第一章 编制依据1.1施工图纸序 号图纸名称图纸编号出图日期1五路居站主体建筑施工图BJM6I-05-01-01-01-SS-JZ2009.082五路居站主体围护结构施工图BJM6I-05-01-02-01-SS-JG2009.043五路居站主体结构施工图BJM6I-05-01-02-02-SS-JG2009.081.2施工图集序 号图集名称图集编号1混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（06G101）2建筑构造通用图集（88J1系列）1.3主要规程、规范序 号类 别规范名称编 号1国家地下铁路施工及验收规范（2003年版）2国家地铁设计规范GB50157-20033国家混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20024国家地下铁道工程施工及验收规范GB50299-19995国家钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20016国家工程测量规范GB50026-20077国家地下防水工程质量验收规范GB50208-20028国家地下工程防水技术规范GB50108-20019国家钢管脚手架扣件GB15831-200610行业建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-200111行业建筑施工模板安全技术规范JGJ162-200812行业建筑施工碗口式钢管脚手架安全技术规范JGJ166-200813行业建筑机械使用安全技术规程JGJ200114地方混凝土结构工程施工验收规范DBJ01-82-200515地方混凝土结构工程施工质量验收规程DB01-82-200516地方钢管脚手架、模板支架安全选用技术规程DB11/T583-200817地方地下室防水施工技术规程DB11/367－20061.4主要标准序 号类 别标准名称编 号1国家建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20012行业建筑施工安全检查标准JGJ59-993行业轨道交通车站工程施工质量验收标准QGD-006-20054地方城市轨道工程质量验收标准第一部分：土建工程DB11/T311.1-20051.5安全管理法规文件序 号名称1《建设工程安全生产管理条例》(国务院第393号令)2《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）3《北京市实施<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>规定》（京建施[2009]841号）1.6其它序 号名称1北京地铁六号线一期4标施工组织设计2北京地铁六号线工程五路居站施工现场平面布置3建筑施工手册（第四版）4冬期施工手册（第二版）5建筑工程模板施工手册（第二版）6绿色施工管理规程及图例第二章 工程概况2.1工程简介本合同段五路居站是6号线一期工程最西端车站。
车站位于东西向的玲珑路与西四环路交叉口东侧，沿玲珑路东西向布置五路居站主体为明挖三层双柱三跨箱型框架结构，车站东端设有交叉配线及出入段线车站两端接矿山法区间车站中心里程为K0+277.511，起止里程为K0+194.121～K0+570.761，车站总长381m，标准段宽度为27.6m，总建筑面积为33154.0m2五路居车站有效站台中心里程处覆土厚度为2.8m，轨面标高为32.272车站主体工程采用明挖顺作法施工地下一层按车库和商场进行兼容设计车站共设置4个出入口、2组风亭、3个紧急疏散口和预留2个与规划S1线车站换成条件其中1号出入口位于西四环路与玲珑路交叉口的东北角，与西四环路上的过街天桥接驳；2号出入口位于站位中部玲珑路北侧；3号出入口位于车站南侧，紧贴道路红线布置；4号出入口位于西四环和玲珑路交叉口的东南侧，紧贴道路红线布置1号风井设置在1号出入口旁边，2号风井设置在玲珑路北侧；1、2号紧急疏散口设在车站北侧，3号紧急疏散口设在车站南侧车站明挖主体结构为现浇钢筋混凝土地下三层双柱三跨框架结构沿车站纵向采用纵梁体系，各层板横向形成三跨连续结构在板和梁、板和墙交界处设置受力斜托，以改善板的受力条件，车站结构施工采用汽车泵泵送混凝土浇筑，见图2-11及表2-1。
主体结构尺寸表 表2-1序号项目内容1建筑功能地铁车站2建筑特点地下三层结构3建筑层高主体结构负三层：6.15m（1~21、27~43轴）；6.2m（21~27、43~49轴）负二层：6.5m（1~21、27~43轴）；6.55m（21~27、43~49轴）负一层：5.45m（1~29轴）；5.15m（29~49轴）4结构断面尺寸主体结构底板1000mm（1~21、27~43轴）；900mm（21~27、43~49轴）负二层中板450mm（1~21、27~43轴）；400mm（21~27、43~49轴）负一层中板600mm（1~21、27~43轴）；550mm（21~27、43~49轴）顶板900mm（1~21、27~43轴）；800mm（21~27、43~49轴）中柱1000×1400mm（28、31、39、42轴）；φ1000钢管柱（2~21轴）；φ800钢管柱（13轴）；900×1200mm（22~27轴）；800×700mm（27轴）；1000×1200（29~38、40轴）；1000×800mm（41轴）；800×1200mm（43~49轴） 