泓域咨询/皮革项目运营管理手册皮革项目运营管理手册xxx有限责任公司目录一、 流程设计与优化 3二、 流程及其类型 14三、 服务流程设计 16四、 服务设计的一般方法 17五、 质量的起源发展和功能 19六、 质量屋 20七、 6σ质量水平的测算与度量 24八、 6σ管理理念 27九、 质量管理工具 27十、 质量管理的几种常用方法 31十一、 从质量管理大师的思想理解质量管理基本原理 35十二、 质量与质量管理 44十三、 产业环境分析 47十四、 优化协调发展的产业生态 48十五、 必要性分析 49十六、 公司概况 50公司合并资产负债表主要数据 51公司合并利润表主要数据 51十七、 项目经济效益评价 52营业收入、税金及附加和增值税估算表 52综合总成本费用估算表 54利润及利润分配表 55项目投资现金流量表 58借款还本付息计划表 60十八、 投资计划方案 61建设投资估算表 63建设期利息估算表 64流动资金估算表 65总投资及构成一览表 66项目投资计划与资金筹措一览表 67十九、 项目规划进度 68项目实施进度计划一览表 69一、 流程设计与优化1、流程设计与优化的概念流程设计就是确定一个流程的基本要素并对流程的绩效进行评估。
流程的基本要素包括流程的输入、处理、输出，完成流程的作业方法，人—机组合方案，顾客参与流程的界面与程度，关键控制点及控制标准等流程优化就是对流程进行再设计对加工的实物产品，工艺流程设计就是根据产品方案确定全部生产过程的具体内容和顺序工艺流程设计的主要内容包括：确定产品生产方法与工艺技术路线、工艺参数、设备选型及各种设备之间的连接方案、工艺操作条件、原料和公用工程、安全技术及劳动保护、产品质量、三废处理方案等，并对工艺流程进行技术经济分析工艺流程设计的主要成果之一是工艺流程图工艺流程图是用箭头、框图及文字（或代号）描述从原料到目标产品的工艺过程的图形企业很少进行全新的工艺流程设计，工艺流程设计通常是对已有方案进行的改进和优化，以此来改善工艺流程效率、提高质量、降低安全风险、降低成本等即使对创新产品或针对所引进的新的加工设备，也要充分参考已有的工艺流程方案对服务或业务，业务流程设计就是根据顾客需求，从实现顾客价值出发，确定某一业务流程的基本模式和具体内容业务流程优化就是对已有业务流程进行优化业务流程设计与优化的主要内容包括：确定业务流程的服务对象与核心目标、需要输入的主要资源、中间处理过程与基本步骤、具体输出形式。
业务流程设计与优化的主要成果之一是业务流程图业务流程图是用箭头、框图及文字（或代号）描述从业务起点到业务终点的全过程的图形相对于工艺流程来说，企业会面临着更多的全新业务流程设计另外，相对于工艺流程来说，很少有一成不变的业务流程方案，企业需要经常对其进行优化或重组本书重点介绍业务流程的设计与优化2、需要进行流程设计与优化的情况在以下四种情况下必须进行流程设计与优化：•运营模式发生了变化，如某些商品由原来的线下交易变为线上交易；•引入了新产品、新设备、新技术、新工艺；•作业环境发生了变化；•体现企业竞争力的质量、成本、交货期等因素表现欠佳，与竞争对手相比，存在明显差距3、业务流程设计与优化的基本原则在进行业务流程设计与优化时应坚持一些基本原则，最基本的有三项原则1）面向顾客的原则流程的绩效最终体现在收益上，取得收益的前提是实现顾客满意，而顾客满意的前提则是其需求得到满足所以，在设计与优化流程时，应以满足顾客需求为第一原则也可能所设计与优化的某一流程与顾客没有直接关系，但它却是整个企业价值链的基本组成单元，因此即使在这种情况下，也应坚持面向顾客的原则2）战略匹配性原则流程设计与优化总是与运营战略甚至组织战略联系在一起的，应保持与相应战略的一致性。
以下以产品配送流程为例进行说明如果企业确定了致力于为顾客提供个性化的产品或服务这样的运营战略，那么在设计产品配送流程时也应体现个性化这一核心元素反之，如果企业定位于提供标准化的产品或服务，那么产品配送流程就应更多地体现标准化：操作步骤标准化、配送车辆和人员标准化、配送时间标准化等3）跨职能协调原则企业的流程往往需要由多个职能部门协作才能完成为此，需要明确流程经过不同职能部门的边界，并设计相应的协调机制对于与客户关系管理、订单履行、供应商管理等有关的核心流程，必须把流程的执行效果纳入员工的绩效考核体系4、业务流程设计与优化的一般步骤业务流程设计与优化包括四个步骤：组建团队，现有或类似流程的调查与分析，流程设计与优化，流程绩效测评1）组建团队流程优化的组织保证至关重要，对于局部流程，企业只需要成立一个临时的流程设计与优化小组，人员来自负责实现流程的部门例如，支付流程设计与优化由财务管理部门来完成如果局部流程还多少涉及其他部门，则由所涉及的部门派出人员参加即可对于涉及多个部门的全局性流程，企业需要组织一个项目团队项目负责人由总经理助理或战略规划部的人员担任，相关部门派人参加例如，订单履行流程设计优化，就需要市场部、生产部、财务部、物流运输等多个部门的人员参加。
