乐昌至广州高速公路T15合同段鸡公山隧道出口左右线 衬砌模板台车验收申请申请单位:中铁七局集团有限公司乐昌至广州高速公路Ｔ15标项目经理部 乐昌至广州高速公路坪石至樟市段二衬模板台车申请验收批复表监理单位:广东华路交通科技有限公司 编 号：施工单位：中铁七局集团有限公司 合同段：Ｔ１5致: J2合同段总监办 我方于 201１年6月６日完成鸡公山隧道出口端左右线模板台车拼装，并自检合格,其数量、规格、型号等参数如下(见附件），现将质量证明文件及自检结果上报,特对进场模板／二衬台车及拼装调试申请验收，请予批复. 附件：1、 进场模板数量、规格、型号、造价人才网模板长度、外观几何尺寸、新旧程度、面板厚度等主要参数统计表2、 结构验算成果3、 自检结果承包人（签章）： 日期：驻地办审查意见： （签章) 日期：总监办审查意见： (签章） 日期：98 / 51监表28 乐昌至广州高速公路坪石至樟市段首件验收考核表监理单位:广东华路交通科技有限公司 编 号:施工单位:中铁七局集团有限公司 合同段:T1５首件验收对象验收内容验收意见附件验收记录表格（检表、施表、评表)首件验收小组(签字）姓 名工作单位职 务备 注T１５合同段鸡公山隧道出口左右线二衬台车 验收结果广乐高速J2总监办于201１年6月6日对T15合同段鸡公山隧道出口左右线二衬台车进行了验收,从验收数据情况来看，该二衬台车满足标准化要求，同时投入使用。
监理工程师论坛具体验收结果如下：验收内容技术要求验收数据及情况验收结果衬砌台车长度12米12.01米符合要求模板外观尺寸满足设计要求,R１=６４０0ｍm，R２=450０mm，R3=2000ｍm，在此基础上放大５0ｍｍ弧长为21．9９米符合要求两端结构尺寸及偏差不大于3mm2mm符合要求模板面板厚度不小于10mm10mm符合要求每块模板宽度不小于1．5m1．5m符合要求每延米台车总量不小于68吨总重 8１．6 吨，每延米重 6.８ 吨符合要求行走机构电动减速机自动行走,制动良好，前后移动，有制动块，电动减速机自动行走符合要求台车架、液压、支撑系统足够的刚度和强度;液压缸采取液压锁锁定，同时采用丝杆千斤进行机械锁定台车架、液压、支撑系统满足要求符合要求工作窗布局合理，封闭平整尺寸为50cm×50cm;间距为3m符合要求机械设备进场验收记录表编号：单位中铁七局集团有限公司 工地广乐项目机械设备名称12ｍ衬砌台车机械设备型号12m到场时间201１年６月６日数量 2台序号主要技术参数1衬砌台车长度2模板外观尺寸３两端结构尺寸及偏差4模板面板厚度5每块模板宽度６每延米台车总量７行走机构8台车架、液压、支撑系统９工作窗1０拱顶弧长机况技术资料随机附属机械设备及工具名称单位 规格型号数量机械总工： 填表； 填报日期：公司主要成员公 司 主 要 成 员姓名职务毕业学校职称何斌公司董事长兼总经理长沙铁道学院工程机械专业工程师李盘锋公司副总经理西南交通大学机电专业工程师张先超公司销售部经理武汉工业大学机械制造专业高级工程师贾立军公司总会计师石家庄铁道学院财会专业注册会计师刘青青工程师萍乡学院机械制造专业工程师兰生明生产厂长西南交通大学机电专业工程师范运杰人力资源经理华南理工大学工程师企业法人营业执照税务登记证组织机构代码证 一、模板台车概况1、模板台车方案图模板台车电气原理图模板台车液压原理图二、模板台车技术参数模板台车有关技术参数见下表 内 容技术参数衬砌模板台车１2m模板外观尺寸满足设计要求：R1＝６4０0mｍ，R2=4５00mm，R3=200０ｍm，在此基础上放大5０mm。