壁柱、暗柱1000×1400mm（1、49轴）；700×800mm（1、49轴）；700×1000mm（2、48轴）；700×700mm（2、48轴）；700×500mm（6、14、26、27、38、39、45轴）；700×600mm（19、20、32、33轴）；350×500mm（30~31轴） 梁1200×2400mm（1~3、20~21、28~32、37~40轴下返）；（3~20、32~37、40~42轴上返）；1200×2200mm（21~28轴下返）；1200×2100mm（42~49轴）（底板梁）1200×800mm（1~42轴下返）；（31~32轴上返）；1000×800mm（42~49轴下返）（负二层中板梁）1200×1000mm（1~42轴）；1000×1000mm（42~49轴）（负一层中板梁）1200×2100mm（1~6、38~43轴上反）；1200×2000mm（43~49轴上反）；1200×2100mm（6~21、27~38轴下反）；1200×2000mm（21~27轴下反）（顶板梁）墙侧墙：900mm（1~21轴）；800mm（21~28轴）700mm（28~49轴）端墙：800mm（1、49轴）5构件最大几何尺寸板：1~21、27~43轴底板1000mm；1~21轴南侧顶板1300mm墙： 1~21轴侧墙900mm中柱：28、31、39、42轴中柱1000×1400mm壁柱：1、49轴壁柱1000×1400mm梁：顶纵梁1200×2100mm（1~6、38~43轴上反；6~21、27~38轴下反）；底纵梁1200×2400mm（1~3、20~21、28~32、37~40轴下返；3~20、32~37、40~42轴上返）图2-11 五路居站主体结构基坑围护断面图2.2主要工程量五路居站主要工程量表 表7-4序号工程量名称工程量备注1C1519.19 m32C202195.55 m33C3017464.26 m34C408380.46 m35C40抗渗32812.39 m36C501119.39 m37C50抗渗99 m38钢筋10530.828t2.3模板工程特点、重点及难点2.3.1工程特点1）车站规模大、工期紧五路居站为地下三层双柱三跨框架结构，总长381m，标准段宽27.4m，分18个流水段施工，工程规模大。
由于工程前期管线改移以及交通导改占用较长时间，造成主体结构工期较为紧张因此本车站采用从东、西两端同时向中间流水施工的方式合理加快施工进度，并采取相应措施，确保工期、质量、安全要求2）周边环境复杂，施工控制要求高五路居站位于交通主干道交叉路口，车站出入口及主体位置管线众多车站周边既有建筑多因此，在施工过程中，对管线要加强保护，做好交通疏解，同时要做好控制施工沉降、降低噪声、防止空气污染等工作4）侧墙高，顶板、底板厚，阴阳角多，施工难度大，结构的跨度大，支撑难度大侧墙最大浇注高度达到6.25m，顶板、底板厚度最厚分别达到1.3m、1.1m，阴阳角共计16个，最大跨度为32.4m本次采用侧墙、柱和顶板分开浇注，对结构的模板、支撑体系的强度及刚度的要求都很高，特别是侧墙的高度大，采用单侧支撑，如何确保斜撑以及模板的刚度和稳定性对施工质量的好坏甚至施工成败都至关重要此外，车站底板厚度最厚达1.1m，属于大体积混凝土施工，采取有效控温防裂措施，确保施工质量2.3.2工程重点车站侧墙施工采用单侧支模方式，模板最大高度为6.2m，属于高大模板施工，采取措施控制单侧高大模板的施工安全及质量，是五路居站模板工程的重点。
2.3.3工程难点由于本工程结构高度较大，站台层最大净空高度为6.55m；部分板厚较大，负一层层顶板南侧板厚1.3m；而且梁截面尺寸较大，而且种类繁多，其中顶板纵梁截面尺寸为1.2m×3.3m；中柱最大高度达6.1m，各类构件对模板及支撑体系的强度和刚度均有较高的要求车站主体结构顶板、中板、顶纵梁、中板纵梁采用木模板+满堂红模板支架体系，车站侧墙采用单侧钢模+三角支撑体系，车站结构柱采用定型钢模+拉纤及架子管支顶型式，车站模板支撑体系多达3种，不同的模板支撑体系施工要求各不相同，进一步增大了模板施工的难度2.4 施工风险因素分析 根据《北京市轨道交通工程建设安全风险技术管理体系》要求，对五路居站主体模板施工风险困素进行分析模板工程主要风险包括：模板及支撑体系构件安装、拆除吊运过程中存在碰撞或坠落风险；模板及支撑体系安装施工及混凝土浇筑过程中模板撑体系变形、坍塌风险等第三章 施工准备3.1技术准备1、根据施工组织设计、施工图纸要求计算模板配置数量，确定各部位模板施工方法，提前完成模板的翻样工作2、项目总工程师及主管工长对操作班组做好岗前培训，明确模板加工、安装标准及要求3、根据施工进度，提前制定预埋件的加工、订货计划。
