目 录1.工艺流程及主要设备技术参数 11.1高炉工艺流程 11.2高炉主要设备技术参数 21.3高炉主要设计技术指标 31.4 高炉冷却系统 41.5上料和装料能力 52. 原燃料条件及标准 62.1 原燃料分析项目 62.2 原燃料技术要求 73.生铁炉渣标准 93.1炼钢生铁标准 93.2铸造生铁标准 103.3球墨生铁标准 113.4炉渣标准 124.高炉配料及炉料校正 134.1 配料方式及校正 134.2炉料校正调剂参数 145.工艺操作 165.1 操作方针 165.2装料制度 175.3送风制度 205.4造渣制度 225.5热制度 235.6高炉冶炼制度调剂原则 246.炉况调剂 256.1正常炉况 256.2异常炉况 266.3失常炉况 326.4紧急处理 387.高压操作 427.1高压与常压 427.2高压的技术操作原则 447.3无料钟炉顶均压工作制度 458.富氧喷煤操作 468.1富氧操作 468.2喷煤操作 508.3调湿操业 519.高炉休风和送风程序 529.1休风负荷管理 529.2短期休风与送风 549.3长期休风与送风 559.4紧急休风 5910.高炉煤气清洗系统 6110.1高炉煤气工艺流程及流程图 6110.2高炉荒煤气经旋流除尘器处理 6210.3主要设备及工作参数 6310.4 TRT装置 6411.炉前管工 6511.1技术操作及维护 6511.2液压润滑系统 6612.高炉二系 6712.1炉体管理法 6712.2炉缸管理法 7112.3风口破损 7513. 炼铁工艺简易计算 7613.1常用数据 7613.2常规计算、理论计算式及经验计算式 7713.3常高炉炼铁经济技术指标计算 79 Q/JB101.3－2009 七号高炉炼铁工艺技术规程1.工艺流程及主要设备技术参数1.1高炉工艺流程TRT1.工艺流程及主要设备技术参数1.2高炉主要设备技术参数大修时间（年）炉代炉容Vu（m3）炉缸 直 径d（mm）炉 腰 直 径D（mm）炉 喉 直 径ｄ1（mm）有 效 高 度Hu（mm）炉 缸 高 度ｈ1（mm）炉 腹 高 度ｈ2（mm）炉 腰 高 度ｈ3（mm）高径比Hu/D20051260011600132008400298004700360020002.258炉身高度ｈ4（mm）铁口标高（mm）死铁层深度（mm）D/dd1/D炉腹角α炉身角β风口个数布料溜槽长度（mm）17500950024001.140.6477.47°82.19°303800高炉有效炉容：高炉炉喉上沿至铁口中心线的空间容积,即传统的计算容积V炉喉m3V炉身m3V炉腰m3V炉腹m3V炉缸m3V死铁层m3有效炉容m3110.781628.72273.56435.13496.46253.512944.65＝110.78＋1628.72＋273. 56＋435.13＋496.46＝2944.65 m31.工艺流程及主要设备技术参数1.3高炉主要设计技术指标项目单位指标备注高炉有效容积m32600年产炼钢铁水104t200.2年工作日d350日产量t5720设备能力6500有效容积利用系数t/(m3.d)2.2设备能力2.5焦比Kg/t330煤比Kg/t200设备能力250渣比Kg/t360熟料率90%入炉品位≥58%热风温度℃1200设备能力1250富氧率2%设备能力5%炉顶压力Mpa0.22设备能力0.25高炉一代炉役寿命a≥15无中修 无喷补热风炉一代炉役寿命a≥201.工艺流程及主要设备技术参数1.4 高炉冷却系统形式部位炉底炉缸风口区炉腹炉腰炉身炉喉高炉段数1～23～45678910111213141516双层钢砖编号H1H2H3H4H5B1B2B3S1S2S3S4S5R1R2R3块数464946463016046464646404036363232结构光面光面异形冷却板铜冷却壁铜冷却壁铜 冷却 壁镶 砖镶 砖连接法四进出四进出六进出二进出四进出四进出四进出五进出四进出下层通水高炉炉底冷却系统高炉炉底冷却采用在炉底砖下埋设水冷管的方式，水冷管管径为Φ89×5.5的不锈钢管，钢管间距为300mm，共计48根。
