副井井筒永久锁口安全技术措施 (一)一．工程概况：新集一矿西副井井深 -742m，设计净直径 7.2m永久锁口外壁厚 600mm，井口设计绝对标高为 +26.5m，全深 768m，为立井开拓井口 +20.5～ +26.5m 为永久锁口段，工程量 6m地面推车机基础与西副井井口正南井壁相连接， 总工程量为 22.270m锁口为多层钢筋混凝土支护， 混凝土厚度为 950mm，强度为 C30，地面操车及基础为单层钢筋支护，混凝土强度为：铺底 C15，基础 C25为保证施工安全及便于施工，特编制本措施二、施工顺序及工艺：（一）施工方法1、施工井筒永久锁口井筒永久锁口施工前，井筒内除吊盘及牵引吊盘的4根稳绳外，其余各设施必须拆除完毕，利用拆除井筒设施时安装的6台稳车（稳车安装参照《新集一矿西副井井筒设施拆除安全技术措施》中相关内容）牵引稳绳，而后方可施工根据现场实测井口标高为 +26.5m，西副井永久锁口深度 6m，西副井永久锁口施工时从 +20.5m 开始向上浇筑砼根据矿方提供的地质资料 ,锁口段全部位于表土层中；锁口直径 7.2m在井口往下 4.65m 处向上根据设计图纸尺寸进行挖掘，挖掘已浇筑的内层井壁时主要采用风镐挖掘。
当风镐无法满足要求时，再用放震动炮的方法破除内层井壁，然后再用风镐刷扩基层土锁口砼浇筑前，先将井底吊盘移至锁口段，在锁口段向下 0.5m 处水平打一圈锚杆，锚杆孔眼底应略低于眼孔开口位置，锚杆无需锚固，锚杆规格为 Φ22×2500mm，间距为 1m，外漏长度 1m，等锚杆安装好后再将吊盘下放至锚杆上， 用锚杆托住吊盘，吊盘上先密实铺上木大板，再铺设一层网片，用 14#铁丝将网片互相连接在一起第一模施工工序流程：钢筋安装 ---稳立模板 ---砼浇筑第一模砼浇筑完毕后，待混凝土达到终凝后在进行下一模浇筑第二模施工工序流程：钢筋安装 ---稳立模板 ---砼浇筑第三模施工同上依次口板钢筋安装，人工找平，连接属相行砼浇筑施工，砼采用商品每模高度 1.2m，直至锁口段施工完毕施工操车基础先按照设计图纸采用挖掘机将基础挖出，挖出的表土及混凝土块直接装进汽车内，并运至矸石山浇筑基础前先于基础底板浇筑强度为 C15厚 100mm 混凝土做铺底，铺地凝固后再将加工好的模板按设计位用钢筋、木撑、铁丝置固定好， 再进行浇筑， 浇筑时上下以分层方法浇筑，水平长度以分段浇筑，直至高度及长度到达设计值二）钢筋规格及绑扎规格锁口钢筋为双层钢筋支护，竖筋为 Φ22@200，环筋为 Φ20@200。
竖筋为 Φ10@150，环筋为 Φ12@200地面操车基础为单层钢筋支护，基础铺地厚度为 100mmA-A、B-B、 C-C、D-D、E-E、G-G 断面竖筋及环筋均为 Φ12@200，F-F、H-H、K-K竖筋及环筋均为 Φ8@200，砼强度为 C253-3、4-4、5-5 剖面竖筋为 Φ14@150，环筋为 Φ12@1802、绑扎锁口钢筋绑扎时， 首先将先前预留的竖筋预留段除锈， 再向上接竖筋，在竖筋上自下而上绑扎环筋， 环筋严格按中线控制，竖筋间距 250mm，环筋间距 200mm钢筋用 14#铁丝搭接，竖筋搭接长度不够的采用焊接法搭接每一模上端预留钢筋长度为 700mm，以便于下次绑扎钢筋时便于搭接；打最后一模时，钢筋上端以略低于上井口设计标高为准操车基础绑扎时，将加工好的钢筋按照各断面、剖面进行绑扎，搭接长度必须符合设计图纸规定（ 20d），各断面、剖面间的钢筋应连接牢固可靠并形成一个整体三）预埋件1、预埋钢板预埋钢板规格为：钢板 M-1 规格长 ×宽×厚=800×350×12mm，共计 12 块，钢板下平行宽焊接钢筋，钢筋规格为 Φ10×450mm，间距 148mm，共计 6 根。
钢板 M-2 共 4 种规格：长×宽×厚=4200×150×12mm，共计 4 块，钢板下平行宽焊接钢筋，钢筋规格为 Φ10×700mm，间距 150mm，共计 112 根长×宽×厚=5700×150×12mm，共计 3 块，钢板下平行宽焊接钢筋，钢筋规格为 Φ10×700mm，间距 150mm，共计 114 根长×宽×厚=5800×150×12mm，共计 3 块，钢板下平行宽焊接钢筋，钢筋规格为 Φ10×700mm，间距 150mm，共计 116 根长×宽×厚=12300×150×12mm，共计 1 块，钢板下平行宽焊接钢筋，钢筋规格为 Φ10×700mm，间距 150mm，共计 82 根钢板 M-7 规格长 ×宽×厚=100×100×10mm，共计 18 块，钢板下平行宽焊接钢筋，钢筋规格为 Φ10×800mm，间距 50mm，共计 36 根预埋孔规格：长 ×宽 ×深=100×100×300mm， A-A、D-D 断面分别设计 8 个，共计 16 个各预埋钢板下焊接的加固钢筋均加工成 “［”状，两端成勾状， 且勾向同侧三）组装模板浇筑锁口前先组装碹股及模板，组装碹股前要在地面校验，校验好后方可入井使用；组装时，要按井筒中线组装，各连接位置要拧紧。
