现代制造工艺学一．名词解释 1．生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领. 2．工艺规程:规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件， 是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件 3．加工余量:毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量 4．六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点.用适当 分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定 则） 5．机械加工工艺过程：对机械产品中的零件采用各种加工方法，直接用 于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能,使之成为合格零 件的全部劳动过程6．完全定位、不完全定位、欠定位、过定位 完全定位：工件的六个自由度被完全限制的定位 不完全定位:允许少于六点（1—5 点）的定位. 欠定位:工件应限制的自由度未被限制的定位. 过定位：工件一个自由度被两个或以上支承点重复限制的定位. 7．加工精度、加工误差： 加工精度:零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置） 与理想几何参数的符合程度加工误差：加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置） 对理想几何参数的偏离程度。
8．误差复映：当车削具有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变 化而使工件产生相应的圆度误差，这种现象叫做误差复映. 9．表面粗糙度：表面粗糙度轮廓是加工表面的微观几何轮廓，其波长与 波高比值一般小于 5010．冷作硬化:机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变,晶粒 间产生滑移,晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加,统称为冷作硬 化（或称为强化）11．工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力. 12．工序能力：工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度 13．工序：一个（或一组）工人，在一个工作地点，对一个（或同时几个） 工件,连续完成的那一部分工艺过程.14．安装：在一个工序中需要对工件进行几次装夹,则每次装夹下完成的那一部分工序称为一个安装15．工位：在工件的一次安装中,通过分度（或移位）装置，使工件相对于 机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置上的安装内容称为工位 16．工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下而完 成的工位内容为一个工步17．工序集中；工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成 每道工序的加工内容较多18．工序分散：工序分散则是将工件的加工分散在较多的工序内完成。
19．定位误差： 指一批工件在夹具中定位时，工件的工序基准在加工 尺寸方向上的最大变动量，以△ dw表示.20．基准不重合误差： 因工序基准与定位基准不重合（原因），用调整法 加工一批工件时（条件） ，引起工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上 产生的最大变化量 （结果）,称为基准不重合误差21．基准位移误差：是指工件的定位基准在加工尺寸方向上的变动量22．试切法: 指操作工人在每个工步或走刀前进行对刀，然后切出一 小段,测量其尺寸是否合适，如果不合适，将道具的位置调整一下， 再试切一小段，直至达到尺寸要求后才加工这一尺寸的全部表面23．系统误差:在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不 变,或者按一定规律变化，统称为系统误差24．淬火烧伤：如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作 用，表层金属会出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的回火马氏体高； 在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原来的回火马氏体低的回火组织 （索氏体或托氏体），这称为淬火烧伤.25．组件:组件是在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成的26．测量基准：工件测量时所用的基准27．总装：在一个基准零件上，装上若干部件、组件、套件和零件就成为 整个机器,把零件和部件装配成最终产品的过程,称之为总装。
