机场路-三环路立交桥工程钢箱梁制安施工方案第一章 编制目的与依据 一、编制目的：本施工组织设计编制的目的是：为机场路——三环路立交桥工程钢箱梁施工提供较为完整的纲领性技术文件，用以指导工程施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的建设任务二、编制依据：1、成都市机场路—三环路立交桥工程施工招标文件；2、成都市市政工程设计研究院设计的机场路—三环路立交桥工程钢箱梁设计变更图；3、国家及交通部颁发的相关施工技术规范、工程质量评定标准1）《铁路钢桥制造规范》（TB 10212－1998）（2）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041－2000）（3）《表面粗糙度参数及其数值》（GB 1031－1995）（4）《铁路钢桥保护涂装》（GB/T 1527－1995）（5）《涂装前钢材表面预处理规范》（SY/T0407-97）（6）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB 8923－1988）（7）《涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全》（GB 7692-1987）（8）《高压无气喷涂典型工艺》（JB/T 9188-1999）（9）《防腐蚀工程施工操作规程》（YSJ 411－89）（10）《涂装前钢材表面粗糙度等级评定》（GB/T 13288－91）（11）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）（12）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）（13）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）（14）《钢结构制作工艺规程》（DBJ08-216-95）4、建设部颁发的关于建筑文明施工标准和关于《成都市市政基础设施工程现场管理暂行标准》。
5、关于《成都市全面开展创建“绿色环保工地”活动的实施意见的通知》6、本工程的特点和施工现场的环境条件7、本公司的技术装备力量和综合素质的发挥能力第二章 工程概况本工程概况为：（1）建设单位：成都市兴南投资有限公司（2）工程名称：机场路-三环路立交桥工程D匝道钢箱梁（3）工程地点： 机场路-三环路立交桥交叉口区内（4）设计单位： 成都市市政工程设计研究院钢—砼叠合梁为三跨连续，为D匝道桥第三联，在跨越机场高速处，位于缓圆曲线和圆曲线内，结构中线曲线长度为 28.1＋44.1＋28.9m根据设计图纸，钢箱梁分成五段制作，长度分别为18.04m，18m ，22m，23m，19.4m，重量分别为46t、46t、53.6t、58.5t、50t，箱梁高度为1.5m，桥梁安装高度为17.5m钢梁的横断面为双开口箱，道路横坡由钢箱腹板不等高形成主梁为钢箱梁等截面结构，底板厚34mm，肋板厚16mm，翼板厚20mm，加劲肋厚12mm，钢箱梁中腹板高度为1300mm钢箱梁所有钢材均按（GB/T1591-94）取用，材料为Q345B，各个制作段采用M24高强螺栓进行连接钢箱梁制作时所有对接接头均为I级焊缝，角焊缝为II级焊缝，所有焊缝均为连续焊缝，并且其技术要求和检查标准等均按《公路桥涵施工技术规范》（2000版）执行。
第三章 钢箱梁加工施工方案一、钢箱梁加工技术工艺流程图见下附图二、钢箱梁加工技术（一）放样、号料和切割（1）放样和号料应根据施工图和工艺要求进行，制作和安装时须留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量2）号料前应检查钢材的牌号、规格、质量，如发现钢料不平直，有蚀锈、油漆等污物，应矫正清理后再号料号料外形尺寸允许偏差为±lmm3）切割前应将料面的浮锈、污物清除干净，钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙箱梁板材切割采用自动、半自动切割机切割下料，公差±2.0mm；切割面不得存在裂纹，1.0mm以上的缺棱，如有缺陷应采用相同材质的焊条进行补焊、修磨异形工件采用手工气割、仿形半自动切割机下料R部分采用机械三滚压制，放样、制作R尺寸样板4）坡口切割按图施工采用半自动切割机、电弧气刨等进行钢箱梁加工技术工艺流程图（二）钢板的拼接以底板为例，经校平过后，固定于钢制平台上，然后划出纵向加劲板拼装线，以弹出的粉线保证平行，以角尺保证平行度，加劲板拼装完毕后，用角钢进行固定支撑，随后进行焊接（详细焊接参数见焊接工艺指导书）待工件冷却后再拆除固定支撑待装置，再依次拼装腹板，隔板；腹板也应用相同方法划线，角度以横隔板定位，并在钢平台与腹板之间利用角钢自制定位托架，底板和腹板上的肋板以及底版上的纵向隔板焊接后，再拼装翼板。