4、按要求预先画出各种规格大模板的加工图纸，并按各自的使用部位对大模板进行编号，下发到工长及作业班组，准备加工5、模板施工前必须完成模板施工安全、技术交底3.2人员准备根据结构施工进度计划要求编制劳动力计划，结构施工阶段的高峰期模板、架子及其他相关人员劳动力约为：185人表3-1 五路居工区模板施工劳动力统计表施工阶段序号工种人数模板施工1模板工902架子工403测量工44各类司机55起重工66普通工50合计195人3.3材料准备模板主要材料计划表 表3-2序号名称规格单位数量备注1多层板1220×2440×18mmm216470用于梁、板、墙以及预留洞口模板2方木50×100mmm3419.28100×100mmm3346.863钢面板6×2400×5700块24用于标准段侧墙模板4槽钢[8#m1175.765槽钢[10#m763.146三角支架6200mm套687连接板6×50×100块3228可调钢模板1000×1200~800×1200套4用于柱模板1000×1400~1000×1200~800×200~1000×800~700×800套29碗扣立杆0.6m根52908用于梁、板支撑0.9m199151.2m1253461.8m162162.4m37936横杆0.3m1774220.6m3567230.9m9652可调支撑U托支28724用于竖向、横向支撑预埋螺栓φ25根8168用于标准段侧墙连接螺栓φ18个288柱模3.4机具准备钢卷尺、靠尺板、水平尺、角尺、小线、托线板、电钻、电锯、电刨、手锯、扳手、钳子、铁锤、汽车吊、塔吊、龙门吊等。
3.5现场准备在施工场地内设置模板加工及存放场地及支撑体系存放场地，所有模板均在此处加工并组装完成具体平面布置详见《附图2 五路居站主体结构施工平面布置图》3.6运输准备多层板在加工区组装成大模板，包括侧墙模板、梁模板以及柱模板，现场安装使用龙门吊进行吊运，人工配合就位；模板加工及堆放场地位于龙门吊吊装作业范围外，先采用汽车吊将成品、半成品模板吊运至龙门吊作业范围内，再用龙门吊吊运至施工作业面3.7试验检验工作1、进场的模板支架钢管必须进行力学性能复试，合格后方可使用；出厂文件应有使用材料质量说明、证明书及产品合格证2、进场的碗扣必须进行全数检测，合格后方可使用碗扣的铸造表面应光滑平整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷碗扣的各焊缝应饱满，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷3、模板支架搭设完成后，必须检查模板支架的水平杆、立杆位置间距，是否符合要求；扫地杆、剪刀撑安装是否符合要求；杆件的连接是否牢固，是否符合要求；模板支架与模板的主楞是否支顶牢固；模板支架底部的方木是否放置平稳，是否支垫牢固4、新钢管的检查应符合下列规定①应有产品合格证。
②应有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合《金属拉伸试验方法》（GB/T228）的有关规定，其质量应符合《直缝电焊钢管》（GB/T13793）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中规定的3号普通钢管和《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级钢的规定③钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬件弯、毛剌、压痕的深的划道④钢管外径、壁厚、端面等偏差，应分别符合表3-2规定⑤钢管必须涂有防锈漆5、旧钢管的检查应符合下列规定①表面锈蚀深度应符合表3-3中序号3的规定锈蚀检查每年一次检查时应在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每极锈蚀严重部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值时，的得使用②钢管弯曲弯形应符合表3-3中序号4的规定扣件式模板支架构配件允许偏差 表3-3序号项目允许偏差△（mm）检查方法备注1焊接钢管尺寸（mm）外径48±0.5游标卡尺量测壁厚3.5±0.22钢管两端切斜偏差1.70塞尺、拐角尺量测3钢管外表锈蚀深度≤0.50游标卡尺量测4钢管弯曲各种杆件钢管的端部弯曲l≤1.5m≤5钢板尺量测立杆钢管弯曲3m≤l≤4m≤12立杆钢管弯曲4m≤l≤6.5m≤20水平杆、斜杆的钢管弯曲l≤6.5m≤30第四章 施工安排4.1流水段的划分根据工程结构设计要求、结构特点、工期要求及模板周转要求来划分施工流水段。
车站主体结构纵向分为18个流水段，由东西两端向中间进行结构施工，每个流水段的施工顺序为：基槽验收→接地→垫层→防水施工及保护层→底板→拆除第四道钢支撑→负三层柱子及侧墙→负二层中板→拆除第三道钢支撑→负二层柱子及侧墙→负一层中板→拆除第二道钢支撑→负一层柱子及侧墙→顶板主体结构从东、西两端向中间施工土方施工首先开挖出东侧4个流水段以及西侧3个流水段，东西各分三只队伍梯次进行流水施工每开挖出一个施工流水段并经验槽合格后，立即组织结构施工队伍进场，流水施工一个流水段的主体结构具体流水段划分详见 《附图3 五路居站主体结构施工流水段划分图》4.2施工进度安排根据车站结构施工进度计划，合理组织安排模板施工模板采取后台制作，现场拼装，其中后台制作及整修不占用整体工期以标准流水段模施工为例，底板导墙模板安装需1天；站台层侧墙模板及支撑体系施工需2天，拆除需1天；负二层中板模板及支撑体系施工需3天，拆除需1天；站厅层侧墙模板及支撑体系施工需2天，拆除需1天；负一层中板模板及支撑体系施工需3天，拆除需1天；负一层侧墙模板及支撑体系施工需2天，拆除需1天；顶板模板及支撑体系施工需3天，拆除需1天。
