1引言点浇口模具是制品成型中常见的结构形式，采用点浇口制品表面浇口痕迹小，脱模 时能自动切断浇注系统凝料常见的点浇口模具结构如图1所示，这种点浇口结构形 式已被模具设计人员视为经典但从这种结构中可以看出:①模具结构相对复杂，要 采用双分型面结构,且要考虑中间板的定距分型与支撑、浇注系统凝料的脱出机构 等，这些机构的设置无疑使整副模具的设计和加工难度增加；②点浇口尺寸不易控 制，其尺寸一般是采用钻加工完成的，很难精确控制和修整尺寸，而控制浇口尺寸对 成型而言是非常重要的浇口尺寸是成型制品的关键，对点浇口而言，其主要尺寸就是浇口直径和浇口长 度根据热塑性塑料流变性质和注射充模计算，塑料熔体在点浇口流道中的剪切速率 一般在104〜105 S- 1，在此剪切速率范围内所得到的制品残留应力和机械性能的各向 异性最小点浇口尺寸可由下面公式计算浇口直径:d = 2Q/Y式中:Q ——流经浇口的塑料熔体的体积流率，cm3/ s y——剪切速率,s - 1浇口 长度:L = RAP/ 2t式中:t 剪应力,T=naY na 熔体的表观黏度,Pa・s ; R 浇口半径,mmAP 流经浇口的压力降,Pa从压力公式中可以看出，浇口长度越长,压力损失越大。
为保证型腔内成型时有足 够的压力，整个浇注系统的压力损失（包括浇口的压力损失）应该在压力损失范围内， 以此来确定最小、最合理的浇口尺寸成型制品所需的成型压力一般为30〜50 MPa , 而熔料流经注塑机料筒和喷嘴的压力损失一般在10〜20 MPa因此，由注射机的注 射压力值和成型所需的压力值可反推出浇注系统（包括浇口）的压力损失值，从而确 定浇口的长度尺寸在确定点浇口直径时，设计人员一般按经验值取，往往先取一小值，待试模时再根据 实际注射情况修正浇口尺寸而上述的典型点浇口结构，由于模具被固定在注机上， 其尺寸的修正并不容易做到，因此确定合理的浇口尺寸和在试模过程中做到对浇口 尺寸的方便修正是非常重要的正是基于此，现设计了一种侧向分型结构的点浇口 模具 Q源浇口模具新型结构 、图2所示制品成型模可以按前述的典型三板式结构设计，成型部分采用侧向分型、 推管顶出，整副模具结构难度较大而采用下面的结构设计，则模具结构难度减小， 模具结构成型部分如图3所示可以看出，点浇口设计在侧向分型的两滑块上，加 工点浇口时，把两滑块固定成一体进行加工，修正尺寸时可把两滑块分开进行尺寸 修正，因此其尺寸修正方便、容易。
整个模具结构为单分型面二板式侧向分型结构 开模时，主流道凝料由于滑块的延时抽芯被拉到动模一侧，然后滑块侧向分型，制品包 裹在型芯上，最后由推管顶出型芯固定在动模板上，比典型的型芯固定在支承板 上的模具结构，减少了型芯长度型芯与推管结构见图4这种结构比三板式双分型侧向分型结构少了一个分型面,模具结构简单但这种结 构浇口不能自动切断，浇注系统凝料仍留在制品上需要人工去除图3模具成型部分结构图4型芯与推管结构。