各节箱梁制作完成后，应在工厂内预拼装，对接头焊口做好编号标识经检验合格才允许运输至现场安装1）钢板拼接时，应按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不符合要求应处理改正2）所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配3）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等，钢板错边不得＞0.5mm，清除焊接区的有害物质4）埋弧自动焊必须在端部80mm以外的引板上起、燃弧，焊接过程中不应断弧5）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧，焊材必须烘焙300~350℃，2小时后方可使用6）多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其它缺陷后，再焊下一层，若间隔时间过长，应进行预热，打磨干净，方可施焊施焊完毕后打上焊工钢印号，经检后，流入下道工序7）钢箱梁制作时所有对接接头均为I级焊缝，角焊缝为II级焊缝，必须焊透，反面清根打磨，保证达到合格要求所有焊缝均为连续焊缝，并且其技术要求和检查标准等均按《公路桥涵施工技术规范》（2000版）执行8）所有对接接头在拼接时应注意焊接变形，应采用反变形措施三）矫正钢材矫正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净；如由于焊接所产生变形，应进行热矫，热矫温度应控制在600~800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，在降至室温以前不得锤击钢料或用水急冷。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤零件矫正后的允许偏差应符合《公路桥涵施工技术规范》（2000版）的规定四）组装（1）组装前，零部件应检查合格，连接接触面和焊缝边缘每边30~50范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净，露出钢材金属光泽2）构件组装应在工作台上或工艺装备内进行，组装时应将焊缝错开，错开最小距离应符合如下图所示规定：a盖板b腹板c板梁水平肋d板梁竖肋或箱形梁横肋e盖板对接焊缝（3）构件组装盖板中心与腹板中心线的偏移允许1.0mm，组装间隙允许0.5mm，纵横梁高度h允许+1.5mm，盖板对腹板的垂直度，有孔部位允许0.5mm，其余部位允许2.0mm，工型箱形杆件的扭曲允许3.0mm4）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50~100mm，间距应为400~600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/25）组装完毕、经检后，流入下道工序五）焊接（1）本钢箱梁工厂制作中对于半自动埋弧焊不能施焊的部位，选用CO2气体保护焊接，个别部分辅以手工电弧焊同时，注意所用CO2气体的纯度，必须大于等于99.5%（2）焊接材料：由于所用母材均为Q345B，根据等强选用原则及环境条件，采用埋弧焊接时，选用大西洋牌φ5.0mm的H0Mn8A焊丝和与之匹配的配用大桥牌TH—SJ101焊剂（烘焙温度300~350℃ 2小时）；CO2气体保护焊时选用H08Mn2Si，φ1.2mm的焊丝；手弧焊选用大西洋牌CHE506焊条，φ3.2、φ4.0（烘焙温度350℃ 1小时）CHW—5006SM，φ1.2气体保护焊丝。
焊接材料应通过焊接工艺评定确定，没有生产厂家质量证明书的材料不得使用对储存期较长的焊接材料，使用前应重新按标准检验3）焊接位置：焊接时优先选用平焊（俯焊）位置，应尽量避免立焊、横焊和仰焊4）焊接顺序：采用对称焊接，这样有利于控制焊变形，避免应力集中5）焊接线能量：在满足工艺要求和图纸设计要求的前提下，尽量采用小线能量，即小热输入量和小规范参数，有利于控制变形和减小应力6）在焊缝金属处于热态时，采用锤击法，可以松驰应力，减小变形7）在工厂首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验焊接工艺评定按现行《铁路钢桥制造规范》（TB10212）进行8）焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可从事焊接工作焊工停焊时间超过6个月，应重新考核9）工厂焊接宜在室内进行，湿度不宜高于80％，对于Q345B钢焊接时温度环境不应低于00C；同时，主要构件应在组装后24小时内焊接10）焊接时应符合下列规定：1）施焊前必须按《公路桥涵施工技术规范》（2000版）条第1款的规定，清除焊接区的有害物2）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧3）多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。