28．装配：按规定的技术要求将零件或部件进行组配和连接，使之成为半 成品或成品的工艺过程.30．工艺基准:在加工工艺过程（加工、测量、装配）中使用的基准 二、简答题1．简述基准的分类2．影响加工余量的因素3．只有六个定位支承点，工件的六个自由度就可以完全被限制了，这种说 法对吗？为什么？举例说明4．精基准的选择应遵循哪几条原则？ （1）基准重合原则（2）统一基准原则（3）互为基准原则（4）自为基准原 则（5）便于装夹原则5．粗基准的选择应遵循哪几条原则？（1）保证相互位置要求的原则（2）保证加工表面加工余量合理分配的原则（3）便于工件装夹的原则（4）粗基准一般不得重复使用的原则探6.简述工序顺序的安排原则？（1）先加工基准面，再加工其他表面（2）一般情况下,先加工平面，后加 工孔（3）先加工主要表面，后加工次要表面（4）先安排粗加工工序，后安 排精加工工序7. 简述机床夹具的功用？ （1）保证加工质量（2）提高生产效率，降低生产成本（3）扩大机床工艺范 围（4）减轻工人劳动强度，保证安全生产8. 在设计夹具装置时，应满足哪些基本要求?（1）在夹紧过程中应能保证工件定位时所获得的正确位置。
2）夹紧力大 小适当夹紧机构应能保证在加工过程中工件不产生松动或振荡,同时又要 避免工件产生不适当的变形和表面损伤夹紧机构一般应有自锁作用3） 夹紧装置应操作方便、省力、安全4）夹紧装置的复杂程度和自动化程度 应与生产批量和生产方式相适应结构设计应力求简单、紧凑，并尽量采 用标准化元件9. 简述机床夹具的基本组成部分？（1）定位元件或装置（2）刀具导向元件或装置（3）夹紧元件或装置（4）联接元件（5）夹具体（6）其他元件或装置10．简述夹紧力方向的选择应遵循的原则？（看课件图）（1）夹紧力的作用方向应有利于弓箭的准确定位，而不能破坏定位 .（2） 夹紧力作用方向应尽量与工件刚度大的方向相一致，以减小工件夹紧变形. （3）夹紧力作用方向应尽量与切削力、工件重力方向一致，以减小所需夹 紧力11．简述夹紧力作用点的选择？（看课件图） （1）夹紧力作用点应正对支承元件所形成的支承面内，以保证工件以获得的 定位不变2）夹紧力作用点应处于工件刚性较好的部位，以减小工件夹 紧变形3）夹紧力作用点应尽量靠近加工表面,以减小切削力对工件造成 的翻转力矩12．研究加工表面质量的目的是什么？加工表面质量的含义包括哪些主要 内容？（1）研究表面加工质量的目的，就是要掌握机械加工中各种工艺因素对加 工表面质量的影响规律，以便应用这些规律控制加工过程。
最终达到提高 加工表面质量,提高产品使用性能的目的.（2）加工表面质量包括两个方面的 内容：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能. 13．自激振动的激振机理，比较公认的有哪些？ 自激振动的激振机理，比较公认的有再生原理、振型耦合原理、负摩擦原 理和滞后原理1）由于切削厚度变化效应引起的自激振动，称为再生型颤 振2）由于振动系统在各主振模态间相互耦合、相互关联而产生的自激 振动，称为振型耦合型颤振3）由于切削过程中存在负摩擦特性而产生 的自激振动，称为摩擦型颤振4）由于切削力滞后于振动运动的滞后效 应所引起的自激振动，称为滞后型颤振14．保证机器或部件装配精度的方法有哪几种？各适用于什么装配场合？ 15．为什么在装配时要把机器分成许多独立的装配单元？ （1）可以组织平行的装配作业，各单元装配互不妨碍，缩短装配周期,或 便于组织多长协作生产.（2）机器的有关部件可以预先进行调整和试车，各 部件以较完善的状态进入总装，这样既可以保证总机的装配质量，又可以 减小总装配的工作量3）机器局部结构改进后，整个机器只是局部变动, 使机器改装起来方便,有利于产品的改进和更新换代4）有利于机器的维 护检修，给重型机器的包装、运输带来很大方便。
16．实际生产中在什么条件下，加工一大批工件才能获得加工尺寸的正态 分布曲线？该曲线有何特点？表征曲线的基本特征参数有哪些？ 17．如例图所示的毛坏，在铸造时内孔2与外圆1 有偏心如果要求获得： （1）与外圆有较高同轴度的内孔，应如何选择粗基准？（2）内孔 2 的加工余量均匀，应如何选择粗基准?18加工过程中可能出现的各种原始误差有哪些试举例说明各种误差因 素的原始误差如何影响加工误差？三、计算题1. 圆柱体工件以V形块定位，计算下图中H , H , H定位误差（要求1 2 3写出计算过程）.Rd（3）2. 求工件孔与水平放置的心轴间隙配合时的A ?画图并说明，见课件 jw3. 求工件孔与垂直放置的心轴间隙配合时的A ?画图并说明，见课件 jw4. 加工下图所示轴颈时，要求保证键槽深度度=4严mm的有关工艺过程如下:1） 车外圆至© 28.5o mm ；-0.102） 在铣床上按尺寸H说铣健深；3） 热处理;4） 磨外圆至尺寸© 28 +0.024 mm .+0.008若磨后外圆与车后外圆的同轴度误差为© 0.04mm ,计算铣键槽的工5. 一个带有键槽的内孔，其设计尺寸如左图所示.该内孔有淬火处理要求, 因此，有如下工艺安排：1） 镗内孔到 ©49。