高炉炉体冷却系统炉缸、风口带、炉腹至炉喉钢砖下部采用全冷却壁冷却方式，其中风口带以下设4段光面冷却壁，壁厚160mm，材质为灰铸铁；风口区为1段异形光面冷却壁，壁厚250mm，材质为灰铸铁；炉腹第一段为密集布置的4层铜冷却板；炉腹第二段、炉腰至炉身下部采用铜冷却壁，总冷却高度为9150mm；炉身中部采用3段满镶砖冷却壁，壁厚340mm，材质为铁素体球墨铸铁；炉身上部采用3段满镶砖冷却壁冷却，材质为铁素体球墨铸铁；炉喉钢砖分为上下两部分，材质为铸钢高炉冷却水系统水量炉体冷却系统分成高中压工业水冷却系统和软水密闭循环冷却系统a. 高压工业水冷却系统高压工业水冷却系统包括风口小套、十字测温装置、炉内料面探测装置和炉顶洒水装置等高压工业水的供水量为1250m3/h，供水压力为1.5MPab. 中压工业水冷却系统中压工业水冷却系统用于高炉炉役后期打水中压工业水的供水量为300m3/h，供水压力为0.6MPac. 软水密闭循环冷却系统软水密闭循环冷却系统冷却范围包括炉底水冷管、冷却壁、风口中套和热风炉设备（热风阀等），水量为6150m3/h冷却壁段数及面积段数(块)H1(46)H2(49)H3(46)H4(46)H5(30)B1(160)B2(46)B3(46)面积㎡92.64976.78194.4789.2693.90994.44780.9682.432段数(块)S1(46)S2(46)S3(40)S4(40)S5(36)R1(36)R2(32)R3(32)面积㎡109.503102.9774.2473.4867.6866.02462.7252.1441.工艺流程及主要设备技术参数1.5上料和装料能力矿、焦槽的数量及贮存能力（按最大日产铁量6500t计算）序号物料名称数量个单槽容积及贮量总槽容积及贮量堆比重t/m3贮存时间hm3tm3t1烧结矿67501350450081001.821.82球团矿226057252011442.240.7236079272015843块矿25501210110024202.249.84杂矿3360792108023762.25小块焦12101052101050.525.86焦炭5450202.522501012.50.4510.4上料主胶带输送机：高炉上料采用胶带输送机，上料主胶带输送机的带宽B＝1600mm、带速v＝2m/s，倾角约为11.3°，水平长298.8m，输送能力：运矿2700t/h、运焦670t/h，采用双驱动滚筒四机驱动，每台功率220kW。
上料主胶带输送机作业率：高炉装料制度为C¯O¯，焦批按13t/ch、矿批按65t/ch，日产生铁5720t时，上料批数为145ch/d，装料周期时间为400s，装料间隔时间为595s，则上料主胶带输送机正常作业率为67.2％；日产生铁6500t时，则上料主胶带输送机作业率为76.4％在上料主胶带输送机的传动室内设有一台16t起重机，以便设备检修时使用2. 原燃料条件及标准2.1 原燃料分析项目烧结矿TFe、FeO、SiO2、CaO、MgO、S、Mn、Al2O3、转鼓指数、C残球团矿TFe、FeO、SiO2、CaO、S、Al2O3、转鼓指数天然矿TFe、FeO、SiO2、CaO、S、Al2O3、P石灰石CaO、SiO2、MgO、Al2O3、烧损锰矿Mn、TFe、SiO2焦炭水份、灰份、挥发份、硫磺、转鼓指数、鼓外碎铁TFe、S喷吹物含碳量、硫磺、灰份全分析、发热值、挥发份、含氢量、水份2. 原燃料条件及标准2.2 原燃料技术要求2.2.1焦炭粒度范围水份灰份挥发份硫含量M40M10焦炭反应后强度CSR焦炭反应性CRI小块焦粒度焦丁的粒度25mm～60mm(-25mm＜12%)≤4.0%≤12.0%≤1.3%≤0.5%≥82%≤7.6%＞60%＜30%10mm～25mm5mm～10mm中子测水计的校正基准a.按取样标准取出焦皮带上的焦炭样委托化验室测定水份。
b.取样后的焦炭进入称量料斗时，记录中子测水计的测定值c.校正中子测水计时，运转操作人员和点检人员一起进行，同种焦炭进行三点以上的测定d.调整中子测水计量程时，要使测定值接近取样测定的水份值e.调整中子测水计量程时，要保持焦炭的实际装入量不发生变化，高炉操作人员要根据中子测水的调整情况变更装入设定值以保持实际入炉焦炭量的稳定f.中子测水计量程的调整情况及详细内容要记录在“作业日志”内2.2.2烧结矿铁份波动FeO波动R波动MgO含量残C含量转鼓筛分（≤5mm）±0.5%±1%±0.052%～3%≤0.4%冷烧≥80%≤5%2.2.3锰矿锰含量≥25%粒度范围6mm～40mm2. 原燃料条件及标准2.2 原燃料技术要求2.2.4球团矿项目全铁量%粒度（9-18mm)%粒度（-5mm)%TI(-1mm)%常温耐压强度N/个球还原后耐压强度 N/个球还原率%膨胀指数 %质量标准≥64≥85≤4≤5≥2000≥450≥55≤152.2.5天然矿硫含量＜1%TFe＞64%粒度范围10mm～40mm2.2.6块矿TFe≥65%铁份波动±0.5%粒度范围5mm～25mm＞25mm≤5%<5mm≤5%热爆裂指数%≤1%2.2.7煤粉(烟煤/无烟煤＝1:1)灰分(%)S(%)挥发份(%)HGI置换比≤11≤0.618-21≥500.82.2.8原燃料杂质控制指标K＋NaZnS渣中Al2O3渣中MgO≤2.0kg/t-p≤0.15kg/t-p≤3.0kg/t-p≤14%≥7.5%2.2.9槽下取样标准（参考，在有条件的情况下）装入物频度试样份数试样量测定项目备 注烧结矿1次/天1个/次(15～20)kg/个粒度、水分两试样分别按测定要求做粒度和水份焦炭1次/天1个/次(15～20kg)/个粒度、水分* 烧结矿和焦炭取样时间，不要安排在同一时间。