11）定位焊时应符合下列规定：1）焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不合要求应处理改正2）所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配3）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50~l00mm，间距应为400~600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1／24）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应处理改正如有焊缝开裂应查明原因，清除后重焊12）埋弧焊时应符合下列规定：埋弧自动焊必须在距杆件端部80mm以外的引板上起、熄弧焊接中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成l：5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊13）焊缝磨修和返修焊时应符合下列规定：1）杆件焊接后两端引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口2）焊脚尺寸超出表《公路桥涵施工技术规范》（2000版）-1中允许的正偏差的焊缝，及小于lmm超差的咬边必须磨修匀顺3）焊缝咬边超过lmm或外观检查超出负偏差的缺陷应用手弧进行返修焊4）返修焊采用埋弧自动焊、半自动焊时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不陡于1：5的斜坡，再进行焊接5）返修后的焊接应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检返修焊次数不宜超过两次。
14）焊缝检验1）焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出表《公路桥涵施工技术规范》（2000版）-1规定的缺陷2）外观检查合格后，零、部（杆）件的焊缝应在24h后进行无损检验3）进行超声波探伤，内部质量分级应符合表《公路桥涵施工技术规范》（2000版）-2的规定其他技术要求可按现行《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GBll345）执行表-1 焊缝外观检查质量标准（mm）项 目质 量 要 求气孔横向对接焊缝不容许纵向对接焊接缝、主要角焊缝直径小于1.0每米不多于3个，间距不小于20其他焊缝直径小于1.5咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝(腹板侧受拉区)不容许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝(腹板侧受压区)≤0.3纵向对接及主要角焊缝≤0.5其他焊缝1.0焊脚尺寸主要角焊缝其他焊缝①焊波角焊缝任意25mm范围内高低差≤2.0余高对接焊缝焊缝宽b＜12时，≤3.012＜b≤25时，≤4.0b＞25时，≤4b/25余高铲磨后表横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度Ra50注：①手工角焊缝全长10%区段内允许表-2 焊缝超声波探伤内部质量等级项 目质量等级适用范围对接焊缝I主要杆件受拉横向对接焊缝II主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝角焊缝III主要角焊接4）箱形杆件棱角焊缝探伤的最小有效厚度为（t为水平板厚度，以mm计）。
5）焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表《公路桥涵施工技术规范》（2000版）-3的规定，距离一波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规范附录K-1的规定表-3 焊缝超声波探伤范围和检验等级（mm）焊缝质量级别探伤比例探伤部位板厚检验等级I、II级横向对接焊缝100%全长10~45B＞46~56B（双面双侧）II级纵向对接焊缝100%焊缝两端各100010~46B＞46~56B（双面双侧）II级角焊缝100%两端螺栓孔部位并延长500，板梁主梁及纵、横梁跨中加探100010~46B＞46~56B（双面单侧）6）对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10％（并不得少于一个接头）探伤范围为焊缝两端各250~300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250~300mm当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》（GB3323）的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为Ⅱ级。