2）现有或类似流程的调查与分析在现有或类似流程调查与分析这一阶段，首先要确定流程所涉及的部门，并访谈所涉及的关键人员然后，在访谈的基础上确认现有流程的阶段和任务、各项活动的风险、关键控制点、流程的目标等3）流程设计与优化这一阶段的主要工作就是在现有或类似流程的调查与分析的基础上，优化流程的结构或构造，改善流程的物质流和传递的信息流企业所要完成的主要工作有两项第一，明确流程的目的流程存在的必要性取决于其要实现的目的实现了流程设计与优化的目标才能实现流程的目的，进而才能最终达到顾客满意以客户投诉处理流程为例，这一流程的目的是能够快速地解决客户的投诉，最小化投诉的负面影响，防止“次生灾害”的发生第二，确定流程的输出事项、处理过程、输出事项结合访谈，在分析现有或类似流程的基础上，通过团队论证来明确实现该流程所需要的输入、处理过程以及输出其中，在输入端要明确必需的资源，就处理过程要明确流程的基本步骤和节点事项，在输出端要明确要提交的成果仍以客户投诉处理流程为例进行说明：这一流程的输入端就是客户提交的质量，信息；这一流程的处理过程可分为接受投诉信息、登记并分析质量信息、给出解决方案、向客户反馈处理结果四个基本步骤，而节点事项包括何时接到投诉、何时给出解决方案、何时向客户反馈处理结果；这一流程的输出是投诉处理报告。
4）流程绩效测评毫无疑问，流程设计与优化是为了实现流程目的，所以最终要对流程绩效进行测评流程绩效测评指标的设置要遵循SMART原则其中，specific是指明确性，measurable是指可衡量性，attainable是指可达成性，relevant是指相关性，time—bound是指时限性1）结果指标与过程指标的设置流程绩效测评指标通常包括结果性指标和过程性指标结果性指标是指业务目标本身例如，对于产品开发流程而言，其结果指标应该是新产品上市成功率结果性指标是经由过程性指标来实现的流程时间、在制品数量、所需步骤、所涉及的部门或人员、移动距离和差错率等都是非常直观的过程性指标以下介绍流程时间、在制品数量两个过程性指标流程时间对于任务业务，顾客、订单、文件、现金、物料总会处于流程的某一阶段，在每一个阶段都要花费一定的时间流程时间是指为顾客提供服务或处理物料的全部时间流程时间越短，作业成本越低对服务业来说，则意味着顾客在服务系统中的停留时间越少仍以产品开发流程为例，“平均新产品开发周期”就是该流程的流程时间企业应该树立标杆，缩短新产品平均开发周期在制品数量在制品是指流程中的物料或顾客，在制品数量越少，资金和场地的占用就越少，拥挤程度就越小。
2）绩效测评与分析改进在流程及其测评指标确定并发布执行以后，就要进入动态的管理过程，即对流程绩效进行定期的测评、分析与改进首先，统计计算指标现状值，然后，分析指标现状值与标杆之间存在偏差的原因，最后设置先进、可行的目标，并力求达到目标这样持续不断的循环，可逐步提高流程绩效5、业务流程设计与优化的常用方法业务流程设计与优化的方法众多，下面主要介绍最常用也最有效的五种方法1）作业流程图作业流程图是一种借助操作、搬运、检查、延迟、存储五种特殊符号来系统地描述一个作业过程的系统化工具作业流程图不但可用于已有流程的优化，也可用于设计一项新的流程在应用这种方法时，应使用通行的符号来表示各种作业假设患者在社区医院没能确诊，被转到一家大型医院大型医院通常的做法是：患者在挂号窗口前排队（以线下挂号为例），患者在挂号窗口出示就医卡挂号，患者拿着号到相应科室，患者排队候诊，主治医生听诊，主治医生开具检查单，患者拿着检查单到检验科，患者排队候检，做检查，检验科留存检验结果，患者到检验结果领取处，患者领取检验结果，患者到主治医生处，主治医生查看检验结果，主治医生根据检验结果开具处方，患者拿着处方到收费处，患者交费，患者拿着盖有现金收讫章的处方到药房，患者等候配药，患者取药。
对某一具体医院，可以根据其楼层布局、科室位置来统计6次搬运各自的距离同时，还可以统计患者4次延迟的时间显然，这一常规的流程存在巨大的优化空间考虑到互联网与信息技术的应用，至少可以在以下7个方面做出改进1）通过增加线上挂号名额分流一部分在挂号窗口排队的患者并且，可以进行改进前后的对比分析2）在患者排队候诊这一环节，可以在数据分析的基础上，根据患者所挂序号预测大概在几点几分该患者能够进入诊室在护士站刷卡到进入诊室这段时间，患者可以完成其他事，务同时，候诊室也不会显得拥挤不堪3）可以通过楼层优化布局来确定检验科的位置，以最小化患者移动的距离这对一个新建医院尤其重要4）在排队候检环节，根据检查项目，预测每位患者的等待时间如果患者有多个检查项目，把检查的优先顺序推荐给患者5）在检验结果领取环节，增加自助终端的数量一方面可减少等待时间，另一方面可减少医务人员，还节约了作业空间6）在交费环节，可以考虑在每层都设收费窗口并且，每个窗口都可以自助刷卡交费7）在收方配药环节，可以考虑将收方与取药分在两个相邻的区域同时，设置等待区，安装显示叫号系统这样，就可以极大地避免由于人多拥挤造成的患者取错药品现象的发生。
同时，此举可大幅地减少患者排队等候的时间本书并未给出优化后的作业流程图但是，完全可以相信，只要做好上述7个方面的工作，移动距离会大为缩短，等待时间会大为减少，最终将大幅度地提高患者的满意度，也为医院带来实实在在的好处2）ECRS分析法通过取消、合并、重排、简化四项技术对现有流程进行优化，这四项技术俗称ECRS分析法3）SIPOC图SIPOC图是由质量管理大师戴明提出的，基于供应商、输入、处理、输出、顾客五个维度分析的流程设计与优化的方法事实上，任何一个流程都是一个由供应商、输入、处理、输出、顾客这样相互关联的五个部分组成的系统1）供应商，即向流程提供关键原材料、信息或其他资源的实体对于在企业内部就可以完成的局部流程，供应商实际上指上一个工序或上一个环节2）输入，即供应商所提供的资源要明确各项输入及必须满足的标准3）处理，即把输入转换为输出的一组活动正是通过这些活动对输入进行整合，进而增加价值4）输出，即过程结果，通常是产品和服务包对流程的输出，要明确所要测评的关键指标以及所必须达到的标准5）顾客，即接受输出的实体对于在企业内部就可以完成的局部流程，顾客实际上指下一个工序或下一个环节SIPOC图说明了信息和原材料等资源来自哪一个或哪几个供应商，所提供的资源对生产过程有什么影响，包括哪些主要处理过程，过程的结果是什么，谁是这个过程的顾客。
