此项工作是与许多相关部门紧密合作而实现的：研究部门、通用工艺部门和机械件质量部门…4.2-阶段①-建立全部车身和分总成的功能清单：车身功能在车身几何质量控制活动中的第一步骤中确定如果在分总成涉及车身的功能，而与此同时涉及全部与顾客相关的功能的话，（贴合…），分总成的功能就为步骤①所涉及例如：车门关闭与密封性玻璃升降机械条件、方向稳定性排气噪音侧围的贴合4.3-阶段②-功能分级归类：功能由项目质量助手来分级归类，以确定在车辆上应遵守的质量优先级对于未按项目分级归类的功能，就由QVP来处理将要进行的功能分析将考虑这些功能的分类，以确定应遵守的优先功能尺寸以及优先的几何区例如：前仓需要优先遵守的质量优先级： 1-仪表板安装情况 2-转向杆安装情况 3-机械条件 4-自动推进器组的安装 5-侧围贴合 6-地板贴合 7-雨刮的功能等等…4.4-阶段③-确定每个功能需要遵守的功能尺寸：功能尺寸在车身几何质量控制活动中的第二步骤中确定并量化功能尺寸由研究部门（DETA）在各种条件图纸标出（车身、机械、间隙和平整、条件图纸…）每个功能尺寸将通过尺寸链的计算来检验，以便用所给的一种程序来使其工业化生效（参见阶段⑥）4.5-阶段④-改善尺寸链：QVP建议改善尺寸链，以确定生产程序与车身几何质量活动中所确定的质量优先级相符。
1-填写功能分析表格：为了填写表格，首先要提出以下问题： -与功能有关的部件是哪些？ 回答这个问题，取功能尺寸的极端 -用什么方法实现功能各组成部分的不同链环？使用安装框图，确定上述部件将要使用的或为所说的功能建立功能尺寸所需要的模具2-在按功能实施下列注释的同时改善尺寸链： -理想的分工：一个工具完成一个功能 -功能分离：目的在于方便调试 -将构成一个功能的各种零件重建在同一分总成中：以便在同一个地方控制整体 -分总成的尺寸尽可能晚地固定：可以避免离散的危险为了更好地控制尺寸，就应直接用滑动贴合尺寸链的改进将改变汽车零件，以及冲压方法和/或焊装方法的定义 4.6-阶段⑤-确定制造的支撑定位点、定位销及压紧点：制造起始点（支撑定位点、定位销）确定了光车身和总成件的均衡性，而这用在生产的每个阶段此种定位方法的确定是按照前面所确定的几何优先级而实现的为了遵守功能尺寸，如果可能的话，希望每一条基准线都由功能尺寸的极端通过，以便能够在生产的工艺过程中，直接控制功能这样做有以下好处： -有一个直接尺寸用于尺寸链的计算（减少链环数） -直接在生产程序中实现一个生产尺寸。
对于变形的部件和分总成，如果需要的话，可以在6个主定位的基础上增加补充功能辅助基准） 资料：工艺协调图（PCM） -目标：在这个文件上反映出了零件总成和分总成的起始点这就是所表示出的N+1阶段的生产起点，就是说PCM描述的是在以下夹具上固定零件或分总成的情况在PCM上不应显示另一零件或分总成）当定位方式根据自然贴合的方式实现时，它就需要得到明确 -使用标记符号： 用于装配的物体支撑定位 s 用于带有夹紧装置的物体支撑定位 -使用图表基础：CAO 卡片制造起始点的选择方法：1-从分总成开始，一直到毛坯件借助尺寸链2-去尾部阶段的优先级功能（这一功能已在阶段④功能分析表中加以确定）3-在可能的情况下，选取更重要的与分总成的参考基准一致的参考基准为了更好地遵守功能尺寸，希望每一基准都经过功能尺寸的极端，目的是得到：一个制造尺寸=功能尺寸必须考虑以下注释： -选取固定的、不可能变形的点为了更好地控制几何尺寸（例如：冲压件底部、导向孔边，…） -选取尽可能远的起始点。
为了使零件的定位最可能的精确，由起始所确定的空间应当包容功能，以便减少杠杆力臂的力 -减少分总成和零件接触支撑的数量将支撑放在最大的零件上，并尽量保持最长的时间，以便获得一个稳定的容易控制的参考基准4-随着进入工序各阶段，保持同样的起始点为了保持连贯性以便进行更好的分析增加与制造尺寸相符合的定位支撑来补充零件的定位方式5-从毛坯件开始，再一直到分总成为了检验是否很好地设定了制造尺寸，以及是否很好地遵守了各项功能根据一个功能尺寸，设立PCM的样例对起始点的建议：在零件A上确定起始点： -X和Y1方向在现有的导向定位孔中（功能尺寸起点） -Y2向在椭圆孔中（如没有就创建一个） -支撑面在零件下部Z1、Z2、Z3（尽可能选取最远点）在零件B上确定起始点： -零件边上的X1、X2，以控制与A件的贴合 -Y向在椭圆孔中 -零件下部Z1、Z2、Z3支撑面（Z1、Z2选取与零件C共用的点，以便尽可能减少参考基准的数量）在零件C上确定起始点： -X、Y2方向在现有的导向定位孔中（功能尺寸起点） -Y1在椭圆孔中（如果没有就创建一个） -零件下部Z1、Z2、Z3支撑面 4.7-阶段⑥-在实现尺寸链时检查每个功能目标是否已达到：尺寸链检查产品剪切/制造过程是否能够保证功能尺寸。