7）所有焊缝的技术要求，检查标准均按《公路桥涵施工技术规范》（2000版）执行8）角焊缝为熔透焊缝所有焊缝都应严格进行检查，并作记录，所有焊缝均为连续焊缝9）焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣和弧坑等缺陷10）对要求探伤焊缝必须先探伤合格后，方可进入下道工序六）制孔（1）螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra≤25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑2）组装件可预钻小孔，然后扩钻预钻孔径至少应较设计孔径小3mm扩钻孔时，严禁飞刺和铁屑进入板层3）螺栓孔的允许偏差应符合《公路桥涵施工技术规范》（2000版）-1、17.2.4-2的规定七）钢梁试拼装（1）试拼装应根据试件施工图进行，每拼完一个单元（或节间）应检查并调整好几何尺寸2）钢梁试拼装前的杆件应将孔边飞刺、板层间刺屑、电焊熔渣飞溅等清除干净；杆件边缘和端部的允许缺陷应铲磨匀顺3）有磨光顶紧要求的杆件，应有75％以上的面积密贴，用0.2mm的塞尺检查，其塞入面积不应超过25％4）钢梁杆件成品经检验符合要求后，应进行钢梁试拼装试拼装应符合下列要求：1）试拼装宜采用具有代表性的局部试拼装法，未经试拼装合格，不得成批生产2）试拼装应根据试件施工图进行。
每拼完一个单元（或节间）应检查并调整好几何尺寸，再继续进行3）试拼装时螺栓应紧固，使板层紧密冲钉不得少于孔眼总数的10％，螺栓不得少于螺栓孔总数的20％4钢梁试拼装的质量标准如下：1）钢梁试拼装的主要尺寸允许偏差：梁高±2mm，跨度L（支座中心至梁中心）±8mm，全长长度±15mm，旁弯L/5000，主梁拱度（设计拱度）+10mm，-5mm2）钢梁试拼时，必须用试孔器检查所有螺栓孔梁的螺栓孔应100％自由通过较设计孔径小1.5mm的试孔器方可认为合格八）涂装（1）防腐设计成都市机场路—三环路立交桥钢砼叠合梁为横跨机场高速公路结构桥梁，钢箱梁采用工厂制作、现场栓接安装的方式制造，所以对其进行防腐施工，主要在钢结构加工厂内完成，现场安装后进行栓接缝及损伤部位局部区域的防腐施工成都市为西南地区强酸雨区，大气环境腐蚀性较大，因此，该桥梁常年处于较强的酸雨腐蚀环境中为了充分的保证桥梁的使用寿命，必须对其进行高质量的防腐处理根据桥梁的工作环境和钢结构的具体结构形式，本防腐工程采用高品质涂装的防腐技术对桥梁钢结构进行综合处理，要求在三十年内，桥梁钢结构不产生明显腐蚀，不至因为腐蚀而导致桥梁钢结构失效。
为了保证机场路—三环路立交桥钢结构的使用寿命，采用如下方案对钢箱梁进行防腐防锈处理，其具体作法如下：①钢箱梁箱内、外防腐方案：底漆为环氧富锌底漆80u，中间漆为环氧云铁中间漆100u；箱外面漆为聚氨脂面漆两层各为40u共80u，箱内面漆为聚氨脂面漆为40u涂层厚度共计260u（箱外），220u（箱内）箱外面漆工场一道，工地一道面漆颜色由业主指定②高强螺栓摩擦面采用无机富锌底漆③箱体外：喷砂除锈要求达到Sa2.5级；箱体内：喷砂除锈要求达到Sa2.0级；④钢板及钢构件除锈完毕，应在2~4小时尽快涂头遍底漆涂漆前用过滤的压缩空气将钢板表面吹净，若需要工地拼接时应在各端部30cm范围内拼前不涂漆⑤两遍底漆的涂刷间隔最短不小于48小时，最长不应超过7天⑥风沙天气和环境湿度大于70%时，不得涂漆 （2）防腐材料及质量检测a、材料要求防腐工程中使用的各种材料，必须符合设计的要求，材料进场必须有材料证明书和产品合格证，对砂料的粒度进行复验，合格后方可使用1) 施工用砂料、气体等应符合SY/T0407-97、YSJ411的要求2) 必须有油漆的生产厂家提供的产品质量证明书和使用说明书油漆施工的技术条件应符合国家现行有关标准的规定，且使用时不得超过有效期。
b、质量检测施工过程中，要求采用干、湿膜测厚仪测定涂装层的厚度，当每道涂（装）层均达到设计要求（包括外观要求）后，方交于监理方进行抽检或全检3）防腐施工的原则工厂防腐施工时应该按照防腐体系中对桥梁各单元构件的具体设计要求进行科学的顺序施工，保证对每一构件均达到防腐的设计要求对于所有在工厂内制作好的桥梁单元构件，要求必须进行严格的成品保护，尽可能防止运输过程中的损伤针对由于在整个桥梁各节段焊接质量合格后，所有外露的节段接头定位钢板需切除，所以在工厂内对其周边30mm距离区域只进行喷砂处理，不做喷涂和防腐工序施工，待现场补喷；节段对接接头局部区域应该预留50mm左右为了从根本上避免钢结构局部区域应力腐蚀的发生，钢结构工厂制作时的焊接接头和现场栓接接头的防腐处理工序，对整个桥梁钢结构的安全使用是至关重要的，必须严格遵守施工工艺规程进行施工节段被运输至安装现场后，各节段装配合拢和栓接，节段之间接头栓接好后，切除相关定位单元经检测合格后，补喷砂工序和油漆工序施工；按照防腐技术体系的设计要求进行修补运输过程中造成的各节段的大面喷涂（涂装）层损伤处，少量局部破损点采用机械除锈和按设计的防腐要求进行修补。