烧结矿取样不要连续使用相同的槽 取样在皮带上原料均匀的地方进行 取样在矿石中间料斗及焦炭中间料斗称量时进行,防止取样误料线 测定结果记录准确详细3.生铁、炉渣标准3.1炼钢生铁标准3.1.1炼钢用铁水标准（YB/T5296—2006）牌号L04L08L10化学成分%C≥3.50Si≤0.45＞0.45～0.85＞0.85～1.25Mn一组≤0.40二组＞0.40～1.00三组＞1.00～2.00P特级≤0.100一级＞0.100～0.150二级＞0.150～0.250三级＞0.250～0.400S特类≤0.020一类＞0.020～0.030二类＞0.030～0.050三类＞0.050～0.070注：各牌号生铁的含碳量，均不作报废依据3.1.2炼钢用铁水标准 （Q/BB23-2008）化学成分一级品合格品C a≥3.50Mn a≤0.80Si b 0.25～0.600.20～1.00P ≤0.080≤0.12S≤0.030≤0.070a. C、Mn含量可不做检验b. 当高炉休风和炉况失常恢复期间，Si含量可不大于1.25%c. 供特钢铁水P≤0.070%3. 生铁、炉渣标准3.2铸造生铁标准铸造用生铁标准（GB/T 718—2005）牌号Z14Z18Z22Z26Z30Z34化学成分（质量分数）/%C≥3.30Si≥1.25～1.60＞1.60～2.00＞2.00～2.40＞2.40～2.80＞2.80～3.20＞3.20～3.60Mn1组≤0.502组＞0.50～0.903组＞0.90～1.30P1级≤0.0602级＞0.060～0.1003级＞0.100～0.2004级＞0.200～0.4005级＞0.400～0.900S1类≤0.0302类≤0.0403类≤0.0503. 生铁、炉渣标准3.3球墨生铁标准球墨铸铁用生铁标准（GB/T 1412—2005）牌 号Q10Q12化学成分（质量分数）/%C≥3.40Si0.50～1.00＞1.00～1.40Ti1档≤0.0502档＞0.050～0.080Mn1组≤0.202组＞0.20～0.503组＞0.50～0.80P1级≤0.0502级＞0.050～0.0603级＞0.060～0.080S1类≤0.0202类＞0.020～0.0303类＞0.030～0.0404类≤0.0453.生铁、炉渣标准3.4炉渣标准3.4.1炉渣目标成分（%）CaO/SiO2CaO+MgO/SiO2+Al2O3Al2O3MgOFeOTiO2渣量（kg/t-p)1.14-1.280.90-1.10≤15.86.0-9.0≤2.0≤4.0≤2803.4.2分析频度CaOSiO2MgOAl2O3TiO2FeOP2O5SMnO每次铁一次每日一次4.高炉配料及炉料校正4.1 配料方式及校正4.1.1开炉配料开炉配料由值班室人员集体讨论，本炉专职工程师制定方案并计算，车间审核，厂部批准方可实施4.1.2变铁种配料变铁种配料由值班室人员集体讨论，专职工程师制定方案，车间审批，达到一次到位。
4.1.3炉料校正焦炭负荷校正a. 焦炭水份、灰份、物理性质有显著变化时b. 各种原料的含铁量有显著变化时(从高品位矿石变更成低品位矿石时，O/C不变,从低品位矿石变更成高品位矿石时，计算焦比不变)c. 炉温超过或低于规定，以经济指标考虑，调剂手段已近极限时d. 炉尘量有剧烈波动时e. 高炉低料线作业2h以上，应减轻焦炭负荷5～10%f. 休风有特殊原因时g. 长时间的慢风作业时h. 冷却系统漏水，破坏顺行，影响炉温时i. 炉况不顺、偏料、崩料时j. 布料流槽长时间不能正常工作k. 风温、喷吹物有变化时炉渣碱度的校正a. 焦炭灰份、硫磺有显著变化时b. 熔剂中CaO、SiO2含量有显著变化时c. 原料、燃料碱度波动较大时d. 原料中MgO含量变动大时e. 改变铁种f. 煤气利用波动大，调整焦炭负荷的同时，调整入炉碱度g. 炉况正常，生铁含硫超出规定h. 喷吹物成份，喷吹量变动时i. 炉况不顺，可临时调整人炉碱度锰矿的校正a. 锰矿含锰量改变时b. 铁种改变时c. 生铁含锰超过或低于规定时加净焦a. 炉凉、连续崩料及管道行程b. 炉凉剧烈，其它措施不利时c. 长时期的低料线d. 炉况失常连续坐料次数过多。