两端的结构尺寸相对偏差不大于3mm模板面板厚度１０mm每块模板宽度每块1．５m每延米台车重量不小于６.8吨行走机构电动减速机自动行走、制动良好.台车门架、液压、支撑系统足够的刚度和强度；液压油缸采用液压锁锁定,同时采用丝杠千斤进行机械锁定.工作窗口布局合理，封闭平整模板台车的强度刚度校核参考文献：1、《机械设计手册第一卷》机械工业出版社出版计算条件：2、按每小时浇灌2m高度的速度，每平方米承受 ５T载荷的条件计算. １面板校核 (每块模板宽1500ｍm,纵向加强角钢间隔250mm）1、 计算单元图：其中：q—砼对面板的均布载荷 q =５000Ｎ／ｍ21.２、强度校核模型根据实际结构，面板计算模型为四边固定模型公式: 其中 ﻩα——比例系数. 当 a/b=150/25＝6 α取0５t——面板厚 t=1．0 ｃmb--角钢间隔宽度 ｂ=２5cmσ mａx—- 中心点最大应力得σmax=0.5ｘ（25/１０)^2ｘ0.5=108．5X１06N／m2＜[σ .］=３75MPa 合格（[σ .］=375Mpa查《机械设计手册》Q235材料的极限强度）1。
３ 、刚度校核见强度校核模型公式: 式中：β—-比例系数.由 a/b=150／25＝6 β取 ０.0284 E——弹性模量 A3钢板E=1.96ｘ106 ｋgf/cm2ωmaｘ——中点法向最大位移得：ωｍax=0.０28４x（25／1．0)4x0．5/(196ｘ1０6）x1．０＝０.0055ｃm中点法向位移ωmax=0.0055cm<0.03５ｃｍ 合格2 面板角钢校核.２.1 计算单元２ .2 强度校核2．2.1 计算模型根据实际结构，角钢计算模型为两端固定２ ．2 强度校核公式: [x=L，最大弯矩在两端处］得：=２34３7 kｇfcｍ公式： [x=Ｌ/2 角钢中点弯矩］得：=117１８ kｇfcｍ由 如图：＝=30.6６ cm３所以 两端=７64kgf/cm2〈１３０0ｋgf/cm2 中点=3８2kgf/cm2＜１3０0kｇf／ｃm2 合格2．２3、刚度校核见强度校核模型公式： [第8章：梁中点挠度）］=108.87 cm4得=0077ｃm中点位移 yｍax=0.77ｍm合格3、模板总成强度刚度校核:3.1、强度校核3.1.１、计算单元：q=75kｇf/cm3．1.２计算模型：按简支梁计算。
结果偏于安全3、公式: (第8章:梁）=2109３7 kｇfcm ==21699ｃm4=４4８=2５-4．48=20.52得:=4843 cm３ =１057ｃm3故:面板端应力：=435 kｇf/cｍ2〈1300 kgf/cｍ2 腹板端力：=1９95 kgf/cｍ2〈1300kgf/ｃm2由于实际应力小于许用应力.故不用再校核刚度.4、门架强度校核：4.1、计算单元:F=0.５x0．5x１200(模板长）x385（有效受力高度）/6(门架）=１９２５0kgf４2、计算模型：门架中.Ａ—A截面（正中间）为门架整体抗弯受力的最大集中点，故只校核A截面抗弯能力Ｂ-Ｂ截面为门架立柱的抗弯受力的最大集中点，故还需要校核B-B截面的抗弯能力.43、公式：门架横梁Ａ—A截面如上图=(3０ｘ100^3-16x876^３）/(6x10０)=320７4ｃｍ3M=5７4Ｆ=５7４x1925０＝11０49500kgfcｍ故：＝１１０49５00／32０74＝3445kgf/cｍ2<130０kgf／cm2 合格 门架立柱B—B截面如上图＝(30x６5^3－１6x６2．6＾3）/（6x65）=110６0ｃm3M＝210F=210ｘ1925０=４04250０ｋgfcm故：=4０４２50０／11060＝365．5kgf/cｍ2＜1３00kgｆ／cm2 合格三、模板台车设计说明衬砌模板台车从设计上充分考虑到对台车的制作要求，参照了《钢模台车制作要求》和相关的国家标准,详细情况阐述如下:3.1衬砌模板台车枕木底为隧道设计标高下50cｍ。