安装现场采用滚涂方法进行第二道面漆制作4）钢结构防腐施工工艺a、钢箱梁内表面防处理首先进行钢箱梁内表面和上盖板单面的喷砂、清理和两道涂装防腐施工；当上盖板组装焊接检测合格后，进行内表面焊缝局部区域的手工除锈和涂装施工b、节段外表面防腐施工待整个节段组装与焊接合格后，对整个节段的除钢箱梁顶板顶面外的钢结构外表面进行喷砂、喷涂、一道底漆封闭、一道中间漆与第一层面漆制作在各个工序的进行过程中，全面执行质量管理与监督，有效的控制整个防腐施工的质量与工程进度c、现场防腐施工当所有的桥梁构件在现场拼装合拢、栓接和检验合格后，严格按防腐体系要求进行该栓接接头区域、定位装置拆除后的区域和转运过程中的破损区域的防腐施工（第二道面漆除外），即补喷砂、喷涂和一度底漆、一度中间漆和面漆的施工在所有的工序的进行过程中，报请监理进行防腐工程的质量检验5）喷砂、喷涂与涂装工艺过程及质量控制为了保证得到高质量的涂层质量，根据国家关于热喷涂及涂装施工要求，应符合GB9793和YSJ411的规定现场施工时应严格按照以下过程及要求进行施工 a、高压空气的制备为了防止涂层中产生气孔等缺陷、增大涂层孔隙率和降低涂层结合强度，必须保证喷砂和喷涂用的压缩空气干燥、清洁。
将空压机产生的压缩空气，通过高压气管，接入空气过滤系统（包括冻干式空气干燥器和过滤系统），得到干燥、清洁的压缩空气，然后通过高压橡胶管接入高效喷砂机、气动式高压无气喷涂（也可以采用电动式高压无气喷涂）和电弧（或火焰）喷枪b、净化表面处理针对箱体外露面防腐体系，采用10—20#石英砂打磨工件表面，喷砂除锈等级达到Sa2.5级（GB8923-88），即彻底清除工件表面油污、氧化皮、锈和杂质，直至呈现出金属本色的外观针对箱体内表面的防腐体系，钢结构涂装前的喷砂除锈等级为Sa2.0级（GB8923-88）, 即较为彻底的喷砂除锈, 要求去除表面所有氧化皮c、毛化表面处理采用10-20#石英砂打磨经过净化处理的钢结构表面，喷砂后表面粗糙度应达到Ra40～80μm，呈现出金属均匀的轮廓形貌喷砂之前，必须保证选用的砂粒清洁，满足国家标准的要求，粒度在0. 5～2.0mm之间喷砂过程中，喷砂枪操作方向为钢结构表面夹角70～80°喷砂处理后，要作热喷涂的工件表面的清洁度应采用GB 8923—88中的“Sa2.5”级图片对照检验作涂料涂装防腐的工件表面清洁度采用GB 8923—88中的“Sa2.0”级图片对照检验。
质检人员应该认真检查工件表面的喷砂质量，如果有局部漏喷或者局部未彻底清理干净，必须立即补喷或重喷对于喷砂面，在电弧喷涂作业之前必须要求保护：1） 喷砂面的保护：经喷砂的表面在未电弧喷涂前，应保护不受污染，不得沾染油、水及其他污物，不得用脏物覆盖，不得用手触摸，如需接触，必须戴未受污染过的干净手套2） 污染的清理：如喷砂面在局部受到污染，应用丙酮擦洗或擦刷，清除污染，污染不能有效清理，须重新喷砂处理d、封孔涂层和封孔施工由于涂层中存在一定的孔隙率，如果不立即进行封闭处理，腐蚀介质将通过涂层的孔隙直接腐蚀母材，或者减少涂层的有效厚度，降低涂层的寿命因此，喷涂结束后应立刻进行封孔处理局部施工方法采用手工刷涂方式进行施工①施工条件控制1） 全面控制施工条件，根据当天的气候及其它条件，决定施工、停工、返工、指导施工和处理特殊问题2） 施工条件要求：a、涂漆时环境温度：10—35℃(如超出范围，作业时间应调整)b、涂漆时环境相对湿度：不大于80％(相对湿度80%～85%时，在特殊情况下，可以考虑作业)c、钢板温度：不大于50℃,大于50℃时应调整作业时间d、配漆前后必须充分搅匀，熟化，配漆用具要分开使用。
e、使用前要将调配好的涂料用40目—100目的筛网过滤②涂料涂装1） 试喷：正式涂装前应试喷涂料，掌握温度、粘度、走枪速度等对涂装质量的影响2） 喷漆前准备：准备喷枪，调整漆雾，搅拌油漆，除去被涂表面的灰尘和异物3） 喷涂方式：行枪速度均匀，枪距适当先喷上面后喷下面，先难后易压盖1／3～1／2，压盖要均匀，防止流挂、超薄，不允许流挂，超薄可以补喷4）自检喷涂质量：喷涂一个区段后，用眼观察湿膜，如湿膜湿润、丰满、有光泽，喷涂质量好；如湿膜光泽差、有粗糙感，则喷涂不均匀并且偏薄可用湿膜测厚计检测厚度5） 补偿喷涂：在光泽差、有粗糙感的地方，可补喷加厚干膜超薄的地方，在喷涂下一道漆时可加厚补偿6）清洗用具：用少量相应稀料清洗喷具，至少清洗三次，用过的稀料可重复使用③底漆施工采用高压无气喷涂或手工刷（滚）涂方法进行环氧富锌底漆80u，环氧云铁中间漆100u施工，将热喷涂涂层表面进行及时施工，由于封孔剂具有一定的流动性和渗透性，能有效的形成复合涂层 无气喷涂施工时，保持喷距300～380mm；喷幅150～400mm，较大平面以300 mm为宜；喷枪喷射角度为30～80º；喷幅搭接宽度为幅宽的1/6～1/4；喷枪运行速度约为70cm/s。