e. 长期休风前、后f. 喷吹物停止喷吹4.高炉配料及炉料校正4.2炉料校正调剂参数4.2.1生铁含硅量变化对焦比的影响生铁含硅（%）变动量（%）影响焦比（kg）影响产量＜1.5±0.1±40.81.25～2.5±0.1±61.0＞2.5±0.1±81.04.2.2热风温度变化对焦比的影响热风温度（℃）变动量（℃）影响焦比（kg）影响产量(%)＞11001001721000～11001002041000～900100255900～7001003064.2.3原燃料性能对焦比的影响变动因素参数名称变动量影响焦比（%）影响产量（%）备注矿石含铁量（%）11.52.5烧结率100%粒度〈5mm（%）12.0人造富矿率（%）103.03.0Cao/SiO20.13.53.5S（%）0.15焦碳灰分（%）12.03.0M40（%）10.751.5S（%）0.11.52.0煤粉灰分11.5计算时乘以喷吹率石灰石1kg0.3kg碎铁含铁量60%100kg20kg4%含铁量60%～80%100kg30kg6%含铁量〉80%100kg40kg8%4.高炉配料及炉料校正4.2炉料校正调剂参数4.2.4其他影响因素因素变动量影响焦比影响产量值鼓风湿度±1g/m3±0.8kg生铁含硫±0.01%±10kg生铁含锰±1%±14kg～20kg+∣3%烧结TFe±1%+∣1.2kg～1.4kg±2%～2.5%烧结粉末＜5mm±10%±1.2kg～2.0kg+∣6%～8%烧结含硫±0.1%±1.5%烧结FeO±1%±1.5%+∣1.5%喷煤1kg0.6kg～0.8kg炉顶压力±0.01MPa+∣0.5%±3%冶炼强度±10%±1.0%富氧±10%+∣0.44%±3%～4%渣量±100kg±20kg+∣3%炉顶温度±100℃±30kg直接还原度±0.1±8kg～9kg+∣8%～9%炉渣碱度±0.1±2.5kg+∣2.5%混合煤气±1%+∣10kg～1.5kg±3.5%5.工艺操作5.1 操作方针以下项目在操作分析会上决定为操作方针生产量a.出铁量 b.送风量 c.富氧量燃料比a.焦比 b.煤比 c.送风温度 d.送风湿度 e.焦丁比原燃料a.原燃料各品种使用比例 b.落地烧结矿的使用方法c.落地焦炭的使用方法装料制度a. 装入顺序 b.布料档位 c.布料圈数d.料线 e.指定工作探尺操作a.炉顶压力 b.焦炭或矿石批重 c.铁水[Si] 控制范围 d.铁水温度控制范围 e.风量、风压控制范围f.风口前燃烧温度控制范围 g.风口风速控制范围h.鼓风动能控制范围 i.透气性指数控制范围j.铁水[S] 控制范围 k.限制风压质量a.烧结矿、焦炭质量要求 b.煤粉的品种、质量要求c.槽下筛网尺寸及种类休风a.休风时间 b.休风时的热补偿及方法作业管理a.炮泥的品种 b.炉前各沟耐材品种选择 c.煤粉喷枪的种类 d.铁口深度的控制范围 e.铁口钻头大小,铁棒直径f.出铁时间 g.铁口打泥量设备管理炉体各部温度的管理基准值其它a.非正常时操作,作业及设备管理基准b.高炉专家系统的使用方法c.高炉长寿措施实施内容5.工艺操作5.2装料制度选择装料制度，是指改变装料系统的工作参数，以调整控制入炉料分布，达到调整控制煤气流合理分布的目的。
装料系统的工作参数包括：入炉顺序、装入方式、布料方式、料线、批重、配比及无钟高炉溜槽摆角α，转角β和料流阀开角γ角等5.2.1装入顺序a.炉料入炉顺序依次为洗炉剂、锰矿、矿石、球团矿、生矿、烧结矿、碎铁b.洗炉料：锰矿、矿石、球团、碎铁等用量少时，可集中每周期加一次c．遇特殊情况，根据炉况需要调整装入顺序，正常装入顺序有两种C↓O↓，C↓O↓Oc↓5.2.2无料钟高炉装入方式三个重要参数α角溜槽与高炉轴线平角称摆角α，高炉为2～53°高炉α角分十一个档位，分别对应十一个角度，所对应角度不得变动档位角度°11109876544643.541.539.53734.531.528档位角度321U-1U-2U-3L-1L-2241714.5U～1：溜槽更换位置下端 U～2：溜槽更换位置上端 U～3：溜槽更换位置极限上端 L-11：布料位置 L-l、L-2：设备维护位置β角溜槽沿水平面转角称β角上料主皮带上料机头的对面定为β角的零位，β角转速控制一分钟8圈，每批料布料时β角应步进适当角度高炉应定期倒换溜槽左、右旋转方向γ角料流调节阀开度称γ角γ角依料罐、批重确定，应保证一罐料溜槽旋转8～12圈布完。