各流水段防水、钢筋、模板及混凝土进行流水作业，具体施工进度计划详见《附图4 五路居站主体结构施工进度计划横道图》第五章 模板及支撑体系选择5.1确定模架及支撑体系选型原则1、确保安全、满足项目质量目标及质量要求，同时综合考虑结构特点、施工进度、现场施工条件等工程实际情况 2、结合市场行情进行技术经济性对比，选择适合本工程的模板及支撑体系3、根据对混凝土表面等级要求，选择相应的模板类型 （1）要求表面达到清水混凝土或直接在混凝土面作涂料装修的，模板可选用全钢模板或木胶合板模板，并尽可能选用比较新的采用木胶合板面板时，龙骨选用刚度较大的铝梁、木工字梁或型钢等2）混凝土表面作材料装修或要抹贴面的，模板可选用全钢大模板、小钢模或木胶合板模板，对模板新旧程度可适当降低要求 4、对于特殊工程，如超高层 、特殊构造物，应根据工程具体情况，进行设计和选用 5.2比较优选根据地铁施工安全、质量、进度要求，以及公司过往工程经验，本车站决定采用如下模板及支撑型式：1、顶板、中板、顶纵梁、中纵梁，采用木模板+满堂红模板支架，经过计算及实际应用的经验满足使用要求2、结构柱、侧墙模板选择，考虑到结构层高较大，荷载较大，钢模板具有变形量小、支模稳定等优点，采用定型钢模板+支撑的型式。
5.3确定模架及支撑体系选型本工程主体结构，顶板、中板、顶纵梁、中纵梁模板体系：面板均采用18mm厚多层板、次楞采用50×100mm方木、主楞采用100×100mm方木；标准段侧墙模板体系：面板采用6mm钢板、次楞采用[8槽钢、主楞采用[10槽钢双拼；结构柱模板体系：面板采用6mm厚钢板、次楞采用[10槽钢、主楞采用[10槽钢双拼顶板、中板、顶纵梁、中纵梁支撑体系：采用碗口式满堂红模板支架支撑；标准段侧墙支撑体系采用三角支撑；结构柱支撑体系采用两名拉纤、架子管支顶第六章 模板及支撑体系设计方案与施工工艺 6.1模板设计形式墙、板、梁以及柱模板均以最不利情况进行荷载验算，不同的支撑体系分别进行验算，确保模板及支撑体系安全对顶板、中板、顶纵梁、标准段侧墙、端墙的模板以及支撑体系进行验算通过计算确定模板配置及支撑体系参数，其设计计算书详见附件《模板设计计算书》；通过模板及支撑体系计算，选择相应的龙骨及支撑体系布置间距有关数据如表6-1所示：五路居站主体结构各部位模板、支撑体系表 表6-1部位模板体系支撑体系构件材料规格间距南侧1.3m厚 顶板模板面板18mm厚多层板密排碗扣式满堂红模板支架横向×纵向×竖向600×600×600mm次楞50×100mm方木250mm主楞100×100mm方木600mm北侧0.9m厚 顶板模板面板18mm厚多层板密排碗扣式满堂红模板支架横向×纵向×竖向600×600×600mm次楞50×100mm方木300mm主楞100×100mm方木600mm负二层中板模板面板18mm厚多层板密排碗扣式满堂红模板支架横向×纵向×竖向600×900×1200mm次楞50×100mm方木300mm主楞100×100mm方木600mm负三层中板模板面板18mm厚多层板密排碗扣式满堂红模板支架横向×纵向×竖向900×900×1200mm次楞50×100mm方木300mm主楞100×100mm方木900mm6轴、38轴顶板上、下返梁交接处模板面板18mm厚多层板密排碗扣式模板支架横向×纵向×竖向600×300×600mm次楞50×100mm方木200mm主楞100×100mm方木300mm顶梁标准模板面板18mm厚多层板密排碗扣式模板支架横向×纵向×竖向300×600×600mm次楞50×100mm方木250mm主楞100×100mm方木600mm中板梁模板面板18mm厚多层板密排碗扣式模板支架横向×纵向×竖向600×600×600mm次楞50×100mm方木300mm主楞100×100mm方木600mm标准段侧墙、端墙模板面板6mm厚钢板密排单面三角支撑间距800mm次楞[8槽钢300mm主楞[10槽钢双拼600~1200mm结构柱模板面板6mm钢板密排两面拉纤、架子管支撑竖向各2道次楞[10槽钢370~700mm主楞[10槽钢双拼450~600mm6.2模板配置技术参数6.2.1顶板模板配置1、模板体系（1）南侧1.3m厚顶板的模板体系中，面板采用18mm厚多层板；50×100mm木方做次楞，间距250mm；100×100mm木方做主楞，间距600mm。
各构件按照设计要求在加工场加工成型，运至施工部位进行拼装，散装散拆多层板布置方向为车站纵向×横向＝2440×1220mm，模板次楞沿车站横向布置，主楞沿纵向布置，所有多层板拼缝均布置在次楞上，所有次楞接头均布置在主楞上，以满足受力要求具体布置形式如图6-1所示图6-1 南侧1.3m厚顶板模板构造图（2）北侧侧0.9m厚顶板的模板体系中，面板采用18mm厚多层板；50×100mm木方做次楞，间距300mm；100×100mm木方做主楞，间距600mm其余与南侧1.3m厚顶板配置相同图6-1 北侧侧0.9m厚顶板模板构造图2、支撑体系顶板模板采用碗扣式满堂红模板支架，立杆间距600×600mm，横距600mm，纵距600mm；立杆底部垫300mm长50×100mm木方，顶部用可调丝托，可调丝托的杆件一定与立杆的内径相吻合，不得出现大的活动量，且丝托的伸出架管的长度不得超过200mm；横杆竖向间距600mm，底部扫地杆距地面350mm；横向、纵向、水平向均设置剪刀撑，横、纵、水平向剪刀撑间距为4500mm，水平剪刀撑共设顶部、底部共两道，用水平斜杆以“之”字型将水平剪刀撑连接；横向支撑与已施工完侧墙结构间隔支顶牢固；在支撑体系端头处设置抛撑，水平、竖向间距均为1800mm。