④面漆涂装施工采用高压无气喷涂或滚涂施工聚氨脂面漆两道，每道涂装干膜设计厚度均≥40μm，涂层必须均匀、平整，不允许有鼓包、裂纹、针孔、分层脱落及漏漆，否则，应返工排除缺陷同样，高压无气喷涂面漆施工时，保持喷距300～380mm；喷幅150～400mm，较大的平面以300mm 为宜；喷枪喷射角度为30～80º；喷幅搭接宽度为幅宽的1/6～1/4；喷枪运行速度约为70cm/s钢结构内表面，采用高压无气喷涂、滚涂或刷涂进行两道漆施工焊接盖板结束后，对内部被破坏涂装难以进行手工除锈和喷涂1）涂装应按桥规JTJ041—2000第进行防锈处理，处理完后4~8小时内完成2）需在工地采用焊缝连接处的两侧应留出30~50mm宽，暂不涂装3）涂装层数、涂层厚度应符合设计要求4）涂装完毕经检后，方可出厂，质量检查内容见下附表机场路—三环路立交桥防腐工程施工质量检查内容检查项目检测内容检查方法技 术 指 标检测频率检测依据表面预处理外观检查目 视色泽一致，无砂粒嵌入两次/节段砂目 视颗粒度，棱角状态，砂的种类两次/节段GB8923-88清洁度目 视热喷涂表面预处理达Sa2.5级，涂装预处理表面达Sa2.0级两次/节段GB/T 13288－91GB 8923－1988GB 11373-1989粗糙度粗糙度测定仪或比照板Rz40～80μm两次/节段GB/T 13288－91GB 1031－1995涂装外观检查目 视表面平整光滑，无流挂、针孔、气泡和漏喷。
一次/节段JB/T 9188-1999附着力检测划 格 法不剥离一次/节段GB/T9286-88厚度检测湿膜测厚仪磁性测厚仪见复合长效防腐体系中关于涂装的具体厚度要求一次/节段GB/T 1527－1995（九）钢箱梁制作质量检测1、严格按照《公路工程质量检验评定标准》进行；2、附件三：钢箱梁切割下料检测记录工程名称切割设备检测内容检测项目构件名称宽度弯曲平面度直线度局部缺口深度测量时间允许偏差±2mmL≤8mL﹥8m1mm/m0.5mm/m1mm3mm4mm结论测量人注：以上数据单位为mm钢箱梁焊缝外观检验记录工程名称：序号构件名称或代号检 验 项 目结论不合格通知编号气 孔咬 边焊脚尺寸焊波余 高余高铲磨横向对接其他横向对接其他埋弧焊手工焊﹤2(任意25㎜范围内)对接横向对接不允许﹤Φ1;且≤3个／m,间距≥20不允许0.5﹤3+0.5抽样构件代号批构件检验结论构件代号检验部门检验员日期批量结论抽样数注: K——焊脚尺寸,未标尺寸单位均为㎜焊缝超声波探伤报告 报告日期： 工程名称： 报告编号：工件名称：工件编号：工件规格：材料材质：焊接方法：○埋弧焊 ○ CO2气体保护焊 ○手工电弧焊焊缝种类：○平板 ○环缝 ○纵缝 ○ T型 ○管座焊缝数量：探伤面：一面两边检验范围：○20% ○100%探伤面状态：○修整 ○轧制 ○机加检验规程：GB11345验收标准：仪器型号：CTS—22B探伤时机：○焊后 ○热处理后耦合剂：○机油 ○浆糊 ○探伤方式：○垂直 ○斜角 ○单探头 ○双探头 ○串列探头扫描调节：○深度 ○水平 ○声程比例：1：1试块：RB—3探伤部位示意图： 探伤位置： 探伤结果及返修情况焊缝编号检验长度（mm）显示情况一次返修 缺陷编号二次返修 缺陷编号说明： ＮＩ:无应记录缺陷 ＲＩ：有记录缺陷 ＵＩ：有应返修记录○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ检验焊缝总长： mm，一次返修总长： mm二次返修总长： mm, 同一部位经 次返修合格附：检验及复验探伤记录 页备注：结论： ○合格 ○不合格检验： ＵＴ 级 审核： ＵＴ 级焊 缝 超 声 波 探 伤 记 录单位： 200 年 月 日工程名称：工件编号：检验次序：○首次检验 ○一次复验 ○ 二次复验探伤条件：探 头反 射 体基准波高满幅%反射体 波 幅dB传输 修正dB探伤灵敏度dB探测 深度mm序号角度βK频率MHz尺寸形状øΦB深度mm试块焊缝 编号检验区 编号探头 序号缺陷 编号缺陷位置mm深度mm指标长度mm波幅dB评定 记录返修检验人备 注钢结构涂层厚度检测报告工程名称： 编号： 产品名称检测依据GB50205—2001《钢结构工程施工质量验收规范》及设计施工图要求。
涂装日期涂装时环境温度涂装时相对湿度200 年 月 日 星期主钢构干漆膜总厚度测试数据抽测部位要求(μm)允许偏差(μm)实测值(μm)结论1处2处3处4处5处1 23平均123平均123平均123平均123平均结论 经严格按 标准和设计施工图纸要求，抽测该工程钢构件产品的漆膜厚度，符合规范和设计要求漆膜总厚度合格 成都建筑工程集团总公司机场路-三环路立交桥工程项目部 二00 年 月 日检测设备仪器名 称型号规格精 度鉴定或校准有效期数字式覆层测厚仪TT2201μm200 年 月 日负责人： 复核： 检验员： 钢结构工程制作检验记录 检验日期：成都建筑工程集团总公司主要钢结构构件制作检验记录第 页共 页工程总号图号图名说明(或简图):构件代 号尺 寸 检 测 情 况(㎜)腹板中心偏 移腹板平面度翼缘板垂直图示实测图示实测图示实测图示实测焊 缝 质 量 检 验缺陷类型焊角/高偏差咬边裂纹表面气孔表面夹渣包角外观质 检 员日 期第四章 D匝道桥钢—砼叠合梁临时支撑一、临时支墩布置D匝道桥在跨越机场高速及三环路跨线桥处（第三联）采用 28.1＋44.1＋28.9m钢—砼叠合梁。