详见方案设计图并附上）3.２为保证衬砌净空,模板外径扩大50mｍ,作为预留沉降量.3.3衬砌模板台车设计小模板，矮边墙和边墙拱顶一起浇筑，减少施工工艺和施工缝，使二衬受力效果更好4衬砌模板台车（含加宽段)采用全液压自动行走衬砌台车结构尺寸准确,各种伸缩构件、液压系统、电气控制系统运行良好,合理设置各支承机构;满足自动行走要求,并有闭锁装置，保证定位准确5衬砌模板台车模板板块由面板、支撑骨架、铰接接头、作业窗等组成，模板及支架具有足够的强度、刚度、稳定性和抗上浮能力，能安全的承受所浇筑混凝土的重力、侧压力以及在施工中可能产生的各项荷载模板不凹凸、支架不偏移、不扭曲，满足多次重复使用不变形.台车设计便于整体移动、准确就位6门架采用箱形体结构门架是由六榀门架组成,包括门架的横梁是由14mｍ厚的钢板和1２mm厚的钢板组焊而成的箱形梁，高为９2８ｍm，宽为３00mm，抗弯能力极强，使用时的最大挠度仅为04ｍｍ,所以台车的最大跑模量将小于1mｍ3.６.１门架的立柱是由16mm厚的钢板和14mm厚的钢板组焊而成的箱形梁,上部最宽位置宽度为1６５0mm，下部最窄位置宽度为450mm，抗弯能力极强，使用时的最大挠度仅为0.1mｍ.３．6。
2门架的上纵梁是由1４mm厚的钢板和１２mｍ厚的钢板组焊而成，高为424mm,宽为3００mm，本身抗弯能力极强,加上其下部由9组加强槽钢支撑,使用时的最大挠度仅为03门架的下纵梁是由14mｍ厚的钢板和12ｍm厚的钢板组焊而成的箱形梁，高为524mm，宽为450mm,本身抗弯能力极强,加上其下部由4组丝杆千斤和两组行走架支撑,使用时的最大挠度仅为06mm.36．4门架部分作为模板的支撑构件，其强度和刚度足够,因此完全可以保证台车在使用时不变形，不跑模4、衬砌模板台车脱模采用全液压油缸控制，顶升油缸的工作行程为30cm，侧向油缸的工作行程为3０cm，平移油缸的工作行程为30ｃｍ， ５、衬砌模板台车支撑桁架门下净空（H＝４17米）满足隧道衬砌前方施工所需大型设备通行要求；桁架各层平台的高度满足砼施工要求,利于工人进行安管、砼捣固等施工作业,有上下行的爬梯６、衬砌模板台车的模板面板厚为10ｍｍ;为减少二衬模板间痕迹，外弧模板每块钢板宽度为1.５m，板间接缝为焊接打磨７、确保衬砌模板台车具有一定的刚度和强度，两车道台车每延米重量应不低于6.８吨设计为683吨8、拱顶处设置作业窗两处，边墙设置作业窗两处，作业窗口间距纵向不大于3m,窗口尺寸５0cｍ×50ｃm，且整齐划一，窗门平整、严密、不漏浆.９、衬砌模板台车的长度根据隧道的平面曲线半径、纵坡合理和隧道长度，选择长度为1２m.1０、衬砌模板台车在工厂制造、现场拼装,现场拼装时检查其中线、断面和净空尺寸等；衬砌前对模板表面进行彻底打磨,清除锈斑，涂油防锈；对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量,避免板块间拼缝处错台。