同时不能采用过小的γ角，以防下料不畅布料方法环形布料(单环、多环、螺旋)时，矿角αo应大于焦角αc，二者保持2°～5°的差值，增大αo加重边缘，增大αc发展边缘，同时增大αo 和αc会使边缘和中心同时加重，反之边缘和中心同时发展扇形布料给0°、60°、120°、180°、240°、300°六个水平旋转角(β角)，选其一为中心线手动操作随意改变溜槽夹角(α角)形成扇形布料以处理煤气流失常定点布料同时固定α角和β角炉料落在炉喉断面需要的位置，它是一种调剂特殊炉况，堵塞管道的手段5.工艺操作5.2装料制度5.2.3无料钟高炉布料方法点1110987654321控制 角度°方式4643.541.539.53734.531.528241714.5单环α＝α0m α＝αcn自动多环α＝α0m …n （m＞n）α＝α0m′ …n′ （m′＞n′）自动螺旋α＝α0m …n （m＞n）α＝α0m′ …n′ （m′＞n′）自动扇形α＝α0m …n （m＞n）α＝α0m ′…n′ （m′＞n′）手动定点α＝α0m＝αcn手动正常炉况溜槽倾角选用上表角度为宜，对应环数为11环，矿石11～3环，焦炭8～1环，自动操作特殊炉况短时间选用扇形和定点布料，相应减轻负荷10%～15%。
减风时间＞2h，减风率＞15%时，应按减风幅度酌情缩矿批5.2.4无料钟故障时的处理溜槽故障旋转a. 立即通知点检，电钳，电器和钳工，值班长等有关人员到场，迅速查明原因；b. 如短时间可以处理好，则打水控顶温，如时间长（≤1h）则减风至不灌渣水平控料线，结合打水控顶温，顶温仍高，可进一步减风；＞1h，则迅速组织出铁，铁后休风倾动a. 立即通知值班长、电器点检、电钳等有关人员到场，同时组织人员到炉顶将溜槽手动盘至特定角度，单环布料，料线正常，短时间处理不好，则临时改焦角与矿角，保持中心气流；b. 如果顶温高，则打水控顶温c. 长时间单环布料，要缩批重5t～10t，修改料线米，同时减轻负荷8%（30min～40min加5吨焦一个）并相应控制风压在下限；d. 单环布料时的角位计算：以各档位布料圈数的加权平均值为准喉管堵塞a. 确认下密关不上，减风到2500m3/min，下料罐重量不变b. 立即休风（出尽渣铁）料罐堵塞开闭有关阀门，并减风到2500m3/min，仍不下料，则休风处理齿轮箱温度上升a. 确认电偶，冷却系统正常，确认高炉操业无异常b. 齿轮箱温度＞70℃，休风5.工艺操作5.2装料制度5.2.5 △α的选用原则a. α为矿α角与焦α角之差，一般为2°～6°。
b. 原燃料条件好，炉况顺行或炉墙侵蚀严重时，可选用上限值c. 原燃料条件差，炉况欠顺或有粘结时，选用下限值．d. △α不宜小于2°，难行或送风初期，以及低料线时可临时减少矿α角1°～2°5.2.6布料参数料线a．料线零位为布料溜槽转轴中心线以下5126mm的水平面上当溜槽垂直时,零料线到溜槽下缘1326mmb．正常料线规定1.0m～1.8m，在此范围内，提高料线有疏松边缘作用，降低料线有加重边缘作用最高安全料线：500mmc．高炉应采用双探尺工作单探尺工作时，根据情况，可适当降低料线d．料线变更：料线一般不作为调整煤气分布手段，如需调整量应≤300mm，两次调整时间间隔≥24h布料档位a．布料档位总数：11个，由中心线至炉墙的档位序数依次为l、2、3……9、10、11b．每罐最多可选布料档位数8个环数每罐量最多可布环数：12环布料方式调整幅度a．改变档位、圈数时，应注意平均倾斜角的变化，一般变动量不得过于激烈，每次变更最大动作量为1圈，应优先考虑矿石档位b.布料方法作长期调整时，两次调整时间间隔应≥24hc．布料方法作临时调整时，调整时间间隔≥4hd．布料时要依据焦、矿批重大小，适当调节好料流调节阀开度，保证在规定的圈数内布好。
e.特殊方法布料要请示炉长，并汇报车间厂部同意后方可进行矿石批重a．扩大矿石批重能促进矿石的均匀分布，抑制中心气流，提高煤气利用率，否则相反但过分扩大矿石批重，不仅抑制中心气流，而且也有加重边缘的趋势b．炉况不顺或低冶炼强度操作时，可适当缩小批重，否则相反c．原燃料质量改善，喷吹物增加时，可适当扩大批重，否则相反d．冶炼强度高，炉缸中心过分活跃，中心气流发展时，可适当扩大批重，否则相反5.工艺操作5.3送风制度5.3.1鼓风动能选择原则a．随着冶炼强度的提高，相应降低鼓风动能b．随着炉容的扩大，相应提高鼓风动能c．原燃料条件好时比原燃料条件差时鼓风动能要高d．冶炼炼钢铁比冶炼铸造铁的鼓风动能高影响因素a．风量增加，鼓风动能增加b．风口面积缩小，鼓风动能增加c．风温提高，鼓风动能增加d．喷吹量增加，鼓风动能增加e．富氧量增加，鼓风动能降低5.3.2送风制度的调整原则风量使用保持合理的风量，是实现炉况稳定顺行的操作基础，保持较大而稳定的风量，有利于活跃炉缸，疏松料柱，促进煤气流均匀分布，并有利于提高喷煤量增加风量应注意保持透气性指数稳定在适当范围，加风应在炉况顺行，炉温充足时进行一般每次以(50～l00)m3／min为宜，当压差接近上限时，加风就愈谨慎。