4）标杆描准法标杆描准法又称对标分析，也称基准管理标杆描准法就是把企业的某一方面或某几方面的经营状况与同行业一流的企业进行对照分析，并把奋斗目标确定为赶超一流企业就某一方面或某几方面所确定的同行业的一流企业通常称为对标企业按照这种方法，在制定目标时，要求把眼睛从盯住企业内部转向盯向外部例如，在新产品开发流程管理中，企业认为把新产品研发周期从十个月缩短到六个月就已经是极具挑战性的目标可是，通过标杆描准，很可能发现对标企业早已把同类产品的开发周期降低到了四个月标杆喵准是一个强大的管理工具它提供了一个客观、有效的测评标准，用来判断企业在人员、质量、成本、设备、流程等方面究竟还能走多远它让企业彻底丢弃以往的思维方式，认识到重大的改善活动在企业中是完全可以获得成功的，认识到如何才能推动重大的改善活动在企业中获得成功，认识到重大的经营改善活动是企业生存和发展所必需的在应用标杆喵准法时，不自觉地就要深入了解对标企业的具体做法所以，标杆描准法不仅有助于企业制定极具挑战性的目标，还为企业领导层提供了实现这一目标的切实有效的实施办法5）DMAIC方法DMAIC方法是6σ管理中系统的质量改进方法，可以有效地应用于业务流程的设计与优化。
DMAIC由定义深入了解、测量深入了解、分析深入了解、改进深入了解、控制深入了解五个阶段构成每个阶段都有一系列专业统计工具支持该阶段目标的实现为了实现业务流程的改进，首先要确认并描述这一业务流程，即define然后利用量化的指标来测评该流程，即measure进一步，针对所存在的不足，分析背后的原因，即analyze接下来根据所确定的原因，特别是主要原因，提出改进方案，并实施改进方案，即improve最后，巩固所取得的成果，并以此作为下一次改进的起点，即control这五个阶段前后衔接，不断循环每一次循环都可以在很大程度上改进业务流程，进而实现业务流程绩效的不断提高二、 流程及其类型1、流程流程是指通过生产产品或提供服务为顾客创造价值的过程流程由一系列活动组成组成流程的活动又可分解为更细微的活动，因而可称为子流程从这个意义上说，流程是由子流程构成的流程与产品/服务之间的关系为：产品/服务是流程的处理对象或结果，流程是生产产品或提供服务的条件或基础对实物产品，可根据加工产品的工艺路线制定工艺流程图工艺流程是指利用一定的装备，按照规定的顺序对产品进行加工的过程对服务或业务，可根据完成某项服务或业务的先后顺序绘制业务流程图。
业务流程是指按照规定的顺序完成某项业务的一系列活动2、流程类型可以根据一定的分类原则把流程分为不同的类型以制造业为例，最常见的分类原则是生产的重复性根据生产的重复性可把工艺流程分为四种，即单件生产、批量生产、大量生产和连续生产1）单件生产单件生产是指一定时期内生产很多种产品，每种产品只生产一件或少数几件的生产组织过程，如制作影视剧、建造大楼、为超级明星定制服装等单件生产多采用富有柔性的设备，并按照工艺专业化布置设备，要求工人有较高的技术水平2）批量生产批量生产是指一定时期内生产为数不多的几种产品，每种产品生产的数量有限的生产组织过程，如机械加工、书刊印刷等批量生产的特点是当一批产品（零部件）加工完毕改制另一批产品（零部件）时，需要重新调整设备和工艺装备3）大量生产大量生产是指一定时期内只生产一种或品种极少的产品，每种产品大量重复生产的生产组织过程，如汽车装配线、饮料灌装线等大量生产多采用专业化的设备，按照产品专业化布置设备和工艺装备管理重点是生产线的平衡4）续生产连续生产是指一定时期内不间断地生产一种产品的生产组织过程，如化工、炼钢、制药、发电等连续生产组织的刚性强，要求上下游工序之间有非常高的协同关系，一旦某一环节出现问题，将带来极大的损失。
三、 服务流程设计1、服务蓝图根据服务的特点，顾客或多或少地会参与到服务过程中，所以只是简单地绘制业务流程图是不够的经过理论研究和实践活动，人们提出了一种描述服务过程的有效工具，即服务蓝图服务蓝图就是用箭头线把服务过程中的各项作业（用矩阵框或菱形框表示）按其前后顺序连接起来的作业顺序图服务蓝图是对业务流程图的细化和扩展从横向上可把服务蓝图分为四个层次，即顾客层、前台、后台和支持层第一个层次描述顾客的活动，第二个层次描述前台服务人员的活动，第三个层次描述后台服务人员的活动，第四个层次描述支持单位或其他部门的活动从纵向上，根据特定的服务项目，划分为若干阶段2、服务质量控制为确保向顾客提供更好的服务，需要对整个服务质量进行控制为此，可在绘制服务蓝图的基础上，用图表形式标明整个服务过程中容易出现的差错并给出预防措施必要时，就出现差错给顾客以相应的承诺通常，把容易出现差错的地方叫作“质量控制点”为最大限度地提高顾客的满意度，可采用防差错设计来避免差错的发生防差错设计是一种在作业过程中采用自动作用、报警、提醒等手段，使作业人员不需注意或不需特别注意也不会失误的方法防差错设计是一种用途非常广泛的技术，如防止接入错误的特殊USB接口，自动柜员机提醒顾客取卡的声光信号装置，确保“微笑服务”而安装在机上的镜子，机场登记处自助式测量行李箱尺寸的设施等。