具体做法见《图6-2主体结构顶板、中板模板支撑体系图》6.2.2负二层中板模板配置1、模板体系负二层中板的模板体系中，面板采用18mm厚多层板；50×100mm木方做次楞，间距300mm；100×100mm木方做主楞，间距600mm各构件按照设计要求在加工场加工成型，运至施工部位进行拼装，散装散拆多层板布置方向为车站纵向×横向＝2440×1220mm，模板次楞沿车站横向布置，主楞沿纵向布置，所有多层板拼缝均布置在次楞上，所有次楞接头均布置在主楞上，以满足受力要求具体布置形式如图6-3所示图6-3 中板模板构造图2、支撑体系负二层中板模板采用碗扣式满堂红模板支架，立杆间距600×900mm（横向×纵向）；立杆底部垫300mm长50×100mm木方，顶部用可调丝托，可调丝托的杆件一定与立杆的内径相吻合，不得出现大的活动量，且丝托的伸出架管的长度不得超过200mm；横杆竖向距1200mm，底部扫地杆距地面350mm；横向、纵向、水平向均设置剪刀撑，横、纵、水平向剪刀撑间距为4500mm，水平剪刀撑共设顶部、底部共两道，用水平斜杆以“之”字型将水平剪刀撑连接；横向支撑与已施工完侧墙结构间隔支顶牢固；在支撑体系端头处设置抛撑，水平、竖向间距均为1800mm。
具体做法见《图6-2主体结构顶板、中板模板支撑体系图》6.2.3负三层中板模板配置1、模板体系负三层中板的模板体系中，面板采用18mm厚多层板；50×100mm木方做次楞，间距300mm；100×100mm木方做主楞，间距900mm各构件按照设计要求在加工场加工成型，运至施工部位进行拼装，散装散拆多层板布置方向为车站纵向×横向＝2440×1220mm，模板次楞沿车站横向布置，主楞沿纵向布置，所有多层板拼缝均布置在次楞上，所有次楞接头均布置在主楞上，以满足受力要求具体布置形式如图6-4所示图6-4 中板模板构造图2、支撑体系中板模板采用碗扣式满堂红模板支架，立杆间距900×900mm（横向×纵向）；立杆底部垫300mm长50×100mm木方，顶部用可调丝托，可调丝托的杆件一定与立杆的内径相吻合，不得出现大的活动量，且丝托的伸出架管的长度不得超过200mm；横杆竖向距1200mm，底部扫地杆距地面350mm；横向、纵向、水平向均设置剪刀撑，横、纵、水平向剪刀撑间距为4500mm，水平剪刀撑共设顶部、底部共两道，用水平斜杆以“之”字型将水平剪刀撑连接；横向支撑与已施工完侧墙结构间隔支顶牢固；在支撑体系端头处设置抛撑，水平、竖向间距均为1800mm。
具体做法见《图6-2主体结构顶板、中板模板支撑体系图》6.2.3梁模板配置6.2.3.1第6轴、第38轴顶板上、下返梁交接处模板配置1、 模板体系本车站主体结构顶板为纵梁体系，6轴、38轴处顶板上下返梁交接处（1200×3300mm）及两侧3m范围内采用如下模板配置：梁底模板采用18mm厚多层板；次楞采用50×100mm方木，间距200mm；主楞采用100×100mm方木，间距300mm；根据受力计算，梁的侧面模板体系与底模相同，主楞设置根据板底实际梁高进行调整，间距不大于600mm；梁模板采用邦夹底的安装方法，以满足受力要求外侧模采用100×100mm方木斜向支顶，水平间距600mm，下部采用50×100mm方木锁口，锁口木方采用钉子与底模的主楞钉牢，防止梁发生整体移位具体布置形式如图6-5所示图6-5 顶梁模板配置及支撑图2、支撑体系梁底模板采用碗扣式满堂红脚手支撑体系，支撑立杆间距600×300mm（横向×纵向）；梁侧模板采用φ18对拉螺栓进行固定，竖向根据主楞间距进行设置，纵向间距600mm梁底支撑与板支撑间隔布置，有冲突的位置增加扣件式模板支架进行支顶横向、纵向、水平向均设置剪刀撑，横、纵、水平向剪刀撑间距为4500mm，水平剪刀撑共设顶部、底部共两道，用水平斜杆以“之”字型将水平剪刀撑连接；其它构件设置与板模设置要求相同，梁支撑体系与板支撑体系做可靠拉接。
6.2.3.2标准顶板梁模板配置本车站主体结构顶板为纵梁体系，顶板梁1~6、38~49轴上返顶板梁及6~38轴下返顶板梁（1200×2100mm）模板采用如下配置：梁底模板采用18mm厚多层板；次楞采用50×100mm方木，间距250mm；主楞采用100×100mm方木，间距600mm；根据受力计算，梁的侧面模板体系与底模相同，主楞设置根据板底实际梁高进行调整，间距不大于600mm；梁模板采用邦夹底的安装方法，以满足受力要求外侧模采用100×100mm方木斜向支顶，水平间距600mm，下部采用50×100mm方木锁口，锁口木方采用钉子与底模的主楞钉牢，防止梁发生整体移位具体布置形式如图6-6所示1、模板体系图6-6 顶梁模板配置及支撑图2、支撑体系梁底模板采用碗扣式满堂红脚手支撑体系，支撑立杆间距300×600mm（横向×纵向）；梁侧模板采用φ18对拉螺栓进行固定，竖向根据主楞间距进行设置，纵向间距600mm梁底支撑与板支撑间隔布置，有冲突的位置增加扣件式模板支架进行支顶其它构件设置与板模设置要求相同，梁支撑体系与板支撑体系做可靠拉接3中板梁模板配置本车站主体结构中板为纵横梁体系，负二层梁尺寸为1200×1000mm，负三层梁尺寸为1200×800mm，梁底模板采用18mm厚多层板；次楞采用50×100mm方木，间距300mm；主楞采用100×100mm方木，间距600mm；根据受力计算，梁的侧面模板体系与底模相同，主楞设置根据板底实际梁高进行调整，间距不大于600mm；梁模板采用邦夹底的安装方法，以满足受力要求。