8 +0o 048mm,02） 插键槽3） 淬火处理4） 磨内孔，同时保证内孔直径© 50 +o.03mm和键槽深度538+0.30两个设计0 0尺寸的要求插槽工序采用已镗孔下切线为基准，用试切法保证插槽深度•磨孔工序应保 证磨削余量均匀（按已镗孔找正夹紧），因此其定位基准可以认为是孔的中 心线求插键槽深度A及其公差要求画出工艺尺寸链图，写出计算过程00coLH^49.8o0,0 48n00宀lT)0506. 如题图，工件有三种定位方案a、b、c要求加工表面BD距孔0］的尺 寸为A工件上的孔O’外圆及底面均已加工，底面平放在三个支承钉上 计算上述各定位方案的定位误差？（a） ⑹ 37车床上加工一批工件的孔，经测量实际尺寸小于要求的尺寸而必须返修 的工件数占22.4%,大于要求尺寸而不能返修的工件数占1.4%,若孔的直 径公差T=02mm，整批工价尺寸服从正态分布，试确定该工序的标准差 并判断车刀的调整误差是多少？F（0.70） =0.258 F（072）=0.264 F（0.74）=0270 F（076）=0276F （2.00）=0477 F （210） =0482 F （220） =0。
486 F（240） =0 4928 •在两台相同的自动车床上加工一批小轴的外圆，要求保证直径011 土 0.02mm ,第一台加工1000件，其直径尺寸按正态分布，平均值X二11.005mm ,均方差b二0.004mm第二台加工500件，其直径尺寸1 1 也按正态分布，且 X = 11.015mm , b = 0.0025mm2 2 试求：(1) 在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图，并 指出哪台机床的工序精度高？(2) 计算并比较哪台机床的废品率高？并分析其产生的原因及提 出改进的办法？[注：F (1) =03413 F (2)=0.4772 F(3) =0.49865]9. 一批小轴直径为，加工后测得018 mm, X = 17.96mm ,-0.035b = 0.01mm属正态分布，试求：( 1 )合格品率，废品率？( 2)计算工艺能力系数，工序精度能否满足?( 3)分析出现废品的原因并提出改进方法？[注： F(0.25) =0.0985 F(0 5) =0 1915 F(1)=0 3413]10. 如图所示，以工件底面1为定位基准,镗孔2，然后以同样的定位基准，镗孔3。
设计尺寸25+00严m不是直接获得的，试分析：11.如图所示零件由05、10两道工序完成试求工序尺寸A和B12.车一批轴的外圆,其图样规定的尺寸为①200 mm，根据测量结果, -0.1此工序的分布曲线是按正态分布，其b二0.025mm，曲线的顶峰位置和 公差中心相差0. 03mm,偏于右端，试求其合格率和废品率[注：F(0°8)=0.2881 F(0°9)=0.3159 F(3°0)=0°4987 F(32)=0.4993] 13.镗孔公差为0°1mm，该工序精度的标准误差b =0.025mm，已知不能 修复的废品率为0.5%,试求产品的合格率为多少？[注：(0.8)=0.2881 F(0o9)=0o3159 F(3.0)=0°49865 F(3.2)=0.4993]14 .如图所示为阶梯轴在V形架上定位铣键槽，已知d =①25o mm ； d =①4Oo mm ；两外圆柱面的同轴度为1 -0.021 2 -0.025①0.02mm ；V形架夹角«二90° ；键槽深度尺寸为A二34.8 mm ,试计 -0.17算其定位误差，并分析定位质量.[注:sin45°=0.707]15.有一批工件如图（a）所示，采用钻模夹具钻削工件上①5mm和①8mm 两孔，除保证图纸尺寸要求外，还要求保证两孔连心线通过①60o mm的-0.1轴线，其偏移量公差为0。
08mm现采用如图（b）、（c）、两种方案，若定 位误差不得大于加工允许误差的1/2,试问这两种定位方案是否都可行？（V形块夹角为90° sin45° = 0.7071,图中模板视图省略）16.有一批工件如图（a）所示，采用钻模夹具钻削工件上①5mm和①8mm两 孔，除保证图纸尺寸要求外，还要求保证两孔连心线通过①60o mm的轴 -0.1线，其偏移量公差为0.08mm.现采用如图（b）、（c）、（d）两种方案若定位误 差不得大于加工允许误差的1/2,试问这三种定位方案是否都可行？（V形块夹角为90° sin45° = 0.7071，图中模板视图省略）.解：答案从略只有b方案能满足要求17如图所示轴套工件，在车床上已加工好外圆、内孔及各表面，现需在铳 床上以端面A定位铳出表面C,保证BC段尺寸如图所示200-0 2 mm，试 计算铳此缺口时的工序尺寸18. 某零件加工时，图纸要求保证尺寸6 土 0.1,因这一尺寸不便直接测量, 只好通过度量尺寸L来间接保证，试求工序尺寸L及上下偏差求L?6 + 0.1+ a 05L eiL[&±0-119. 有一批小轴，其直径尺寸要求为①lSo-o^mm，加工后尺寸属正态分 布，测量计算得一批工件直径的算术平均值为x_=17。
975mm，均方根差 o=0.01mm试计算合格品率及废品率分析废品产生的原因，指出减少废 品率的措施.20. 在例图所示的偏心零件中，表面A要求渗碳处理，渗碳层深度规定为0.5〜08mm,零件上与此有关的加工过程如下：(1)精车A面，保证尺寸①262o-o 1mm;(2) 渗碳处理，控制渗碳层深度为H1；(3) 精磨A面，保证尺寸①258o—0016mm；同时保证渗碳层深度达到规 定的要求试确定H1的数值.21加工例图所示零件，在工件上欲铣削一缺口，保证尺寸8o-008mm，现采 用(b)、(c)两种定位方案.试计算各定位误差，并分析能否满足加工要求 若不能满足工序要求，请提出改进方案。