四、 服务设计的一般方法1、服务流水线制造系统因采用流水生产方式而使制造成本大为降低，在服务业也可以进行分工并使工具和设备专业化来建立类似的流水线，这里不妨称为“服务流水线”为了使服务流水线方法获得成功，必须坚持以下四个原则•劳动分工，把整个过程分为若干简单而具有重复性的工作；•服务标准化，尽可能把服务设计成事先设定好的常规工作，以便稳定服务质量；•用技术代替人力，在与顾客接触程度低的环节采取机器代替原来的手工作业，不但可以提高效率，而且可以减少差错；•充分授权，服务一线的员工有紧急情况处置权2、把顾客作为服务主体在服务过程中，不应把顾客作为被动的服务对象当需要的时候，应把顾客作为服务主体，即尽可能地提高顾客参与服务系统的程度自助餐的盛行证明了这种方式的优越性技术进步也促进了顾客的参与，银行系统的24小时自动柜员机早已司空见惯，电子机票取代纸质机票实际上在某种程度上提高了顾客的参与程度事实上，最低工资的提高也促使服务公司积极采取这种策略今天，宾馆的门童越来越少，航空公司鼓励旅客使用便携的行李3、预约与预订顾客到达服务系统的随机性导致服务能力难以与顾客需求完全匹配为此，常采用预约或预订的方法，以减少顾客的等待时间。
此外，也可在需求处于淡季时，通过价格刺激来吸引顾客消费，这实际上也是一种预约，即把顾客“预约”到淡季，以平衡服务能力五、 质量的起源发展和功能（一）起源与发展质量功能展开首创于日本，是一种结构化的产品开发或服务设计管理方法1972年，日本三菱重工有限公司神户造船厂首次使用了“质量表”经过几十年的推广、发展，质量功能展开的理论和方法体系得到逐步完善，其应用也从产品扩展到服务项目二）质量功能展开的内涵质量功能展开的内涵是在产品设计与开发中充分倾听顾客的声音为此，企业要首先利用各种技术了解顾客的真正需求，然后把顾客的需求转换为技术要求质量功能展开是一种集成的产品开发技术这里的“集成”有技术集成和职能集成两种含义1）各种技术的集成各种技术的集成包括顾客需求调查、价值工程和价值分析、FMEA、矩阵图法、层次分析法等2）各种职能的集成各种职能的集成包括市场调查、产品研发、工程管理、制造、客服等六、 质量屋1、质量屋的构成质量屋是实施质量功能展开的一种形似房屋的图形化工具，故称质量屋质量屋由以下主要部分构成：•左墙：顾客需求；•右墙：竞争力评价表；•天花板：技术要求；•房间：关系矩阵；•地板：质量规格；•地下室：技术评价；•屋顶：技术要求之间的相关矩阵。
此外，还有其他一些必不可少的部分，如各项需求对顾客的重要度、技术要求的满意度方向、技术重要度等2、建造质量屋的技术路线为建造质量屋，可采取以下技术路线：①调查顾客需求→②测评各项需求对顾客的重要度→③把顾客需求转换为技术要求→④确定技术要求的满意度方向→⑤填写关系矩阵表→⑥计算技术重要度→⑦设计质量规格→⑧技术评价→⑨确定相关矩阵→⑩市场评价1）调查顾客需求这一步是建造质量屋的起点，也是基础为调查顾客需求，可采用询问法、观察法或实验法询问法就是调查人员拟定好调查提纲，以直接或间接的询问方式请顾客回答对产品的需求观察法就是跟踪类似产品的生产、包装、运输、消费/使用以及最终处置的部分或全过程，以记录、搜集有关产品需求的信息和资料实验法就是采用理化实验方法获得有关产品的可靠性、安全性、可维护性等性能或品质，可拆卸性、可降解性、能源消耗、噪声、废弃物排放、振动等环境属性，以及全生命周期成本和可制造性2）测评各项需求对顾客的重要度达到或超过顾客的需求是产品设计的首要原则顾客满意是“对其要求已被满足的程度的感受”满意度是实际效果超出事前期望的程度：实际效果与事前期望相符合，顾客则感到满意；超过事前期望，则很满意；未能达到事前期望，则不满意或很不满意。
顾客满意是需求集成的结果，而各种需求对顾客的重要度不同，即对顾客满意的贡献不同专家打分法是测评各项需求对顾客的重要度的一种常用方法值得注意的是每隔一定时期都要重新进行一次这样的测评3）把顾客需求转换为技术要求这一步由市场调查人员和工程技术人员共同把顾客的需求转换为对产品提出的技术要求，即把顾客的语言翻译成工程技术人员能够把握的语言如果把在第一步所确定的顾客需求看作“是什么”，那么把顾客需求转换为技术要求就是“如何实现”的问题4）确定技术要求的满意度方向具体到某一产品，只有通过满足产品的技术要求才能满足顾客需求有的技术要求的指标值越大，顾客越满意；而有的技术要求的指标值越大，顾客越不满意在开发产品时应确定这种方向性，以便为后来调整质量规格提供参考5）填写关系矩阵表技术要求是由顾客需求转换来的，所以每一项技术要求或多或少与顾客需求有关系，根据关系的紧密程度可分为三个等级：关系紧密、关系一般、关系弱，并分别赋予9、3、1三个分值所填写的关系矩阵表为确定技术重要度提供了依据6）计算技术重要度通过矩阵表与各项需求对顾客的重要度的加权得到各项技术要求的重要度很有意思的是，经过这一步之后，顾客所提出的“模棱两可”“含糊不清”的需求，转变成了一个个量值。
毫无疑问，开发人员应把精力集中在技术重要度指标值大的那些技术要求上7）设计质量规格这一步由工程技术人员和质量管理人员共同完成设计质量规格就是在技术经济分析的基础上确定各项技术要求的量化指标，即有关“多少”的问题8）技术评价技术评价的结果是各项技术要求满足顾客需求的能力为了进行技术评价，可把已开发出来的样品同市场上知名度较高的几个品牌的产品放在一起比较技术要求之间会有冲突，所以即使不计成本，也不可能使各项技术要求都达到最高因此，决策者经常要做些调整在调整时，应力保技术重要度指标值大的那些技术要求技术评价由开发人员来主导，顾客，参与，通常在实验室里进行9）确定相关矩阵根据正反强弱关系，把各项技术要求之间的关系分为两类四种，即正相关的强正相关、弱正相关以及负相关的强负相关、弱负相关确定相关矩阵的目的是把顾客满意度方向进行量化处理，结果用于调整质量规格10）市场评价市场评价的结果是产品满足各项顾客需求的能力市场评价的方法与技术评价的方法相同，只是这里的评价对象是各项顾客需求同样地，顾客需求之间往往会有冲突，所以即使不计成本，也不可能使各项顾客需求都得到最大的满足在调整时，应以各项需求对顾客的重要度为依据，最大限度地满足重要度指标值大的那些顾客需求。