加风条件a．高炉未达到规定风量，压差低于规定水平，高炉未达到指定的冶炼强度b．短期休风、拉风，复风时应尽快加风至原来水平，短期休风复风后允许短时维持正常风量的80%～90%c．炉况不顺或原、燃料条件差时，应适当控制风量，严禁片面追求料批强行加风减风条件a．下料速度显著超过规定水平时b．料线低于正常料线1.0m以上，估计lh无法赶上正常料线或启动炉顶打水系统后炉顶温度超限(炉顶温不大于250℃)c.风压超出正常水平时，炉凉剧烈时d煤气流分布失常或炉况失常时(管道行程、偏料行程、崩料频繁或有悬料趋势时)e．设备故障，动力故障(水、电、气)或渣铁排放故障危及安全生产时f．原燃料槽存低于规定值，有断料危险时g．炉炉顶齿轮箱温度高于70℃时h．铁口深度小于1.0m时，铁口深度连续两次小于1.5m时，视情定i．炉况不顺或原、燃料条件差时，应适当控制风量，严禁片面追求料批强行加风5.工艺操作5.3送风制度5.3.3加减风要点及风口面积的选择加减风要点a．加风越接近正常水平时越要谨慎，两次加风间隔时间，应按高炉进程和风压、压差而定b．减风时可视炉况需要，一次减到需要水平c．冷风温度剧烈变化时，应相应调整风量。
d．炉放风阀仅仅用于高炉休复风时，其余情况不允许直接用放风阀加减风（特殊情况除外)e．减风时应相应调整炉顶压力紧急减压前，必须锁定比肖夫调压阀组f．大幅度减风时(特殊情况)，必须提前与燃气、风机联系好风口面积选择a．风口工作个数、直径、长度、形式对炉缸煤气初始分布起着决定性作用，在一定冶炼条件下，尤应注重根据鼓风动能选择风口进风面积炉风速应在(240～260)m／sb．在一定的冶炼条件下，要求有一个合适的风口面积，当冶炼条件有较大变化时，风口面积要做相应调整c．上部调剂无效时，要及时、果断地调整送风风口面积．d．开炉和长期休风后的复风，可临时堵部分风口e．炉况失常，炉缸不活跃，可临时堵几个风口f．炉缸冷却壁水温差高或冷却壁大量损坏的，其上方风口可临时堵上或缩小风口径或采用长风口g．为保护炉缸周围工作及防止风口上方结厚，严禁长时间堵风口操作5.3.4风温使用及喷煤调剂风温使用提高风温有降低软融带高度，增加热量收入，降低焦比，活跃炉缸等作用，并可增加喷煤量和提高置换比．所以应尽量实行高风温操作，工长调节风温时应慎重，并应遵循以下原则a.在设备允许条件下，风温要高水平，炉况正常不用风温做调剂手段。
b．炉况需要降风温时，一次减到需要水平c．提风温时，视炉况分步提到需要水平，一般每小时小于50℃(特殊炉况例外)d．热风炉换炉时，应保持风温风压的稳定，正常炉况时，风温不低于1050℃喷煤调剂a．喷吹应广喷、均喷，力争全部风口喷煤b．调剂喷煤量时，应注意热滞后性，有计划增减煤比时，应在负荷调整3h～4h后调整煤量，并要考虑对渣碱度影响c．喷煤量应和风量、风温相适应，风量大于正常风量的60%，风温大于900℃时方可喷煤d．正常情况下，每次调整煤量≤2t／h，不得用停煤方式调整炉温e．制粉系统故障时，应迅速了解煤粉仓和喷吹罐存煤情况，有计划地逐步减少喷吹量相应退够负荷f．突然断煤时，应迅速加净焦和一次退够负荷，必要时可适当减风控制料速5.工艺操作5.4造渣制度造渣制度选择依据a．具有良好的稳定性和流动性b．具有足够的脱硫能力c．促进炉缸工作活跃，保持稳定充足的炉缸温度d．能维护炉缸和高炉内型剖面的规整e.根据生产需要，有利于形成较为稳定的渣皮或是有利于消除炉缸堆积物和附着物造渣制度调整原则a．根据冶炼铁种质量要求和高炉冶炼条件和要求，规定适宜的炉渣碱度b．在冶炼条件允许的情况下，铁中硫尽量控制低些，为炼钢创造条件。
c．炉渣碱度以终渣成份为依据，与炉温和铁中硫磺相适应，注意炉渣碱度滞后性d．铁中硫过低，渣铁流动性不好，下调碱度e.炉况失常，长期休风后恢复炉况时应下调碱度f．炉缸水温差升高，炉况顺行，应提高碱度g．高炉各部分堆积、结厚、洗炉时炉渣碱度应尽量在下限操作5.工艺操作5.5热制度5.5.1热制度原则a. 选择合理的热制度，控制合适的铁水含硅量及铁水温度以便在现有条件下，以最低能耗生产出合格铁水，取得最佳经济效益b. 铁含[Si]按铁种及用户要求而定，炼钢铁在条件允许下，[Si]可控制在中下限c. Si]力求稳定，波动范围应小于0.3%d. 于规定[Si]不允许连续超过两次e. 燃料条件好时，炉温可控制在下限，反之，炉温应控制在上限.f. Si]在规定范围内，但铁水物理热不足要上做[Si]规定：tp≥1500℃g. 炼条件变差及炉役后期不宜做低炉温h. 理设备事故或炉况不顺恢复炉况时，炉温应控制在上限，[S]高有出格可能时，炉温应控制在上限i. 期休风，炉况失常及时调整[Si]控制水平j. 长期低炉温，高碱度或低碱度操作k. 快慢的先后顺序为：风量、风温、湿分、煤粉、负荷5.5.2热制度管理标准（参考）a. 基准值铁水温度目标值1505℃±15℃。