按照施工设计图，第三联施工时设有临时支撑四个每个临时支撑的上部反力为200T，考虑施工荷载（满布桥宽按5m计，顺桥向5m范围，均布荷载集度2.5KN/m2）后，临时支撑墩总荷载最大值为2600KN（已计入荷载分项系数）临时支撑墩采用Φ48mm×3.5mm的普通钢管及扣件搭设,上下分别设顶托和底托施工时在临时支撑墩上进行栓焊作业临时支墩下设置厚0.3m的C30砼底座， 钢管脚手架临时支墩布置见附图，二、临时支墩受力验算钢管脚手架临时支墩布置为：横向间距为30cm，纵向间距为60cm，步距为100cm，顶部纵向顺顶托布置12cm*14cm的主楞木，其上满布10cm*10cm的次楞木临时支墩高度采用下底托和上顶托进行调节，根据临时支墩布置图计算可以得出，总共有16*9根立管参与受力，单根钢管承受荷载18.06KNΦ48mm×3.5mm钢管的几何特征和力学性能：A= 489 mm2， I=121870mm4， f=140 N/mm2r2=I/A=121870/489=249.2 , r=15.79mm1、按强度验算：σ=N/A=18060/489=36.92N/mm2＜f=140 N/mm22、按稳定性验算：长细比为 λ= L/r=1000/15.79=63.3＜80N/(ΦA)=18060/(0.638*489)=57.89＜f=140 N/mm2通过以上验算，临时支撑墩的布设满足施工中的承重要求。
临时支墩抗倾稳定性验算临时支墩整体的稳定性验算主要为验算抗倾覆性，参与计算的荷载是顺桥方向风力及临时支墩自重顺桥方向风力为顺桥向风压乘以迎风面积，顺向风压取值0.5KN/m2（考虑到成都地区的实际风力，取规范值0.5～1.0 KN/m2的小值）临时支墩自重350KN顺桥方向风力P=横桥向长度5m×临时支墩平均高度18m×横向风压0.5KN /m2=45KN抗倾覆稳定系数=（1.2×350×9/2）/（1.4×81×18/2）=1.85抗倾覆稳定系数不小于规范值1.3，符合规范规定施工过程中在临时支墩顶两侧设置抗风绳，以确保临时支墩的整体稳定性 三、预沉值设置、地基承载力要求在临时支墩上现浇上部结构时，在自重及施工荷载的作用下临时支墩会产生一定的弹性和非弹性的压缩、地基会产生一定的沉陷，结构物在正常荷载作用下也会产生一定的挠度和徐变，为了使结构物在正常使用状态获得满意的设计线形，应在施工时设置一定数值的预拱度预拱度可通过计算确定，但必须经临时支墩预压验证，必要时对理论计算数据修正1、预拱度设置：（1）临时支墩立杆的弹性压缩（按临时支墩高度18m计算）； δ2=QL/EA=（18060×18）/（2.1×1011×489×10-6）=3.2 mm（2）临时支墩立杆接头、上下承托等接缝非弹性变形，按5个接头，取值为10 mm（3）顶托上布两层方木以及方木与顶托接缝非弹性变形的取值7 mm（4）支架基础沉陷，取值5 mm临时支墩的预拱度总值为3.2+10+7+5=25.2mm2、地基承载力要求（底托钢板支座0.15×0.15m）： f= Q/S=1.2×18060/（0.15×0.15）=0.802×106 Pa=0.802M Pa四、架子搭设和拆除安全技术交底1、架子搭设安全技术交底(1)凡是高血压、心脏病、癫痫病、晕高或视力不够等不适合做高处作业的人员，均不得从事架子作业。
配备架子工的徒工，在培训以前必须经过医务部门体检合格，操作时必须有技工带领、指导，由低到高，逐步增加，不得任意单独上架子操作要经常进行安全技术教育凡从事架子工种的人员，必须定期(每年)进行体检2)脚手架支搭以前，必须制定施工方案和进行安全技术交底对于高大异形的架子并应报请上级部门批准，向所有参加作业人员进行书面交底3)操作小组接受任务后，必须根据任务特点和交底要求进行认真讨论，确定支搭方法，明确分工在开始操作前，组长和安全员应对施工环境及所需防护用具做一次检查，消除隐患后方可开始操作4)架子工在高处(距地高度2m以上)作业时，必须佩带安全带所用的杆子应栓2m长的杆子绳安全带必须与已绑好的立、横杆挂牢，不得挂在铅丝扣或其他不牢固的地方，不得“走过档”(即在一根顺水杆上不扶任何支点行走)，也不得跳跃架子在架子上操作应精力集中，禁止打闹和玩笑，休息时应下架子严禁酒后作业5)遇有恶劣气候(如风力五级以上，高温、雨天气等)影响安全施工时应停止高处作业 (6)大横杆应绑在立杆里边，绑第一步大横杆时，必须检查立杆是否立正，绑至四步时必须绑临时小横杆和临时十字盖绑大横杆时，必须2--3人配合操作，由中间一人结杆、放平，按顺序绑扎。
7)递杆、拉杆时，上下左右操作人员应密切配合，协调一致拉杆人员应注意不碰撞上方人员和已绑好的杆子，下方递杆人员应在上方人员接住杆子后方可松手，并躲离其垂直操作距离3m以外使用人力吊料，大绳必须坚固，严禁在垂直下方3m以内拉大绳吊料使用机械吊运，应设天地轮，天地轮必须加固，应遵守机械吊装安全操作规程，吊运杉板、钢管等物应绑扎牢固，接料平台外侧不准站人，接料人员应等起重机械停车后再接料、解绑绳 (8)未搭完的一切脚手架，非架子工一律不准上架架子搭完后由施工人会同架子组长以及使用工种、技术、安全等有关人员共同进行验收，认为合格，办理交接验收手续后方可使用使用中的架子必须保持完整，禁止随意拆、改脚手架或挪用脚手板；必须拆改时，应经施工负责人批准，由架子工负责操作9)所有的架子，经过大风、大雨后，要进行检查，如发现倾斜下沉及松扣、崩扣要及时修理2、架子拆除安全技术交底(1)外架拆除前，工长要向拆架施工人员进行书面安全交底工作交底有接受人签字2)拆除前，班组要学习安全技术操作规程，班组必须对拆架人员进行安全交底，交底要有记录，交底内容要有针对性，拆架子的注意事项必须讲清楚3)拆架前在地上用绳子或铁丝先拉好围栏，没有监护人，没有安全员工长在场，外架不准拆除。