市场评价由顾客来主导，开发人员参与，一般在真实环境中进行从QFD的技术路线可以看出，上述10个步骤的每一步都考虑了顾客的需求，体现了“充分倾听顾客声音”的核心理念因此，只要严格按照QFD各个开发阶段的要求去做，所开发的产品就是顾客真正需要的产品如前所述，质量功能展开是一种集成的产品开发技术，所涉及的问题很多，用到的定量，方法更多，如模糊聚类、层次分析法、线性代数等的理论与知识本节给出了QFD的全貌，以便读者掌握QFD的起源与发展、内涵及实施步骤七、 6σ质量水平的测算与度量由于种种原因，任何流程在实际运行中都会产生偏离目标值或者期望值的情况借用”上面的计算结果，对于标准差为σ的生产过程，如果过程结果的缺陷率减少到3.4ppm，因为这一指标是质量特性值落在[—6σ，+6σ]之外的量值，就认为该生产过程的结果达到了6σ质量水平显而易见，在均值不变的情况下，生产过程的标准差越小，质量水平越高对于给定的规格范围，当生产过程的标准差小到使质量特性值在规格范围之外的量值减少到3.4ppm时，就认为该生产过程的结果达到了6σ质量水平1、单位缺陷数与百万机会缺陷数单位缺陷数是测算6σ的一个重要指标，是指每个检查单位的缺陷数。
测量DPU的意义在于：不但能够知道有多少缺陷产品，而且能够知道每个缺陷产品上有多少个缺陷项在进行6σ测算时，另一个重要指标是百万机会缺陷数，是指每个百万出错机，会的缺陷数引入百万机会缺陷数强调了把质量管理重点放在过程控制上此外，该指标为比较不同业务的质量水平提供了可能，排除了性质、复杂程度等因素对评价带来的影响，因此是对具有不同复杂程度的产出进行公平测评的通用尺度其中，出错机会是在每一个单位工作中可能发生的且最终导致客户不满意的最大错误个数对一项业务，确定其出错机会并不是一件容易的事，而这又是6σ测量中的一个重点也许6σ质量项目的内涵正在于此：准确把握每一项关键业务，其本身就是对业务流程的改进有了百万机会缺陷数，就可以对任一业务进行评价当某项业务每百万出错机会中有不多于3.4次缺陷时，可以认为这项业务达到了6σ质量水平而当某一公司所有关键业务都达到了6σ质量水平时，可以认为该公司的总体质量水平达到了6σ虽然直到今天，没有哪一家公司的总体质量水平达到了6σ，但世界级公司正在朝着这一目标前进，致力于达到顾客满意，实现持续改进2、首次产出率与流通产出率首次产出率是指过程输出一次达到顾客要求或规定要求的比率，也就是一次提交合格率。
流通产出率是指构成过程的每个子过程的FTY的乘积用FTY或RTY度量过程，可以揭示由于不能一次达到顾客要求而造成的报废和返工返修，以及由此而产生的质量、成本和生产周期的损失这与通常采用的产出率的度量方法不同在很多企业中，只要产品没有报废，在产出率上就不计损失，因此掩盖了由于过程输出没有一次达到要求而发生的返修费用和生产周期的延误八、 6σ管理理念6σ追求的是最完美的质量水准：百万机会缺陷数为3.4，即3.4DPMO根据可靠性理论，由可靠性是99.99%的1000个零件组成的一台笔记本电脑的可靠性至多达到90%，更何况任何一台笔记本也不会仅由1000个零件组成所以，追求6σ就是追求最完美的质量，水准事实上，任何企业系统或流程总会存在这样那样的问题追求最完美的质量水准就意味着要敢于面对存在的问题6σ的核心理念就是不怕问题世界级公司的经验表明：6σ是一种回报丰厚的投资，依照6σ配置资源，企业将获得如，下成就：质量水准每提高1o，产量提高12%～18%，资产增加10%～36%，利润提高20%左右6σ是一种商业战略和哲学：顾客的实际效用意味着产品或服务必须具有相应的价值；企业的实际效用意味着在交易过程中必须为公司创造价值。
6σ管理“以顾客为中心，超越顾客期望”的理念使顾客满意度大为提高，提升了客户价值6σ使商家与顾客利益达到高度统一九、 质量管理工具在实际质量管理中，常用的质量管理工具有七种，即“质量管理七种老工具”，包括核查表、分层法、帕累托图、因果分析图、直方图、散布图和控制图1、核查表核查表是用表格形式来进行数据整理和概要分析的一种方法不合格品分项核查表是一种最常见的核查表，将不合格品按其种类、原因、工序、部位或内容等情况进行分类记录，能简便、直观地反映出不合格品的分布情况2、分层法在实际生产中，影响质量变动的因素很多，如果不把这些因素区别开来，难以得出变化的规律分层法就是把性质相同、在同一条件下收集的数据归纳在一起，以便进行比较分析的一种方法依实际情况，可进行以下分层：•对操作人员，可按工人的技术级别、工龄、性别、班次等进行分层；•对使用的设备，可按不同型号、不同工具、不同使用时间等进行分层；•对工作时间，可按不同班次、不同日期等进行分层；•对原材料，可按不同材料规格、不同供料单位等进行分层；•对工艺方法，可按不同工艺、不同加工规程等进行分层；•对工作环境，可按不同工作环境、使用条件等进行分层3、帕累托图任何事物都遵循“少数关键，多数次要”的客观规律。