组装模板时，首先在模板上刷油，再紧靠碹股放置浇筑操车基础期间， 当达到需要稳模板时， 先使混凝土凝固一段时间，确保模板放置于其上不下沉，混凝土不变形，然后按照设计尺寸位置固定 Φ20mm钢筋用于固定模板， 当钢筋无法固定时， 采用钢筋配合木撑及铁丝固定，木撑一端顶在两边已挖好的基础槽壁上（木撑与槽壁间垫上 50mm 厚模板或水泥块等硬块） ，另一端顶在模板上并用木钉固定，最后用铁丝在木撑与钢筋接触位置固定牢靠四）立模浇筑砼：锁口处按照立好的模板，向里浇筑混凝土浇注时，必须分层进行，每层高度应小于 300mm同时分区对称浇筑，严禁连续浇筑一偶，造成模板位移浇筑作业要坚持使用振捣器，防止砼出现蜂窝麻面等质量事故操车基础浇筑时竖直高度以分层方法浇筑，水平长度以分段浇筑，直至高度及长度到达设计值三、质量技术要求（一）必须严格按照本施工技术措施施工，砼配合比要严格按照试验室出具的配合比试验单进行砼配比，严禁私自更改配合比二）组装模板时，模板半径要符合设计要求不得大于 ±30mm，模板接缝宽度允许偏差小于等于 3mm ，相邻两模板表面高低差小于等于5mm三）绑扎钢筋时，钢筋要横平竖直，逢接点必扎，钢筋搭接竖筋采用螺纹套管搭接，环筋采用绑扎搭接，搭接长度 35d（700mm），每个钢筋搭接头绑扎不少于三道，钢筋间排距误差不超过 ±20mm，钢筋保护层不得少于 95mm。
四）井筒净半径要符合设计要求 3600mm，砼井壁表面平整度误差小于等于 10mm操车基础高度、 长度及预留槽尺寸符合设计要求， 误差不超过 30mm砼浇注时要充分震捣， 拆模后要无裂缝、麻面、蜂窝、狗洞、露筋等现象五）浇注与捣固浇注使用的混凝土原材料放置在地面，再由工人严格按配合比放入井下搅拌机中（因停电或搅拌机出现故障时，采用人工搅拌，要严格按配合比均匀放到预先铺好的铁皮上，搅拌时至少要翻搅 3 次）搅拌均匀成糊状时，转入混凝土输送泵中进行浇筑振捣人员在巷道底板和架板上施工，确保均匀浇注混凝土在浇注期间，振捣人员要不断的移动振动棒，确保振捣密实砼浇注要对称分层连续进行，每次浇注高度不超过 300mm，以防模板侧压不均变形而影响成巷尺寸或使模板平移造成错茬超过规定范围，随着浇注砼，用风动振动棒（配备 2～3 台振动棒）进行震捣，直至砼泛浆呈糊状为止，振动棒震捣时要离开模板 50～70mm 进行，并要插到分层底部，确保巷道表面光滑，无麻面、蜂窝、孔洞等质量问题如遇浇注期间因停电或故障时间较长，已浇注砼有一定强度时，要将砼上表面凿毛冲洗，并先用水泥、砂子搅拌成沙浆，先浇注一层，之后再继续浇注砼。
六）砼壁厚必须满足设计要求七）凡预留洞、预埋件或吊钩等应严格按照结构图并配合其他工种图纸进行施工，严禁擅自留洞、设置水平槽或事后凿洞不得在承重墙上埋设通常水平管道或水平槽， 不得在截面边长小于 500 的承重墙、独立柱内埋设管线 横穿透钢筋砼板或承重墙的边长不小于 300mm 的预留洞，应以结构图所示为准八）井筒拆模后，每圆班必须撒水养护一次， 养护时间不少于 7 天四、安全技术措施（一）施工前，必须贯彻本措施到每一个人，施工时严格按本措施施工二）施工前，应先采用 4 寸钢管或 Φ22mm 钢筋围绕上井口架设围栏，围栏距井壁 2m 左右，围栏高度不低于 1.8m，且将钢筋网片采用12#铁丝密实固定在围栏上，防止地面杂物坠落井中围栏正北或正南面打开一缺口并设置一扇门，以供施工人员上下井时通过围栏四）升降物料、设备时，捆绑和起吊绳索要符合安全规定，物料、设备吊起 500mm 时，停钩检查牢固情况，清除粘结杂物，确认无误后再行走钩五）人员在脚手架上施工时，要配带保险带，保险带要生根牢固可靠六）井筒内施工人员利用吊桶上下井，吊桶采用稳车牵引，吊桶运行时，井内和井口的信号必须由专职信号工发送，严禁不经过井口信号工从井内直接向绞车房发送信号，所有井下作业人员都必须熟悉发送信号。
井口、井底信号工，在吊桶提起适当高度后，先发停点进行稳罐，待吊桶稳定，再清理罐底附着物后， 才能发出下降或提升信号信号工必须目接目送， 吊桶安全通过责任段 吊桶运行时严禁打乱点。