4)架子拆除程序应由上而下，按层按步拆除先清理架上杂物，如脚手板上的混凝土、砂浆块、U型卡、活动杆子及材料按拆架原则先拆后搭的杆子剪刀撑、拉杆不准一次性全部拆除，要求杆拆到哪一层，剪刀撑、拉杆拆到哪一层5)拆除工艺流程：拆护栏→拆脚手板→拆小横杆→拆大横杆→拆剪刀撑→拆立杆→拉杆传递至地面→清除扣件→按规格堆码6)拆杆和放杆时必须由2--3人协同操作，拆大横杆时，应由站在中间的人将杆顺下传递，下方人员接到杆拿稳拿牢后，上方人员才准松手，严禁往下乱扔脚手料具7)拆架人员必须系安全带，拆除过程中，应指派一个责任心强、技术水平高的工人担任指挥，负责拆除工作的全部安全作业8)拆架时有管线阻碍不得任意割移，同时要注意扣件崩扣，避免踩在滑动的杆件上操作9)拆架时螺丝扣必须从钢管上拆除，不准螺丝扣在被拆下的钢管上10)拆架人员应配备工具套，手上拿钢管时，不准同时拿板手，工具用后必须放在工具套内11)拆架休息时不准坐在架子上或不安全的地方，严禁在拆架时嘻戏打闹12)拆架人员要穿戴好个人劳保用品，不准穿胶底易滑鞋上架作业，衣服要轻便13)拆除中途不得换人，如更换人员必须重新进行安全技术交底14)拆下来的脚手杆要随拆、随清、随运，分类、分堆、分规格码放整齐，要有防水措施，以防雨后生锈。
扣件要分型号装箱保管15)拆下来的钢管要定期重新外刷一道防锈漆，刷一道调合漆弯管要调直，扣件要上油润滑16)严禁架子工在夜间进行架子搭拆工作未尽事宜工长在安全技术交底中做详细的交底，施工中存在问题的地方应及时与技术部门联系，以便及时纠正五、搭设技术措施(1)立杆垂直度偏差不得大于架高的1／2002)立杆接头除在顶层可采用搭接外，其余各接头必须采取对接扣件，对接应符合下要求：立杆上的对接扣件应交错布置，两相邻立杆接头不应设在同步同跨内，两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1／3，同一步内不允许有二个接头3)立杆顶端应高出建筑物屋顶1.5m4)脚手架底部必须设置纵、横向扫地杆纵向扫地杆应用直角扣件固定在距垫铁块表面不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上5)大横杆设于小横杆之下，在立杆内侧，采用直角扣件与立杆扣紧，大横杆长度不宜小于3跨，并不小于6m6)大横杆对接扣件连接、对接应符合以下要求：对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm并应避免设在纵向水平跨的跨中。
7)架子四周大横杆的纵向水平高差不超过500mm，同一排大横杆的水平偏差不得大于1／3008)小横杆两端应采用直角扣件固定在立杆上9)每一主节点(即立杆、大横杆交汇处)处必须设置一小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不应大于150mm，外架立面外伸长度以10Omm为宜操作层上非主节点处的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于立杆间距的1／2，施工层小横杆间距为1m10)脚手板一般应设置在三根以上小横杆上，当脚手板长度小于2m时，可采用两根小横杆，并应将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻脚手板平铺，应铺满铺稳，靠墙一侧离墙面距离不应大于150mm，拐角要交圈，不得有探头板11)搭设中每隔一层外架要及时与结构进行牢固拉结，以保证搭设过程中的安全，要随搭随校正杆件的垂直度和水平偏差，适度拧紧扣件 (12)脚手架的外立面的两端各设置一道剪刀撑，由底至顶连续设置；中间每道剪刀撑的净距不应大于15m13)剪刀撑的接头除顶层可以采用搭接外，其余各接头均必须采用对接扣件连接14)剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的小横杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于150mm。
15)用于大横杆对接的扣件开口，应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进人，导致扣件锈蚀、锈腐后强度减弱，直角扣件不得朝上16)外架施工层应满铺脚手板，脚手架外侧设防护栏杆一道和挡脚板一道，栏杆上皮高1.2m，挡脚板高不应小于180mm栏杆上立挂安全网，网。