这一规律是19世纪意大利经济学家帕累托在进行财富和收益模式研究时发现的他发现20%左右的人口占有了80%左右的社会财富，进而提出了著名的“80/20法则”这一规律在其他领域也有体现例如，20%左右的VIP客户为企业带来了80%左右的利润，20%左右的原因导致了80%左右的质量问题帕累托图就是根据“80/20法则”而设计的4、因果分析图因果分析图也称为鱼刺图或石川图，是日本质量管理学者石川馨于1943年提出的因果分析图以质量特性作为结果，以影响质量的因素作为原因，在它们之间用箭头联系表示因果关系5、直方图（1）分组，计数，绘图2）形态分析通过直方图可以比较直观地看出产品质量特性的分布状态以及工序是否处于受控状态，进一步还可对总体质量情况进行判断对直方图的分析主要侧重于其分布是否对称，数值的变化范围是什么以及有无异常的数值3）对异常分布，在分析原因的基础上给出解决方案6、散布图散布图是描述两个变量之间关联性的图形该散布图表明每小时所出现的差错数和环境湿度之间存在着正的关系，湿度越大则差错数越多；反之亦然相反，负的关系则意味着当一种变量减小时，另一种变量增大；反之亦然两种变量间很少或没有相关性，那么点将完全散布开来。
湿度和差错间的关联性很强，因为点分布在一条直线附近7、控制图控制图是指利用统计抽样原理，以图形方式分析质量特性值的中心值和离散程度的管理工具控制图可用来检验某一工序，以判断该工序的产品特性值分布是否是随机的控制图还可用来确定质量问题发生的时间以及引起质量差异的原因在下一节，本书将重点介绍控制图的原理及应用除了上面七种常用工具外，流程图和趋势图也是经常采用的质量管理工具在绘制流程图时，首先列出工序中的各个步骤，然后把这些步骤按操作或决策（检查）点进行分类，最后按发生的先后顺序把各步骤用箭头连接起来值得注意的是，不要把流程图画得过于详细，否则它可能使分析人员不知所措，但也不能因此而遗漏工序中的任意一个关键步骤失效点的标示是绘制流程图的关键趋势图是用来跟踪一段时间内变量变化的质量管理工具趋势图可用于确认可能发生的趋势或分布此外，日本科学技术联盟的“质量管理研究会”经过多年的研究和实践，于1979年提出了“质量管理七种新工具”，即关联图法、亲和图法、系统图法、过程决策图法、矩阵图法、矩阵数据分析法和箭头图法质量管理七种新工具把统计方法和思考过程结合起来，建立了思考型TQM，这些工具和七种老工具结合起来，互相补充，相辅相成。
十、 质量管理的几种常用方法1、质量功能展开如前所述，质量功能展开是在产品/服务设计阶段一种非常有效的方法，是一种旨在提高顾客满意度的“顾客驱动”式的质量管理方法这种方法实现了技术和人员的集成，是一种系统的设计与决策方法按照质量功能展开的技术路线，可以识别、获取和度量顾客需求，并将顾客需求转化为与之相对应的产品/服务开发和制造各阶段的工程要求2、顾客满意度测评顾客满意度测评就是对顾客满意度进行测评顾客满意度就是“顾客对其要求已被满足的程度的感受”顾客满意度测评的实施步骤如下：•由组织自行调查或委托咨询、调查机构进行顾客满意度调查，收集顾客满意度的大量信息；•对调查结果进行预处理，分析调查的可信度；•对顾客满意度进行对比分析（与历史数据比，与竞争对手比），找出差距，发现改进的机会；•通过分析确定不能满足顾客要求的关键所在，反馈给有关部门，实施改进；•确认并巩固改进成果，不断提高顾客满意度水平根据调查数据对比分析，顾客满意度是顾客满意度测评的重点和难点，可用的定量方法有回归分析技术和结构方程模型利用多元回归分析技术，可以计算出满意度驱动要素对满意度的影响大小即分析满意度驱动要素每提升1分，满意度在现有基础上可以提升多少分。
当满意度驱动要素不多，而且这些要素之间的关联性不强时，这种方法不失为一种简单有效的方法结构方程模型是一种因果关系模型，通过要素间的因果关系/准因果关系来表达现实生活中的相互关系，是国际上流行的顾客满意度分析评价定量模型目前，占主导地位的美国用户满意指数模型和欧洲用户满意度指数模型都是采用结构方程模型构建关系，通过偏最小二乘法（PLS算法）进行计算分析由于这些指数模型较为复杂，一般借助专业软件进行处理3、QC小组QC小组是由来自不同岗位的员工围绕组织的经营战略、方针目标和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗、提高经济效益为目的组织起来的，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组，是组织群众性质量管理活动的一种有效组织形式根据所要解决质量问题涉及的范围可划分为班组QC小组、部门QC小组和大型专题QC小组根据所要解决质量问题的类型可划分为“现场型”“服务型”“攻关型”“管理型”和“创新型”QC小组一般QC小组的主要工作步骤或内容有：（1）采用质量管理工具及时发现质量问题或质量改进机会2）采用“头脑风暴法”，并充分听取来自QC小组外部的意见，寻求改进方法3）以表单形式列出可能的问题及相应的解决方案。
根据拟解决质量问题及相应解决方案的必要性及可行性对其进行排序一定时期内着重解决一个或少数几个问题4）对选定项目进行质量改进的策划、组织、协调和监督5）负责向组织申报质量改进成果4、田口方法田口方法是日本著名质量工程专家田口玄一博士在20世纪60年代提出的一种设计质量工程方法1）田口方法强调质量管理在源头的理念开发设计阶段是保证产品质量的源头，制造和检验阶段是下游若设计质量水平不高，则很难生产制造出高质量的产品2）田口方法是三次设计方法，即系统设计、参数设计、容差设计其中，参数设计是核心田口方法通过分析质量特性与元部件之间的非线性关系（交互作用），找出使稳定性达到最佳水平的组合3）田口方法注重质量与成本的平衡性引入质量损失函数这个工具，使工程技术人员可以从技术和经济两个方面分析产品在设计、制造、使用和报废等过程中的性能与费用，使产品在整个寿命周期内社会总损失最小4）田口方法的正交试验设计技术较为新颖、实用使用综合误差因素法、动态特性设计等先进技术，用误差因素模拟各种干扰（噪声），使得试验设计更具有工程特色，大大提高试验效率，增加试验设计的科学性和经济性，并且使产品在制造和使用过程中达到最优。