一)、模板台车主要材料使用说明1、模板部分：１1模板面板的材质及型号采用Ｑ235δ1０;１．２模板腹板的材质及型号采用Ｑ２３5δ14；1．３模板连接板的材质及型号采用Q２35δ14;1．4模板支撑角钢的材质及型号采用Ｌ90X6３Ｘ6；1.5模板连接梁的材质及型号采用H200#对扣组焊2、上部台架部分:21上纵梁的材质及型号采用Q２35δ12、δ14的板材组焊;２.２连接横梁的材质及型号采用H钢２0０X100；2.3立柱的材质及型号采用H钢20０Ｘ１０0；3、门架部分:3.1横梁的材质及型号采用Q2３5δ12、δ１4、δ１6的板材组焊;3.2立柱的材质及型号采用Q23５δ１２、δ14、δ16的板材组焊；3.3下纵梁的材质及型号采用Q2３5δ1２、δ14的板材组焊；3．4门架斜撑的材质及型号采用槽钢200＃对扣组焊及H钢200＃；3.5门架连接梁的材质及型号采用H钢300X１５0;3.6门架水平及侧向剪刀架的材质及型号采用工钢120＃4、附件：41侧向及顶地千斤的材质及型号采用无缝管φ１0２X６及机加工件组成;4.２基础千斤的材质及型号采用无缝管φ102X6及机加工件组成；4.3行走系统的材质及型号采用槽钢250#、Q235δ12、δ16的板材组焊.（二)、模板台车部件清单序号名 称单位数量单重总重备 注一模板部分１顶模板件１6２边模板件16３模板连接梁件11４堵头板压紧角钢根90二上部台架部分1上纵梁件３2上部台架横梁件９3上部台架立柱件45４上部台架连接梁件5上部台架斜撑件三平移机构1平移小车件2 平移架件四门架部分1门架横梁件62门架立柱件12３门架连接梁件254下纵梁件25侧向剪刀架件406水平剪刀架件207走道板件128门架斜撑件五工作平台部分１工作平台护栏件22工作平台纵梁件63工作平台斜撑件44工作平台内横梁件25工作平台拉杆角钢件50６工作梯子件2六行走系统1主动行走装置件22从动行走装置件2七丝杆千斤部分１顶升千斤件2侧向千斤件663斜拉千斤件4４顶地千斤件１85基础千斤件8续表：序号名 称单位数量单重总重备 注八液压部分1液压站台1２顶升油缸件４Ｄ200Xd100XS3003平移油缸件4D１00Xd55XＳ3004边模油缸件４Ｄ10０Ｘｄ55XS３005精密无缝管φ10Ｘ1米20０6高压油管1500mｍ条16已接在液压站上7高压油管1000mm条２0８卡套式直通接头个8０9卡套式三通接头个１４1０油缸接头个2０11组合垫圈φ2２、φ14个403０、1０九附件及标准标１平移架销子个4２千斤、油缸、模板销子个１５23模板定位销子个724螺栓M2０X70套３25螺栓M２0X55套8006螺栓M16X100套１8０７螺栓M16X70套16０８螺栓M16X50套２５00四、模板台车生产施工组织方案１、组织方案１.1原材料进厂的组织及检验。
原材料中，钢板选用柳钢和武钢出厂的Q２３5优质板材,其中面板为６0０0mmX1５0０mmX10ｍm的三定尺钢板;主筋板为14mｍ厚的钢板；上、下纵梁及门架主体为１4mm厚的钢板型钢选用鞍钢出厂的优质Q２３5工钢、槽钢及角钢，其中钢模用90X63X6mm的角钢作为支撑主框架；门架主体连接件采用20号H字钢,钢模的连接梁采用15号双Ｈ钢扣成盒形行走轮为锻打件，充分保证其内部组织无缺陷，链传动部分链轮调质处理后齿面高频处理，保证增强其齿面的硬度及齿轮的强度液压系统油缸为佛山液压件厂的产品，管路、接头采用进口件.行走电机选购的是浙江永嘉减速机厂的产品所有工序的焊条均用“大西洋”牌焊条2、生产组织，工艺、工序安排１设备及人员的组织投入的主要设备有：8台马来西亚产的“巨电”AC５0０焊机；６台CO2气体保护焊机；４台立式钻床；三台卧式４０0的车床,精度等级为ＩＴ２；1台立式铣床;5台上海产直线切割机；2台仿形切割机；1台卷板机；1台剪板机；一台校直机；2台埋弧焊机;４台佛山产P１80角磨机等等.投入的生产人员有：钳工6名，30岁以上经验丰富的4名，３0岁以下2人;铆焊工１2名，3０岁以上6人,３0岁以下6人，有一级焊工证的优秀焊工8人;其他人员4名。