日常操业判断基准：铁水温度按炉次判定* 2次铁平均≤1490℃采取加热动作量按炉次判定日平均≤1500℃采取加热动作量* 铁口断,出渣不良重叠出铁,新沟等情况看情况处理炉次热水平调整由作业长判定实施炉日热水平调整由操业会研究判定实施b. 热水平调整动作量铁水温度采取动作量2次铁平均1470℃～1490℃PCI(+)1.5t/h O/C (-)0.051450℃～1470℃PCI(+)1.5t/h O/C (-)0.11450℃以下PCI(+)1.5t/h O/C (-)0.15c. 返回基准：一次铁平均铁水温度≥1510℃增热动作返回5.5.3炉热调整量及方法炉热动作送风温度送风湿度批矿石量一批焦碳量煤粉一次动作上限30℃3g/m3加矿1000kg减焦200kg2000kg/h调整方法增热情况时：风温→湿度→煤粉→O/C减热情况时：煤粉→O/C→湿度→风温5.工艺操作5.6高炉冶炼制度调剂原则a. 上下部调剂必须相适应b. 料线不正常时，不急于改变装料制度c. 料速不正常时，不宜调整焦炭负荷d. 炉温不稳时，不宜调整炉渣碱度e. 炉况不正常时，炉顶压力不能过高。
f. 调整焦炭负荷时，注意煤气流和造渣制度的变化g. 新投产高炉，提高冶炼强度时应慎重扩大风口面积注意保护炉衬h. 原燃料质量改善时，应采用提高冶炼强度和降低焦比的操作制度i. 炉役后期操作要充分考虑到炉衬的破损程度，应采用较小的风口直径．适当增加风口长度为适应漏水增多，还应采取上限热制度如果炉缸水温差升高较严重，应采用钒钛矿护炉或改炼铸造生铁j. 冬季操作，当原燃料条件变差时应缩小风口面积5%～10%保证高炉的稳定顺行6.炉况调剂6.1正常炉况正常炉况标志a. 风口明亮，焦炭活跃，无升降，不挂渣，周围工作均匀，风口损坏少b. 铁水温度充沛，成份稳定适中，流动性良好c. 风量风压曲线平稳，无尖峰锯齿，各部压差，透气指数稳定在正常范围内d. 炉顶压力曲线无频繁上下尖峰e. 炉顶温度曲线呈‘z’形波动，无料钟高炉在200℃以内，波动幅度50℃左右，无分叉现象十字测温曲线，红外线热图像仪显示图像正常，边缘四点温度相近，比中心温度低300℃～500℃f. 料尺下降均匀、顺畅，整齐、无停滞崩落，时快时慢现象，两尺相差＜0.5mg. 炉喉，炉身、炉腰温度及冷却壁水温差正常均匀炉体冷却设备，内衬温度分布合理无剧烈波动。
6.炉况调剂6.2异常炉况6.2.1炉凉征兆a．风压压差逐渐降低，风量自动增加，喉、炉顶温度降低，透气性指数相对升高b．下料变快，风口发暗，顶压升高，高炉极易接受风温的提高c．渣铁温度逐渐降低，铁水暗淡，火花增多，炉渣流动性恶化，断口变黑处理原则a．炉凉料快时，首先加煤(1～3)t/h，每批料的喷吹量高于正常15%～20%，煤后料速制止不住，由风机减风5%～l0%，温有余地，可增加风温50℃～100℃b. 采取上述措施，料快制止不住，可减风10%～20%，使料速低于正常水平c．料速正常，炉温经常低于正常水平，可加焦(50～l00)kg／批(或减矿(300～500)kg／批)d．原料铁份或焦炭灰份等升高，应按计算量减轻焦炭负荷，燃料称量设备零点误差增加，应迅速调整到正常零点，炭水份升高，应按计算加焦或减矿e．风口坏漏水要及时处理和更换，冷却设备漏水，应减小水量，严重时闭死f. 料速正常，炉温连续低于规定的下限时，要大幅度减轻负荷，风温使用到最高限度，甚至改常压操作，防止大凉炉凉调剂顺序：加煤→减氧→提风温→减风→O/C6.2.2．炉热征兆a．风压、压差逐渐升高，风量相应减少，不宜接受风量、风温。
b．下料缓慢、料尺停滞、崩料、悬料炉顶温度升高，四点分散，带子展宽c．风口明亮耀眼，渣铁过热，渣流动性好，断口发白呈石头状，铁水明亮，火花减少，含硫量降低d．炉顶压力下降，有时出现向下尖峰，透气性指数相对降低处理原则a．向热料慢时首先减煤(1～2)t/h，降低每批料的喷煤量，使之低于正常炉温时每批料的平均喷煤量b．减煤后料速仍慢，富氧的高炉可加氧0.5%～1.0%c．炉温超过规定水平，炉况不顺时可降低风温50℃～150℃不允许超过3h)d．采取上述措施后，若炉况顺行，热风压力低于额定风压，可加风50m3～100m3／mine.料速正常，炉温经常高于正常水平，可减焦(40～100)kg／批，或加矿(300～500)kg／批f．因原料铁份或焦炭灰份变化引起的炉热，应迅速按工艺计算增加焦炭负荷g．原燃料称量设备零点误差增大，应迅速调回到正常零点h．焦炭罐重增加，应按变化量调整负荷，焦炭水份降低，要按变化量计算减焦或补矿i．因炉热出现难行，可临时减风，必要时可加鼓风湿度，防止造成煤气流失常k．处理炉热时，应注意炉子的热惯性和改变喷煤量的热滞后性，防止炉温走向反面l．炉热调剂顺序：减煤→加氧→加风→降风温→减焦。
