可后方可施焊。
GB50205-2001焊接工艺评定报告焊材质保书H 4焊缝高度见图纸施工预制图 5焊缝表面要求：咬边≤0.05t（t为材料厚度）.且≤0.5；连续长度≤100.且焊缝两侧咬边总长度≤10%焊缝全长表明不得有气孔、夹渣、弧坑电弧划伤以及焊渣按GB50205-2001三级焊缝外观质量标准GB50205-2001单根H梁检查记录RI 6矫正成型后的H型钢平面度不得超过0.05r（r为材料宽度）且不能大于2mm,翼板与缘板的垂直度不得大于3mm，弯曲矢高不得大于L/1000GB50205-2001H梁交工资料H 四 安装检查 预埋钢板检查 基础顶面预埋钢板作为柱的支撑面时,其标高允许偏差±3mm,水平度允许偏差L/1000,中心允许偏移10mmGB50205-2001 H 五钢平台,钢梁以及拉筋安装的允许偏差 1 平台高度±15mmGB50205-2001 安装记录报验申请表W 2平台梁水平度L/1000,且不应大于20mmGB50205-2001 安装记录报验申请表W 3平台支柱垂直度H/1000,且不应大于16mmGB50205-2001 安装记录报验申请表W 4支柱垂直度H/1000,且不应大于16mmGB50205-2001 安装记录报验申请表W 5高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后,48h内应进行终拧扭矩检查GB50205-2001 高强螺栓连接检查报验表W 六 防腐 1涂装前外面环境相对湿度不大于85%,温度不低于5℃GB50205-2001 W 钢结构预制完毕要进行喷砂除锈处理，除锈质量等级要达到国标GB8923中SIS SA2.5级标准，再进行涂刷二道红丹底漆，涂层干膜厚度为：室内125um,室外150umGB8923-2000 2 钢结构表面检查.应干净,无疤痕,泥沙等污垢GB50205-2001 R 二 钢结构焊接方案1、 目的和范围 本文主要描述了三门钢结构项目的焊接工艺，主要为是提供焊接过程的操作、监督及检查，以保证焊接质量符合设计及规范要求。
2、相关标准及规范2.1 JQJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》 2.2 GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》2.3 GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》2.4 GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》3、焊接管理及要求3.1焊工管理所有参加焊接工作的焊接作业人员必须经考试合格并取得合格证书持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊，并且证书在其有效期内3.2焊材管理Ø 所有使用的焊接材料必须具有制造厂的质量证明书和质量合格测试报告Ø 安排专人进行焊材管理，建立保管、发放、回收制度，做好每天的焊材烘干、发放、回收记录Ø 焊材库必须干燥、通风，室内温度一般不低于10℃；焊材存放离地面和墙壁均需300mm以上，不得随地乱放3.3焊接设备焊接设备保证性能完好，所用仪表经鉴定合格，且在有效期内3.4 焊接环境要求Ø 手工电弧焊风速小于8m/s，气体保护电弧焊及药芯焊丝气体保护电弧焊小于2m/s；如果风速超过规定要求时，应对焊接作业区设置防护措施，经质量工程师认可后方可施焊Ø 焊接作业区的相对湿度小于90%Ø 当焊件表面受潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。
Ø 当焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度3.5焊前准备Ø 清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污Ø 焊接坡口可用火焰切割或机械方法加工当采用火焰切割时，切割面质量应符合规定要求缺棱为1~3mm时，应修磨平整；缺棱超过3mm时，应进行补焊修磨平整当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶Ø 施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，焊接坡口组装允许偏差值应符合规范和设计图纸的要求3.6焊接工艺文件准备施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定3.7 多层焊的施焊应符合以下要求多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅，发现影响焊接质量的缺陷时，应清楚后方可再焊4、焊缝外观检查及无损检测4.1焊缝外观检查焊缝外观质量检查按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》规定进行，焊缝等级依据设计图纸的要求确定表1 二级、三级焊缝外观质量标准（mm）表2 对接焊缝及完全焊透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）表3 部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）表4 焊缝余高和错边允许偏差4.2 无损检测Ø 无损检测应在外观检查合格后进行。
Ø 全焊透的二级焊缝应采用超声波进行内部缺陷的检验，超声波不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》或GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》4.3 焊缝的返修Ø 焊缝的返修必须经过技术负责人的批准，先找出缺陷的位置，将缺陷清理干净，清理表面应作目视检查，确保所有缺陷已清除Ø 由合格的焊工根据批准的WPS进行修复，并做好返修记录Ø 焊缝返修完成后按原先要求进行检查4.4二级、三级焊缝的质量跟踪记录按业主和规范的要求记录二级、三级焊缝焊接质量的跟踪记录5、焊接方法5.1 H型钢的焊接方法H型钢的材料为Q345，由腹板和翼板两部分组成，腹板和翼板之间四道连接焊缝均应双面满焊，使用埋弧焊进行焊接H型钢焊接之前，先装配成整体，然后按1，4，2，3的焊接顺序进行同方向焊接，如有需要可以采用逆向分段退焊法或者跳焊法来控制焊接变形，如下图所示焊接完成后，可采用机械或火焰矫正调直消除焊接残余变形H型钢的对接焊采用双面Y型坡口，背面清根全焊透的焊接接头，使用手工电弧焊或C02气体保护焊焊接之前，先装配成整体，然后按一定的焊接顺序进行焊接。
焊接完成后，可采用机械或火焰矫正调直消除焊接残余变形H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距大于200mm翼缘板拼接长度大于2倍板宽；腹板拼接宽度大于300米mm，长度大于600mm5.2端板与H型钢的焊接方法端板和H型钢的材料分别为Q235 和Q345，采用开坡口全焊透的T形接头，使用手工电弧焊或C02气体保护焊采用多层焊，减少热输入量，减小焊接残余变形5.3加强筋和连接板的焊接方法加强筋和连接板的材料为Q235，同H型钢的连接方式均为T形接头，采用手工电弧焊或C02气体保护焊焊接采用多层焊，以减小焊接残余变形6、安全注意事项Ø 凡参加施工的焊工，应经过安全培训，在工作区域内应穿戴好个人防护用品如需进行高空作业时，应戴好相应的安全装备严格遵守安全技术操作规程，不得违反Ø 使用氧气、乙炔气钢瓶时，应按规定一定间隔距离堆放严禁将各种气钢瓶放置在电、气焊作业点之下，避免意外事故的发生Ø 焊接前应检查电焊机，保证接地良好，施工完毕后，应及时切断电源Ø 使用砂轮打磨时要应戴好防护面罩，同时要注意方向，防止伤人Ø 如焊接作业同其他作业发生交叉作业时，应注意防止有物品坠落，避免人身伤亡事故Ø 焊接工作完成后，应检查周围有无余火，待检查完后应收好工机具，清理好施工场地，切断电源，人员方可离开。