2.2总体工序安排.1〕、排料、下料.2〕、做工装，放大样.3〕、组合、钻孔.4〕、焊接5〕开工作窗、生铰耳6〕部件组装7〕整体组装２.3每个生产工序具体安排.（1）、排料、下料.图纸下发到3个生产小组，分别为：模板组,门架组，附件组.每个组按图纸分别排料、下料此工序需3天时间2)、做工装、放大样按台车总图,既主视图，在２0mm的钢板地样上放大样,将台车按1：1的比例体现在地样上钢模的工装由一块2０ｍm的钢板作为基础，其上焊接有工钢和槽钢,以控制钢模的框架制作符合图纸的规范.台车共有模板框架24个，均在工装上组合定位，在所有的框架成型后,用螺栓将框架连接起来，拼成一个整体后开始铺１0ｍm的钢模面板，每一块面板的边都要求靠齐，并用直线切割机切边,点焊成型后再拆开,分别焊接，进入下一道工序此工序需5天时间３)、组合、钻孔门架部分的组合，按图纸的尺寸要求,在工装上点样,连接板定位钻孔，必须达到图纸要求的尺寸.门架立柱有1２根，横梁有6根，上、下纵梁共5根，门架连接梁25根,斜拉杆3２根,模板连接梁11根此工序要求在５日内完成.（4）、焊接，校正组合好后进入焊接工序焊接人员共投入１4人，其中6人白班，6台进口焊机用于焊接，其它2台用于点焊；夜班8人,8台焊机同时使用,此工序要求在7日完成。
主体焊接完成后，将对主要焊缝进行探伤拍片,以检测焊缝是否合格,遇到有气孔、夹渣的，一律返工重焊，必须确保焊缝的质量焊接后有焊接变形的梁要求热校,有技师一名和热校工一名负责,3日内完成.(5）、开工作窗、生铰耳.钢模板焊接成型，并经热校后，在模板的相应位置开工作窗，先用直线切割机（必须用0号割嘴)将模板割出５00x５0０的正方形窗口，用63号角钢及10mm钢板组合成框架后,焊接成型模板在大样上将每一个断面的3块模板拼装好，保证其接合缝在2mm内，此时再将铰耳配焊在模板上,以确保模板就位后,铰耳的接缝在误差范围内此工序将需5天时间6)、部件组装行走部分和平移机构,作为部件组装，每一榀门架作为一个部件组装，每一个断面的模板作为一个部件组装，所有的丝杆千斤组装好，液压站组装好，当上述部件组装好后，可进入下道工序.此工序需２天时间7）、整体组装在所有的准备工作完成后，用二台１0吨的吊机进入整体组装工序，这也是最重要的一道工序a)、将行走架系统架在已铺好的43Kg钢轨上，并检查钢轨的轨距和4个行走架的位置是否符合图纸要求然后用卡轨器将行走架和钢轨卡牢b）、将下纵梁螺栓连接在4个行走架上，将6榀门架 连接到下纵梁上，将连接梁装上后，检查门架对角线,以核实门架安装是否准确,是否达到图纸要求。
c）、将两套平移机构分别安装到门架的前后两根横梁上，将竖向油缸4条、竖向丝杆千斤８条安装到门架的６根横梁上，此时将平移机构安装到横梁上,并将其调整到中心位置，平移油缸伸出1０0mm，将平移机构的中心线与门架的中心线条到重合位置,复核尺寸后方可进入下一道工序ｄ）、将２根上纵梁架设在千斤和油缸上，并用螺栓连接牢固，再在此2根上纵梁上安装上部台架,均为螺栓连接.初步连接好后,检测其尺寸是否符合图纸要求,有不符合处立刻调整.e）、上述工序完成后开始挂模板先挂顶模,将顶模16块与上部台架螺栓连接,在安装过程中调整模板之间的间隙达到要求的１ｍｍ以内,错台在1mm以内;接着开始挂边模，边模是与顶模铰接的，在地样上已经组合过，挂边模时注意调整好间隙和错台均控制在１mm以内，此时应检测模板的外表面的平整度，整套模板的平整度在3mm以内.模板调整好后,用螺栓将每块模板连接好,将８根模板连接梁安装在模板上作为纵向连接，使模板成为一个整体f）、将侧向油缸和千斤安装好，使门架与模板连接成一个整体，此时,将液压站安装到上部工作平台上，将液压系统的阀及管路连接好，将各阀组调整到16Mpa的系统压力，加入6８号抗磨液压油，起动电机，轻轻的调整阀组的操作杆，用侧向油缸和顶部油缸将模板调整到隧道衬砌的就位尺寸，此时将丝杆千斤安装好,台车的安装就基本完成了。