外侧模采用100×100mm方木斜向支顶，水平间距600mm，下部采用50×100mm方木锁口，锁口木方采用钉子与底模的主楞钉牢，防止梁发生整体移位梁底支撑与板支撑间隔布置，有冲突的位置增加扣件式模板支架进行支顶，梁支撑体系与板支撑体系做可靠拉接具体布置形式如图6-7、6-8所示1、模板体系图6-7负二层中梁模板配置及支撑图图6-8 负三层中梁模板配置及支撑图2、支撑体系梁底模板采用碗扣式满堂红脚手支撑体系，支撑立杆间距600×600mm（横向×纵向）；梁侧模板采用φ18对拉螺栓进行固定，竖向根据主楞间距进行设置，步距600mm梁底支撑与板支撑间隔布置，有冲突的位置增加扣件式模板支架进行支顶其它构件设置与板模设置要求相同，梁支撑体系与板支撑体系做可靠拉接6.2.3.4中板预留洞下挂梁模板配置中板预留洞口下挂梁载面尺寸各类较多，但梁高较小，模板及支撑体系主要参照主体顶板及支撑体系做法宽度小于1m的预留洞口下挂梁，首先安装底模，支设方法同顶板模，然后由专业测量人员将梁的位置线准确标在底模上，按照梁底模板、楞的配置方式制作、安装梁的外侧模板体系，并且与梁底模板、中板模板及支撑体系做可靠固定，外侧模采用100×100mm方木斜向支顶，水平间距600mm，下部采用50×100mm方木锁口，锁口木方采用钉子与底模的主楞钉牢，防止梁发生整体移位。
钢筋绑扎完毕后，将已加工好的木盒，安放在梁内侧，木盒内部采用50×100mm方木支顶牢固木盒尺寸必须精确，确保梁的截面尺寸及洞口位置准确木盒上口标高较板顶混凝土面高出20~30mm，木盒上口加铅丝与板钢筋连接牢固，防止木盒发生移位具体构造如图6-9-1所示图6-9-1 板预留洞（宽度小于1m）下挂梁模板示意图2、宽度大于1m洞口下挂梁模板配置宽度大于1m的预留洞口下挂梁，按梁模板的制作、安装方法进行安装首先支设梁底模和外侧模板，模板及主、次楞设置参照顶板模板体系，外侧模板采用100×100mm方木斜向支顶，水平间距600mm，下部采用100×100mm方木锁口，锁口木方采用钉子与底模的主楞钉牢，防止梁发生整体移位待钢筋绑扎完毕，安装内邦，内邦尺寸高于板混凝土面20~30mm为宜，梁内侧采用50×100mm方木支顶，水平间距600mm，竖向间距与水平背楞相同，梁内外邦位置、尺寸必须精确，确保梁的截面尺寸及洞口位置准确内邦模板及支撑体系上口加铅丝与板钢筋连接牢固，防止发生移位，梁底支撑与板支撑间隔布置，有冲突位置增加扣件式模板支架进行支顶具体构造如图6-9-2所示图6-9-2 顶板预留洞（宽度大于1m）下挂梁模板示意图6.2.4侧墙模板配置6.2.4.1导墙模板根据设计及侧墙模板施工要求，车站主体结构导墙高度如下：标准段、端墙：站台层导墙为底板加腋以上100mm，站厅层、负一层为楼板结构顶面以上100mm。
首先，在现场根据图纸尺寸配制导墙模板，模板采用18mm厚多层板，背楞采用50×100mm方木，根据不同部位导墙高度确定模板配置及支撑方式具体做法如图6-10所示加腋处的导墙模板与加腋模板整体制作、安装，具体做法见“6.2.7.2 加腋模板配置”图6-10 导墙模板构造图导墙模板安装就位后，上口拉通线，用木楔楔在三角撑与模板之间，调整模板角度，直至调直为止然后预埋螺栓，现场埋件预埋时要求拉通线，保证埋件在同一条直线上，待模板验收合格后，用一根φ10钢筋将整排螺栓连接牢固，可用火烧丝绑扎最后用塑料布把螺栓丝扣保护起来，防止混凝土污染施工过程中，严禁施工人员脚踏螺栓及模板，造成螺栓及模板移位，给以后的工序带来影响6.2.4.2标准段侧墙模板1、模板体系侧墙和中板（顶板）分开浇筑，标准段侧墙的最大高度为6.25m，最大浇筑高度为6.15m,经荷载计算，侧墙模板采用6mm厚钢板，次楞（竖放）采用[8#槽钢，间距300mm，主楞（横放）采用[10槽钢双拼，间距300~1200mm具体构造如图6-11所示钢面板之间连接采用子母口连接，保证面板连接处表面平整，无错缝图6-11 标准段侧墙模板构造图2、支撑体系标准段侧墙采用单侧三角支架支撑体系，单侧支架由埋件系统和架体两部分组成，其中埋件体系包括：地脚螺栓、连接螺母；架体系统包括：架体标准块、外连杆、蝶形螺母和横梁等。
架体高度站台层为5550、5660mm，站厅层为6250、6200mm，负一层为5150、5200、4850mm具体构造如图6-12所示图6-12标准段侧墙模板支撑体系图6.2.5柱模板配置1、模板体系在车站主体明挖结构中有壁柱、框架柱，尺寸分别为0.8×1.2m、1.0×1.2m、1.0m×1.4m、0.8×0.7m、0.9×1.2m、1.0×0.8m，柱模板体系采用可调钢模板6mm厚钢板、[10槽钢双拼和 柱模连接螺栓T24 （长200mm），槽钢间距由下至上从300mm、450mm、500mm至600mm递增具体构造如图6-13、6-14所示图6-13 柱模板平面图图6 -14柱模板立面图2、支撑体系柱结构支撑体系均采用双[10槽钢柱箍+斜拉纤+钢管支撑形式，在柱子两相邻面各设置2道拉纤和φ48架子管支撑，上端设置于柱箍上，下端拉在底板预埋钢筋上，支撑间隔900mm设一道加强横杆，以增加支撑的刚度在浇筑底板混凝土时应在柱四面预埋φ16～18钢筋，出地面100～150mm，其目的是柱脚定位及固定，在柱模下端的四周加设100×100mm方木，方木与柱模之间的空隙用木楔子备实具体做法如图6-15所示。