6.炉况调剂6.2异常炉况6.2.3．管道行程（是高炉横截面局部煤气流过分发展的结果）征兆a．风压初期平稳下降，风量增大，崩料后风压突升，风量锐减，呈锯齿形波动b．探尺出现停滞和陷落现象c．管道处的炉喉、炉顶温度升高，各点差别增大；管道行程严重时，近管道处的炉顶温度剧升，上升管发红且该处出现炉料撞击声中心出现管道时则炉顶四点温度成一线束，炉喉十字测温中心温度升高d．炉顶压力剧烈波动，频繁出现向上尖峰e．炉喉CO2曲线不规则，管道处煤气C02含量特低f．风口工作不均，管道处下料快，有黑块，风口时明时暗低压时较活跃，不是管道处风口明亮g．炉尘吹出量显著增加，渣铁温度波动较大处理原则a．适当减风20%～40%，控制管道，减风后应减煤补焦b.中心管道疏通边缘，边缘管道则相反，视炉温情况弥补热损失c．采取双装或加调剂层改变煤气流分布，无料钟高炉临时改变布料器的工作制度，以堵管道d．炉温充足时，也可坐料处理，回风后压差低于正常水平可采用扇形或定点布料，按比重计算堆尖高度，防止料线过高，刮坏溜槽e．严重管道适当加净焦，既防凉又疏通料柱f．尽量及时出渣、铁，防止事故g．经常出现管道的部位可适当缩小风口直径或临时堵风口。
h．炉顶温度高时，无料钟高炉同时要向炉内打水，严格控制炉顶温度在250℃以下，停止打水时要确认打水门关严i．检查炉顶和煤气清洗设备有无异常j．研究调整基本操作制度6.炉况调剂6.2异常炉况6.2.4边缘气流过份发展征兆a．边缘煤气CO2%比正常下降，中心煤气CO2%比正常上升，煤气利用率下降b．炉顶温度上升，温度带变宽、波动大c．风压水平较低且呆滞，风量相应增大；风压易出现突然升高而悬料现象，高炉不接受风量d．探尺记录下料斜度变小，有滑落台阶，料速不均e．风口工作不均匀，有升降、涌渣，休风时易来渣，易出现风口损坏和烧穿事故f．渣、铁温度降低炉渣脱硫能力下降出现高硅高硫铁g．炉尘量显著增加h．炉喉温度及炉身温度相应上升，炉腹以上部位冷却水温差升高i．炉顶煤气压力不稳，有向上尖峰，失常期有剧烈频繁波动处理原则a．改变装料制度，增加正装比例，每次增加幅度10%～20%，加重边缘负荷b．降低料线，幅度不超过500mmc．上部调剂无效，边缘长期发展，缩小风口径或改长风口d．根据失常程度加焦层，调剂煤气流重新分布e．当批重偏大时，应缩小矿石批重，料层厚度不小于400mmf.为防止炉温不足和生铁含硫高，可减轻负荷或加净焦，提高炉温，保持充沛的炉缸温度。
g．铁后拉风坐料，使煤气流重新分布h．高压转常压减风调剂i．炉况顺行时，应增加风量每次增加的幅度不超过50m3／min，但压差不宜太高j．无料钟高炉，应增加边缘环位布矿的圈数6.炉况调剂6.2异常炉况6.2.5边缘煤气流不足征兆a．风压升高，波动范围大，炉子不接受风量b．炉喉温度降低．c．炉顶煤气温度开始降低，后升高，曲线带子变窄，波动大d．顶压不稳，出现向上尖峰，下部压差高，上部压差低e.料尺有停滞和陷落，易悬料f．出铁出渣前后料速不均，铁前慢，铁后快g．渣铁温度高，空喷不好放h．风口发暗，有时涌渣，但不易灌渣i．炉身、炉腰冷却水温差降低，炉身温度降低．j．严重时风口前端及下部烧坏处理原则a．改料制，增加倒装比例，每次增加幅度不大于20%b．批重偏小时，可扩大矿石批重，但料层厚度不超过600mmc．可提高料线，但最浅料线不小于1250mmd．失常时酌情减风量e．长期边缘气流不足时应扩大风口径或使用短风口f.炉况不顺时，可用洗炉剂或全倒装洗炉，同时减轻焦炭负荷；碱度高时，应降低炉渣碱度g．无料钟高炉，应增加边缘环位布焦圈数或减少边缘布矿圈数6.炉况调剂6.2异常炉况6.2.6低料线危害a．炉顶温度升高，过高时会损坏炉顶设备。
b．煤气流分布失常，影响高炉顺行c．破坏炉料的预热和还原，导致炉况向凉，严重时造成炉子大凉d．成渣带波动，容易造成炉墙粘结e．分容积得不到充分利用f．矿焦界面混合效应加大，不利于煤气流运动和炉况顺行处理原则a．原燃料供应满足不了要求，装料系统设备发生故障造成低料线时，要及时减风或改常压处理，控制炉顶温度(无料钟炉顶≤25。