十一、 从质量管理大师的思想理解质量管理基本原理1、朱兰“质量三部曲”与“质量螺旋”（1）朱兰“质量三部曲”朱兰是举世公认的现代质量管理专家，提出了著名的“质量三部曲”，即质量计划、质量控制和质量改进1）质量计划朱兰认为，质量管理从质量计划开始，具体包括：①设定目标；②确定顾客；③发现顾客需求；④根据顾客需求设计产品；⑤制定作业流程；6根据运行情况制订控制方案朱兰提出的质量计划有别于传统的计划不但强调不同部门的协同，而且强调专业计划方法的应用2）质量控制朱兰列出了实施质量控制的七个步骤：①选定控制对象；②配置测量设备；③确定测量方法；④建立作业标准；⑤判断操作的正确性；6分析与现行标准的差距；①针对差距采取行动朱兰认为，判定质量控制是否有效的标准是质量目标是否达成3）质量改进朱兰认为，质量改进有以下步骤：•证实改进的必要性，争取立项；•确立改进项目，设立项目组；•领导对项目进行指导；•组织诊断，确认产生质量问题的原因，并找出主要原因；•对发现的质量问题进行补救；•验证补救措施的有效性；•保持已有成果，实现更高水平上的质量控制朱兰指出，质量计划是质量管理的基础，质量控制是为了实现质量计划，质量改进是质量计划的一种飞跃。
2）朱兰“质量螺旋”除了“质量三部曲”，朱兰还提出了“质量螺旋”，形象地说明了产品质量的产生、形成和完善过程从朱兰“质量螺旋”可以得出以下结论1）产品质量形成的全过程包括市场研究、开发研制、设计、制定产品规格、制定工艺、采购、设施布置、生产、工序控制、检验、测试、销售、服务共13个环节这个过程以市场研究为起点，体现了满足需求，以便让顾客满意的理念这是一个循序进行的工作过程，一环扣一环，互相依存，互相促进，不断循环，持续改进2）产品质量的形成过程是一个不断上升、不断提高的过程，每一次循环到达服务环节之后，又以更高的水平进入下一次循环的起点一一市场研究3）产品质量的形成过程是各环节质量管理活动落实到各部门及其有关人员的过程，因而产生了产品质量全过程管理的概念4）在质量螺旋中，有三个箭头分别指向供应商、批发零售和使用者，说明产品质量的形成过程，还要涉及组织以外的单位、部门和个人所以，质量管理也是一项社会系统工程2、桑德霍姆“质量循环”瑞典的质量管理专家桑德霍姆提出“质量循环”，表述产品质量的形成过程桑德霍姆的“质量循环”和朱兰的“螺旋曲线”异曲同工，都是用来说明产品质量形成过程的可以把质量循环看成是螺旋曲线的俯视图，只是它从13个环节选择了8个主要环节来构图，也称八大质量职能。
3、戴明“PDCA循环”“PDCA循环”是在美国资深质量管理专家戴明提出的PDSA循环的基础上，经日本的企业高管改造而来尽管戴明不认为PDCA循环忠实于其所提出的PDSA循环，天长日久，人们还是把PDCA循环称为“戴明环”PDCA循环给出了质量管理的工作步骤质量管理同生产活动、科学研究以及我们日常生活、工作和学习等所有过程的活动一样，应该分为四个阶段这四个阶段是计划、实施、检查和处理四个阶段构成一次完整的循环过程在PDCA循环的四个阶段中共有八个步骤属于计划阶段的步骤有四个：（1）找出所存在的问题2）寻找问题存在的原因3）找出其中的主要原因4）针对主要原因，研究、制定措施一般通过5WIH分析来制定改进措施why：为什么要制订这个计划what：达到什么目标where：在哪里执行who：由谁来执行when：什么时间完成how：如何实施属于实施阶段的步骤为：（5）贯彻和执行措施，即按规定的目标和方法实实在在地去做属于检查阶段的步骤为：（6）调查执行效果，即检查计划实施的结果是否与计划阶段所制定的目标相一致属于处理阶段的步骤有两个：（7）巩固措施，即总结成功的经验和失败的教训，形成标准（制度化和规范化），指出应该怎样做和不应该怎样做。
8）对遗留问题，提交到下一个循环解决PDCA循环可以使质量管理工作更加条理化、形象化和科学化PDCA循环像车轮一样，不断地转动，而且每转动一次就提高一步PDCA循环的四个阶段不是孤立的，而是密切联系的，互相推动，互相促进，使组织不断向前发展4、克劳士比“零缺陷”20世纪60年代，克劳士比在马丁，玛丽埃塔公司工作在那里，他提出了零缺陷的概念，并以名言“开头就开好”而闻名他强调预防，并对“总会存在一定程度的缺陷”的说法提出相反的看法70年代，他成为ITT公司主管质量的副总裁并说服公司总裁在公司中树立质量意识1979年，他的《质量是免费的》出版题目是根据ITT公司执行总裁的授意确定的这本书以通俗易懂的术语解释了质量概念按照零缺陷概念，克劳士比认为任何水平的质量缺陷都不应存在为了有助于公司实现共同目标，必须制订相应的质量管理计划下面是他的一些主要观点：•高层管理者必须承担质量管理责任并表达实现最高质量水平的愿望；•管理者必须持之以恒地努力实现高质量水平；•管理者必须用质量术语来阐明其目标是什么以及为实现这一目标，基层人员必须做什么；•第一次就做对最经济；•每个人都尽到自己的工作职责；•企业应当追求零缺陷质量水平。