这些涉及到的尺寸链必须通过工艺的起始点尺寸链中的制造尺寸的基础每一个功能尺寸（尺寸链的前提条件）都要结合模具的制造尺寸随后附上的散差标准，是为了确定在冲压和焊装工艺的不同尺寸方面要使用的公差尺寸链示例（按照X轴线）： 公差环分配标准冲 压 不同过程的尺寸链示例 散差标准中IT的使用示例 注意：IT的统计计算按照8σ的计算来进行，以便简化示例在使用检测的尺寸的情况下，计算应当按照6σ来进行由分装件开始的尺寸链计算情况：*对于滑动贴合的情况，IT按散差表直接计算 滑动装配示例： 无副尺寸链条件下的计算（零件A / 零件B+C） （零件B / 零件C）=直接尺寸对于强力贴合的情况，必须分解到最小的基本环节，以便进行考虑，在分装件装配时所设置的各种离散强力装配示例： 计算分段尺寸链（零件A /零件B+C） （零件B/零件C）通过装配阶段找到矢量，然后，该矢量分解成尺寸的尺寸链（分解直到基本的生产尺寸）。
示例：仪表板的安装矢量1、2和3是分解成副尺寸链-按照前仓装配框图矢量1-按照前仓和底板装配框图矢量2-按照底板装配框图矢量34．8-阶段⑦-如果目标不满意就进行改善：如果根据尺寸链计算的IT范围小于或等于条件图纸上给出的理论值范围，则目的达到IT≤IT DETA）在相反的情况下，就建议新的解决方法，以便减少IT和/或降低构成尺寸链的环数这些建议基于以下几点：1- 汽车件的数字化定义（DFN）为了：-为减少环节IT优先采用光滑贴合光滑贴合与设备尺寸相符，因此，比起取决于冲压件几何尺寸质量的强力贴合少了约束减少零件数量可以降低环节数量2- 改变制造工艺以便改变零件的装配顺序链节）3- 制造起始点（PCM）是为了尽可能多地实现直接尺寸一减少环节数量（PCM的起始点从功能尺寸的极端通过）4- DETA条件的变化，如果DETA条件建立在相关班组人员的经验和能力基础上的话今天，功能的特性化要求一项重要的试验工作，因此，在这个过渡阶段，条件不是全部由试验而生效的这一点是可以接受的4．9-阶段8-检测工艺卡的制作检测工艺卡确定毛坯件和装配件的控制区域，控制方法类型（模型、3D架）检测结果用来对错误进行分析。
该结果应当可以用于调试因此，应当做到，每一生产工艺的基准就是用于检验的测量点或支撑点，以便获得一个直接的尺寸在100%检测工艺（环节的极端）的情况下，重新找出构成尺寸链的全部环节因此，准确采用的IT就是尺寸链的IT，它可以对工艺能很好地确保功能尺寸生效资料： 测量工艺卡-目的：为了制作冲压件和焊装分装件的检测工艺卡文件内容：-为控制零件的物体支撑点和压紧头 -为矫正零件或分装件而选取的参考基准 -准备用IT控制的点和/或尺寸-使用符号：△ 用于控制的物体支撑点△ 用于控制的带压头的物体支撑点○结果的表达形式（调整）-使用图纸的基础：CAO焊接检测工艺卡：分装件的检测将整个环节极端上进行（PCM工艺的起始点）冲压检测工艺卡：对毛坯件的检测遵循以下两个阶段1阶段1：根据冲压的局部进行检测，以便对冲压进行调节 在自由状态下进行检测，以加大应力的消除 用支撑点/压头进行检测，用以确定工艺的其他部分2阶段2：根据焊装起始点（PCM）和使用一零件的方式（甚至零件只在车上的位置）进行检测将要在检具上的操作以便能检测两个阶段在样件调试的整个阶段中，零件整个进行检测（环节极限点、贴合表面、体积、孔等）。
零件在现批量中将逐渐变得轻小4．10-阶段⑨功能分析综合：功能分析综合在功能分析表格上完成见下页）对每个功能和功能尺寸，概括为制造尺寸氢弹（带有公差区间、制造和检测阶段、活动区域点的数量）因此，依靠功能综合分析表，要遵守一项给出的功能，方便地确定和分析哪一缺陷构成了问题。