3、产品出厂检验.台车组装完毕后就进入产品出厂前的综合检验首先,检测模板的外表面轮廓，平面度误差在5mm以内，每块模板之间的接合缝在1mm以内，局部接合缝允许在2mm内，模板与模板之间的错台在1ｍｍ以内，局部错台允许在２mｍ内其次，检测液压系统的运转是否正常用调压阀将系统压力调整到的额定压力16Mｐa，重复油缸的伸缩动作１0０次，监测各个动作油缸伸缩是否正常，是否有漏油、发热的情况在动作时并监测模板动作时,台车各部位是否有干涉最后，检测电器系统的运转是否正常.将电机开启后，检测其起动电流和运转电流是否正常，各元件的接触是否正常,运转１20分钟后，电器系统是否过热在出厂检验的各项中，如有任何一项检测不合格台车都不允许出厂,质检部门不得发给出厂合格证4、现场安装、调试.我方派出经验丰富的安装技术人员组织现场安装运输过程中,可能有的结构件会出现磕碰变形的现象，我们将在卸车后安排人员将变形部位加以校正现场安装与调试其工艺及工序与厂内安装相同.五、生产加工工艺说明为了适应隧道衬砌钢模台车的施工和其特定的技术要求，保证钢模台车具有如下的良好技术性能1）、构件具有互换性，拆装简单、迅速；（2）、操纵灵活、方便、立模快而准确；(３）、有足够的强度和刚度。
参照国家有关规定和规范，结合实际情况对钢结构加工工艺进行以下说明１、材料：1.１材料是具有出厂材质证明书的合格材料；均为国内八大钢厂出厂的国标材料.1.２材料均符合设计说明的要求2、下料、矫正和弯曲：21下料2.1．1≤1０mm厚的钢板均采用剪板机进行剪切，剪切后用手动砂轮机对板边毛刺进行修整2>10ｍm厚的钢板，采用自动气割机切割，切割后用手动砂轮机对板边毛刺进行修整若对精密组焊件，切割后仍不能达到组焊精度，则需刨边,焊接坡口用气割或刨边成形1．３容许偏差钢板长度及宽度的偏差不超过2mm，型钢长度偏差不超过2mｍ3、矫正钢模板矫正后允许偏差:3１钢模板横向不平整度在1m范围内不超过1ｍm3．２型钢在1m范围内不直度不超过1ｍm,无论多长最大不超过3mｍ４、弯曲模板面板用10ｍｍ钢板冷弯成形其容许偏差为与构件组焊后,采用和构件等弧长的样板进行检查，其任何一点间隙不大于２mm六、部件组焊：（一）、为保证组焊后的部件尺寸要求：１、焊前进行拼装检查,复核组焊尺寸；2、单个零件上适当留出焊接收缩余量；3、组焊时为确保部件精度要求,采用了必要的台卡具;4、焊接时根据不同的焊接件，适当控制电流，并采用合理的焊接顺序，尽量减少焊接变形;５、必要时,进行组焊实验，调整焊接工艺，修整卡具，然后进行正式组焊。