柱子合模前，在柱筋下侧距地面30～50mm处焊柱定位筋，防止柱位移在柱身内每800mm设置由4根φ16的圆钢组成的与柱截面尺寸一致的井字架，保证柱混凝土面平整组装柱模板时应在相接处加海绵条两根以上柱支模完毕，必须拉通线，确保柱子的轴线位置，必须保证柱方正在柱子的每侧各设两个100×100定位钢板，定位钢板采用φ6钢筋与柱子钢筋焊接，确保定位准确图6-15 柱模板支撑体系图6.2.6洞口模板配置6.2.6.1主体结构与附属结构接口部位预留洞口模板墙体与附属结构接口部位包括：1号风道、1号汽车风道、2号风道、2号汽车风道，1号、2号、出入口，预留商场出入口洞口具体尺寸分别为：站厅层1号风道为12000mm×6200mm，站厅层2号风道为12000mm×6300mm，站厅层1号出入口为5000mm×3600mm，站厅层2号出入口为5000mm×3600mm，负一层1号汽车风道为12000mm×5200mm，负一层2号汽车风道为13000mm×4900mm，负一层预留商场出入口为7000mm×3550mm，负一层汽车库出口、入口为7000mm×3550mm预留洞口模板在模板加工场配置完成后，运至现场进行安装，并架设支撑体系。
模板支撑体系要根据图纸尺寸做到方正，垂直，内部固定牢固模板采用18mm厚多层板，次楞采用50×100mm方木，间距250mm；主楞采用100×100mm，间距300mm支撑体系采用碗扣式模板支架，立杆间距300×300mm，纵杆间距300×600mm，横撑间距300×600mm；立杆底部垫300mm长50×100mm木方，顶部用可调丝托，可调丝托的杆件一定与立杆的内径相吻合，不得出现大的活动量；横杆竖向间距600mm，底部扫地杆距地面350mm；横向、纵向均设置剪刀撑，横向剪刀撑间距为2700mm，纵向剪刀撑间距为1800mm；横向支撑与已施工完侧墙结构间隔支顶牢固；在支撑体系端头处设置抛撑，水平、竖向间距均为1800mm具体做法见《图6-16主体结构站厅层风道部位墙体洞口模板构造图》、《图6-17主体结构出入口部位墙体洞口模板构造图》6.2.6.2主体结构与区间接口部位预留洞口模板墙体与区间接口部位预留洞口为马蹄形洞口，此部位采用木模进行支设，支撑体系采用碗口式模板支架支撑体系进行支撑支撑体系与预留洞口预埋螺栓进行固定，防止移位以及漂浮具体做法见《图6-18 主体结构与区间接口部位墙体洞口模板构造图》。
6.2.6.3墙体孔洞口模板墙体孔洞主要为消防栓预留孔洞，以及消防管道预留槽，按照图纸尺寸制作模板，按设计位置测量放线，根据控制线安装，模板就位后四周用附加筋绑固定牢固，墙内预埋的塑料管及钢管在安装模板前检查尺寸是否符合要求，无误后把管内用泡沫等材料堵严以防混凝土等杂物进入，确保孔洞的尺寸准确，牢固可靠具体构造如图6-19所示图6-19墙体预留洞模板构造图6.2.7节点模板配置6.2.7.1底板纵梁模板主体结构底纵梁有加腋，为了防止模板在混凝土浇筑过程中发生位移或变形，此部位模板用φ25与底板梁钢筋进行焊接模板体系采用18mm厚多层板，背楞采用50×100mm木方，间距300mm，φ25@800mm与底板梁钢筋进行焊接，以防止模板在混凝土浇筑过程中发生位移或变形加腋以上模板纵梁顶面以上以及下部各采用一道φ18对拉螺栓固定侧模；上方设置φ48钢管，间距为1000mm，钢管与纵梁箍筋用S筋固定此外，为保证第二次浇筑混凝土模板水平稳定性，在加腋以上模板两侧各设一道φ8钢筋做拉纤，间距1000mm加腋下端模板及背楞向两侧各伸出200mm，以减少梁下端返浆的几率具体构造如图6-20所示图6-20 主体结构底板纵梁模板构造图6.2.7.2加腋模板配置1、底板加腋模采用φ25钢筋将加腋模板压住，钢筋与墙和板钢筋做可靠固定，防止模板上漂移位。
端墙处由导墙顶标高下返100mm打孔做预埋φ20地脚螺栓，螺栓孔间距600mm标准段楼、地面预埋φ25地脚螺栓，间距300mm，与地面夹角为45°，站台层与墙净距175mm，站厅层与墙净距130mm，出混凝土面130mm在靠近一段墙体的起点与终点100mm处宜各布置一个地脚螺栓，当位置与三角支架冲突时可适当调整在加腋处距墙净距118mm处预埋φ25钢筋，间距800mm具体做法见图6-21所示图6-21 底板加腋模板构造图2、板下加腋在靠墙处设置一根纵向主楞，设置一排支撑体系，将加修腋下部的次楞削平，放置在主楞上，加腋的中间部位，竖向重新做一排支撑体系，与加腋的木方连成一体，其目的是防止顶板上的木楞位移，加强斜支撑的压力具体构造如图6-22所示图6-22 顶板加腋模板示意图6.2.7.3施工缝模板配置1、顶板、底板环向施工缝，墙体环向施工缝车站主体环向施工采用中埋式钢边橡胶止水带，首先按图纸固定止水带位置，然后止水带上下用快易网（不能生锈）封闭，再焊接止水带两侧的钢筋，如图6-23所示，6φ12通长钢筋，再与φ10@300几字型钢筋点焊施工缝模板安装尺寸要准确，加固牢固可靠，快易网的使用必须注意正反面。
在模板支搭完毕后，用棉纱将钢筋与模板之间的空隙堵塞严密，防止漏浆具体构造如图6-23所示图6-23水平环向施工缝模板示意图3、中板施工缝中板施工缝采用遇水膨胀止水条，堵头模板采用18mm厚多层板，模板施工时，在模板中部钉一横向梯形木条，模板内侧安装快易网（不能生锈）因有预留的结构钢筋，所以在施工缝模板的相应位置需留出钢筋位置，次楞采用50×100mm木方，间距300mm，主楞采用100×100mm木方支撑方式与中板下挂梁外侧面的支撑方式相同，也可在主楞外侧附加φ22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定施工缝模板安装尺寸要准确，加固牢固可靠快易网的使用必须注意正反面在模板支设完毕后，用棉纱将钢筋与模板之间的空隙堵塞严密，防止漏浆具体构造如图6-25所示图6-25中板环向施工缝模板示意图6.2.7.5变形缝模板配置1、顶板、中板、底板变形缝变形缝采用中孔型中埋钢边橡胶止水带，首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板由内向外，第一层背楞（竖向）采用50×100mm木方，间距300mm；第二层背楞（横向）采用50×100mm木方，根据板厚设置2~3道；第三层背楞（竖向）采用采用100×100mm木方，间距600mm。