可以从以下几个方面来理解克劳士比提出的零缺陷1）免费在正确的质量上的投入总会有好的回报，即使这个回报不是立竿见影2）追求追求是一种愿景，未必已经达到，或非达到不可3）零缺陷正是因为“质量是免费的”，所以要追求零缺陷，但这并不意味着在一定时期内不计代价地投入在一定时期内，为了企业的生存与发展，应有个最适宜的质量水平区域然而，随着时间的推移，这个区域一定会向更高水平发展，终极但永远也达不到的目标是零缺陷5、费根堡姆“全面质量管理”20世纪60年代初，全面质量管理理论形成，首创者是美国学者费根堡姆博士费根堡姆把全面质量管理定义为：“在充分满足顾客要求的条件下，在最经济的水平上，进行市场调研、设计产品、制造产品、销售产品和售后服务等活动，并把企业各部门有关质量管理的活动构成一种有效的体系全面质量管理有两个核心：其一是追求用户满意的目标，要不断地满足或超出用户的期望；其二是永无止境地推进质量改进，即持续不断地改进质量其特点体现在“三全一多样”，即全方位的管理、全过程的管理、全员参加的管理、多种多样的方法和工具概括起来，全面质量管理有以下内涵1）持续改进持续改进就是追求投入产出过程中的所有因素都持续不断地得到改善。
投入产出过程中的因素包括人员、机器设备、原材料、方法、测量和环境，即5MIE2）树立榜样树立榜样就是把在某一方面做得最好的组织作为本组织的榜样，学习其经验，以提高自己的经营管理水平3）授权给职员让一线员工承担一定的质量改进责任，并赋予其为完成改进任务采取必要行动的权力4）发扬团队精神在组织内部不但要倡导全员质量管理，而且要最大限度地实现目标和行动的一致，即发扬团队精神5）基于事实的决策管理的任务之一就是收集和分析数据和资料，并依此做出决策这里要强调指出的是，为了实现有效的质量管理，在做出决策时，需要依据事实而不是个人的主观判断6）活学活用质量管理工具对组织的成员尤其是管理人员进行质量管理技术培训在质量管理实践中，运用科学的质量管理技术进一步，结合本组织的实际，对已有质量管理工具加以改进7）供应商的质量保证质量管理必须向前延伸到供应商，即选择那些实行了质量保证制度，并努力实现质量改进的组织作为本组织的供应商，以确保其生产过程能够及时制造出满足本组织要求的零部件或原材料8）强化“源头质量”观念就是要让组织的每一位成员都忠于职守：一方面把工作做好；另一方面如果出现偏差能够及时发现并主动纠正事实上，组织的每个成员都是自己工作的质量检查员。
当所完成的工作成果传递到下一个环节，或者作为整个过程的最后一步传递到最终用户时，必须保证其达到质量标准6、产品生命周期质量管理从五位质量管理大师的理论可以看到，他们无不重视产品生命周期的质量管理，即从顾客需求调查到设计过程质量管理，从生产过顾客程控制到抽样验收，再到顾客满意度调查的生命周期中集成人员、技术等要素实施有效的质量控制反馈顾客需求调查的主要目的是确定顾客的真正需求可采用的方法包括询问法、观察法和实验法设计质量管理的主要目的是针对顾客的需求，进行产品开发或服务设计，即开发出顾客真正需要的产品可采用的方法包括质量功能展开、可靠性设计、健全设计等方法或技术过程质量控制的主要目的是保证生产过程中影响质量差异的人员、设备、原材料、加工工艺、作业环境、测量等处于受控状态最有效的方法是统计过程控制验收抽样检查的主要目的是把好产品放行的最后一关，使交付顾客或流向市场的产品的不合格率降到最低可根据验收项目分别设计计量特性值抽样方案和计数特性值抽样方案顾客满意度调查的主要目的是评价顾客使用产品后的满意程度顾客满意是主观的、相对的，需要采用一定的方法进行量化处理一个有效的方法是顾客满意度指数测评通过五个阶段的质量管理工作，会或多或少地发现存在一定的质量问题，这就需要进行反思，判断是哪一个或哪几个阶段出现了问题，分析出现问题的原因，采取纠正措施，以便在下一步生命周期循环中得到改进。
产品生命周期质量管理的第一阶段是输入，是出发点，最后一个阶段是输出，是归宿同时，这些活动互相依存，互相促进，周而复始，持续改进，最终实现顾客满意十二、 质量与质量管理1、质量质量就是一组固有特性满足要求的程度直到20世纪末，质量仍被定义为“产品或服务满足规定或潜在需要的特性的总和”随着人们质量意识的提高，这一概念的外延得到扩大，重新定义为“一组固有特性满足要求的程度”这一术语反映了质量管理原则的要求，尤其反映了以顾客为关注点的要求其核心是满足要求的程度，强调在固有特性与要求之间，要求是主导的、第一位的2.质量管理质量管理是组织为了使产品质量能够满足不断更新的质量要求，达到顾客满意而开展的策划、组织、实施、控制、检查、审核和改进等所有相关管理活动的总和概括起来，质量管理主要包括以下四个方面的内容：质量方针和质量目标的制定，质量策划，质量控制与质量保证，质量改进与持续改进1）质量方针和质量目标的制定质量方针是由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量宗旨和方向质量方针是组织全体成员开展质量活动的准则，为质量目标的制定提供了框架和方向质量目标即组织在质量方面所追求的目的，依据组织的质量方针而制定。
通常对组织的相关职能和层次分别制定相应的质量目标2）质量策划质量策划致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标其内容之一是编制质量计划质量计划是质量策划的结果之一，是质量策划活动所产生的一种，书面文件3）质量控制与质量保证质量控制是指为满足质量要求而对产品质量形成全过程中上述两方面的诸因素进行控制，其实质是致力于满足质量要求质量控制的工作内容包括专业技术和管理技术两个方面质量控制的具体方式或方法取决于组织的产品性质，也取决于对产品质量要求的改变同时，在实际中应明确具体的控制对象，如工序质量控制、外协件质量控制、公司范围的质量控制等质量保证是指组织针对顾客和其他相关方要求，对自身在产品质量形成全过程中某些，环节的质量控制活动提供必要的证据，以取得信任。