二)、模板和门架各部件中，除不连续焊和缀板焊接外，均为主要受力焊缝，必须保证焊缝尺寸及焊接质量，为此：1、焊接材料，采用结构钢焊条T４2型各种焊条焊条使用前在适当的温度下进行烘干2、焊前仔细清除焊接部位的铁锈、油污、污泥及气割熔渣,对焊接坡口不符合要求的进行适当处理.3、对焊接缝和模板拼接出的贴角焊缝必须有一定深度的熔透性，对不符合要求的清除重焊4、对焊后不要求回火处理的焊件，进行矫正处理，矫正处理时不得损伤原材料和焊缝三）、组焊矫正后，允许偏差：1、模板部分（1）、每拼装一块模板,相邻两块模板间距偏差不大于1ｍm；(2）、每拼装一块模板后,宽度、长度偏差均不大于1mm；（3）、工作窗宽度、长度偏差均不大于２mm；（4）、每拼装一块模板，均在组合卡具内进行组焊，待冷却后脱卡，不得有任何变形2、门架部分（１)、对互换性比较多的杆件,均采用模具进行加工２）、为确保立柱、横梁、纵梁的焊接质量,防止漏焊、少焊,应严格控制焊接顺序四）、钻孔：钻孔必须有严格的工艺要求,确保钻孔精度，对钻空工艺要求如下:1、各部组焊件上的孔，一般情况下在组焊后进行钻孔2、对有互换性要求的构件，其钻孔采用样板模具进行.样板模具上的孔采用精密划线方式划出，样板上的孔位误差不得超出下列限度:（１）、相邻钻孔套中心间距±0。
2５mｍ；(2）、板边钻孔套中心间距±03５mm;（３）、对角线钻孔套中心间距±0.3mm；３、钻孔光洁度：钻孔后孔面光洁度确保为２５μｍ,清除孔面的飞边和毛刺五）、试拼装:１、为对设计性能和加工尺寸进行检查,在钢模台车加工完毕后，即进行试拼装试拼装时，按使用状态装齐全部零部件、螺栓、丝杆、液压及行走系统２、试拼装时，不得使用重锤敲打，螺孔或销孔不用过冲,不扩孔如发现孔或销位不对时，应慎重研究，妥善处理3、模板拼装允许误差为:3.１模板直径(任何部位）±8mｍ，长度±１4mｍ.３2模板两端托梁内侧构成的对角线长度±1５mm3.3模板所有接缝与模板工作窗的接缝均应密贴，允许缝隙不超过２mm,且不允许有凹凸不平现象.３4板纵向的铰耳均在同一轴线上，以保证转动自如六)、台车门架允许的拼装误差为：1、门架净跨度±４mm2、两端门架间距±7mm3、门架立柱中心线构成的对角线误差为±10mm.4、门架立柱中心线和垂直油缸的同轴度为１/10005、沿纵向排列的侧向油缸和侧向丝杆千斤在同一平面内6、垂直油缸收缩到最低位置时的顶面应在同一水平面内台车组装完毕后就进入产品出厂前的综合检验.首先,检测模板的外表面轮廓,平面度误差在5ｍm以内,每块模板之间的接合缝在２mm以内，局部接合缝允许在３mm内,模板与模板之间的错台在２ｍm以内，局部错台允许在3mm内.其次，检测液压系统的运转是否正常。
用调压阀将系统压力调整到的额定压力16Mpa，重复油缸的伸缩动作100次，监测各个动作油缸伸缩是否正常，是否有漏油、发热的情况在动作时并监测模板动作时，台车各部位是否有干涉最后，检测电器系统的运转是否正常将电机开启后，检测其起动电流和运转电流是否正常，各元件的接触是否正常，运转１2０分钟后，电器系统是否过热在出厂检验的各项中,如有任何一项检测不合格台车都不允许出厂，质检部门不得发给出厂合格证.七、涂漆和编号：1、在钢模台车试拼装达到设计要求后，再进行除锈、涂（喷）漆、编号２、涂漆前，先行除锈，清除焊渣、污垢,在干燥的情况下涂漆3、涂漆3.1与混凝土直接接触的模板表面涂清漆一遍3.２不与混凝土直接接触的模板内表面,以及幅板、纵梁上部台架等先涂一层防锈漆，待干后再涂一遍红色油漆3门架的横梁、立柱、纵梁等先涂一层防锈漆，待干后再涂一遍红色油漆3．4台车的楼梯,走道,平台，脚手架等只涂一遍防锈漆5油缸涂蓝漆３．6行走机构先涂一层防锈漆，待干后再涂一遍黑色油漆４、编号：为便于零部件的识别,保证现场顺利组装，加快现场组装速度，台车主要零部件在试拼装后进行编号编号采用深蓝色油漆在零部件的醒目位置，整齐、有规律、美观、清楚。