底板在主楞外侧附加φ22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定顶板、中板的支撑方式与中板下挂梁外侧面的支撑方式相同，也可在主楞外侧附加φ22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定具体构造如图6-26、6-27所示图6-26底板变形缝模板构造图图6-27顶板、中板变形缝模板构造图2、墙体变形缝首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板，模板采用18mm厚多层板，由里向外，第一层背楞（横向）采用50×100mm木方，间距200mm，背楞外侧利用附加钢筋固定；第二层背楞（竖向）采用50×100mm木方，每侧两道；第三层背楞（横向）采用50×100mm木方，竖向间距600mm；第四层背楞（竖向）采用两道100×100mm木方支撑方式采用φ48钢管斜支撑，第一道距导墙顶部300mm，往上每600mm一道，每隔600mm设一道竖向以及横向连接杆，采用扣件连接，以增架支撑的刚度和稳定性，提高承载力，应保证支撑的支点牢固具体构造如图6-28所示图6-28 墙体变形缝模板构造图6.3模板堆放1、对于散装模板以及支架，按照不同的尺寸类别分别码放整齐码放场地要求平整坚实，并在地面上间隔铺设100×100mm方木，防止木质材料受水浸泡或钢质材料锈蚀。
2、模板加工好并验收合格后，由汽车吊吊运至堆放场地，按照不同使用部位，不同尺寸、类别分别码放整齐，码放场地要求平整坚实，并在地面上间隔铺设100×100mm方木，防止木质材料受水浸泡或钢质材料锈蚀3、所有模板采用水平放置，不得采用支立放置，防止模板倒下伤人6.4模板安装工艺流程6.4.1顶板、中板模板安装1、工艺流程支架安装→安装主楞→安装次楞→调整楼板下皮标高及起拱→铺设面板→检查模板上皮标高、平整度→验收2、模板安装支模前测量放线，将板底控制线标定在基坑侧壁防水保护层上支架安装完毕后，从跨的一侧开始逐排依次安装主楞，主楞安装完毕后，调整楼板下皮的标高以及起拱，调整完毕后铺设次楞和面板中板以及顶板无下挂梁的预留洞口在顶板模板大面铺设后，根据图纸上的位置弹好墨线，把预钉好的洞口木盒安装就位，固定牢固；设置下挂梁的预留洞口，梁、板模板及支撑体系单独进行施工，安装完毕后进行整体连接固定所有多层板拼缝均布置在次楞上，次楞接头均布置在主楞上模板安装完成后拉通线测量模板标高及位置，按照相关规范严格检查，合格后方可进行钢筋绑扎3、支撑体系安装中板、顶板支撑体系采用碗扣式满堂红支撑体系，架体搭设前根据设计图纸测量放线，底部铺设垫木，从跨的一侧开始安装第一排立柱，临时固定再安第二排立柱，依次逐排安装。
立柱要垂直，确保上下层立柱在同一竖向中心线上，立柱上端均采用U型托槽，上方支撑在顶模板主楞上，下方置于50×100mm垫木上板模支撑具体做法如图6-29所示 图6-29 板模支撑示意图主楞有接头的地方一定要在其下侧与丝托上部垫木方进行连接且接头两侧用木板把两根木方连接牢固具体做法如图6-30所示图6-30 顶板、中板模板主楞有探头处交接示意图4. 其它技术要求（1）方木表面必须刨光， 模板表面必须刷脱模剂，板间拼缝表面要求平整，不得翘曲2）板模（加腋模）与墙体混凝土接茬部位贴密封条后支顶牢固，防止混凝土浇筑时该部位出现漏浆，甚至错台等问题6.4.2标准段侧墙及端墙模板安装1、模板安装流程钢筋绑扎并验收后→弹外墙边线→合外墙模板→单侧支架吊装到位→安装单侧支架→安装加强钢管（单侧支架斜撑部位的附加钢管，现场自备）→安装压梁槽钢→安装埋件系统→调节支架垂直度→安装上操作平台→再紧固检查一次埋件系统→验收合格后砼浇筑2、模板安装模板安装好后，采用汽车吊将大块墙模吊至龙门吊工作范围内，然后由龙门吊按位置吊装就位合墙体模板时，模板下口与预先弹好的墙边线对齐，然后安装钢管背楞，临时用钢管将墙体模板撑住。
侧墙相邻两块模板采用直接拼缝连接，接缝处竖向附加一根几字梁次楞，并压紧，确保接缝紧密相邻模板的主楞采用专用芯带连接见图6-31相邻模板主楞连接方式示意图图6-31相邻模板主楞连接方式示意图3、支撑体系安装模板吊装到位后，吊装单侧支架，将单侧支架由堆放场地吊至现场，单侧支架在吊装时，应轻放轻起需由标准节和加高节组装的单侧支架，应预先在材料堆放场地装拼好，然后由吊车吊至龙门吊作业范围内，再由龙门吊吊至作业面每安装五至六榀单侧支架后，穿插埋件系统的压梁槽钢支架安装完后，安装埋件系统用钩头螺栓将模板背楞与单侧支架部分连成一个整体调节单侧支架后支座，直至模板面板上口向墙内倾约5mm因为单侧支架受力后，模板将略向后倾最后再紧固并检查一次埋件受力系统，确保砼浇筑时，模板下口不会漏浆安装完毕后，检查一遍支撑和各种扣件是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，模板安装是不垂直，最后清扫墙内杂物见“图6-12标准段侧墙模板支撑体系图”4、其它技术要求（1）模板表面必须刷脱模剂，板间拼缝表面要求平整，不得翘曲2）端墙模板设置清扫口，位于墙的底部，两端靠近转角处各设一个，尺寸为100mm×1。