八、包装运输及其它：１、台车解体成零部件后进行运输２、紧固件(螺栓、螺母、垫圈、销钉等)采用木箱装箱,每箱重量在５0kg左右；箱上标明了内装物名称、规格和数量3、装车时注意堆放顺序，以免使模板,角钢及一些小件和易损部件被压坏或压变形4、出厂时，各种螺栓、螺母、垫圈、销钉等已配备了约１5%的富余量，以防丢失或损坏后备用.九、产品质量控制体系为保证台车质量并能提早发现异常、迅速处理改善,借以确保及提高产品质量符合管理和市场需要,我方建立了一套切实可行的产品质量控制体系,并在实践中不断的完善现将产品质量控制体系简介如下:1、各项质量标准及检验规范的设订质量标准及检验规范的范围包括：1.1原物料质量标准及检验规范2在制品质量标准及检验规范.1．3成品质量标准及检验规范2、物料采购环节的质量控制原物料进入厂区时,库管部门应依据“仓库管理办法”的规定办理收料，对需要用仪器检验的原物料,通知质量管理技术人员检验必须确保原材料是合格的才予以入库３、技术设计环节的控制技术部门按设计台车图纸对生产车间进行技术交底,经技术部门主管审核后下发到生产车间,由车间工艺小组制定加工工艺,并再次复查图纸，尽量避免图纸的错误，以确保产品的质量。
4、生产工艺、工序的质量控制质检部门对各在产品均应依“在产品质量标准及检验规范"的规定实施质量检验，以提早发现异常,迅速处理，确保产品质量 各部门在生产过程中发现异常时,组长应立即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善措施等报车间主任指示后送质检部门，责任判定后送有关部门会审质检人员于抽查中发现异常时，应反映到部门主管处理，交经理核签后送有关部门处理改善.制造过程中每一位操作人员均应对所加工的工件实施自主检查，遇到质量异常时应立即提出，如系重大或特殊异常应立即报告组长或车间主任，分析原因并将处理对策送质检部门判定.现场各级主管均有督促部属实施自主检查的责任，随时抽查所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时除立即处理外，应追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量，降低异常重复发生每批产品出厂前，质检部门都应对产品按规定的检验项目及标准检验,检验合格后出具出厂检验合格证；若发现异常,立即报告上级主管部门，并将异常产品发回车间处理.５、台车验收标准5．1送货验收：序号验收项目验收标准备 注1部件送达率100％按台车部件明细清单验收2部件完好率１0０%3部件外观油漆质量颜色清晰、涂漆整齐4焊缝质量无脱焊、夹渣、完全清除药皮、焊缝高达到国标要求５液压元件标牌完整、生产日期、厂家清晰6电器元件标牌完整、生产日期、厂家清晰、绝缘良好7钢材质量出具材质质量合格证8焊接材料出具材质质量合格证5．2安装验收:序号验收项目验收标准备 注1部件安装率10０%按台车部件明细清单验收2外形轮廓尺寸误差≯5mm1、技术交底文件2、签认台车总图3、结构件焊接相关国家标准3台车模板最大接缝≯2mm4台车模板最大错台量≯2mｍ5台车模板平面度误差≯1mm／m２6台车工作窗接缝及平面度误差≯1mm7液压系统1、试运行正常，油缸伸缩自如。
2、无“三漏”情况3、管路布置整齐，无安全隐患８电气系统1、电器元件绝缘良好，无“三漏"情况2、试运行正常3、线路布置整齐3使用验收：序号验收项目验收标准备 注1立模状态外形轮廓尺寸满足施工要求1、技术交底文件2、签认台车总图2台车整体强度1、使用中门架无明显塑性变形2、使用后模板无明显塑性变形3衬砌混凝土轮廓尺寸误差≯5ｍm4电气系统运行正常，无“三漏"情况5液压系统运行正常，无“三漏”情况.文中如有不足，请您见谅！。