深井井点降水施工方案根据XX省地质勘察院的地质报告，本工程地下水位在5.5米 左右，而 基础设计埋深为-5.35米，由于基础埋深比地下水位底， 应采用人工降水的方法将地下水位降至-6.35米以下，经讨论现场采 用深井井点的降水方案由于本工程东边紧邻有已建工程，南边有#楼（一） 深井井点的布置已井点的布置，在建筑物控制线放好后，以外墙轴线为基准往基坑 开边挖外3米为打井点，沿基础长边布置，管线待现场排水位置确定后再补 完毕充，定位 见布置图二） 深井井点的施工工艺 由1、深井井点一般施工工艺程序是：井点测量定位f挖井口、 叢护筒f 钻孔就位f钻孔f回填井底砂垫层一吊放井管f回填 井管与孔壁间的砂砾 过滤层f洗井f井管内下设水泵、安装抽#水控制电路f试抽水f降水井正 常工作f降水完毕拔井管f封没井有2、成孔可根据土质条件和孔深要求，采用回转钻钻孔，用泥 采浆护壁， 孔口设置护筒，以防孔口坍方，并在一侧设排泥沟、泥 魔坑孔径应较井管直径每边大150〜250mm钻孔深度控制在 降14.5 米，成孔后应立即安装井管，以防坍孔 水3、深井井管沉放前应清孔，一般用压缩空气洗井或用吊筒反 复上下取 出泥渣洗井与潜水泵联合洗井。
4、在成孔完孔后，逐节沉入无砂混凝土管，外壁绑长竹片导 向，使接 头对正井管过滤部分应放置在含水层适当的范围内， 井管下入后，及时 在井管与土壁间填充砂砾滤料，必须符合级配 要求，不得用装载机直接填 料，应用铁锹下料，以防分层不均匀 和冲击井管，填滤料要一次连续完成，从底填到井口下 1 米左右， 上部采用不含砂石的粘土封口管周围填砂滤料后，安设水泵前应 按规定先清洗滤井，冲除沉渣一般采用压缩空气洗 井法直至清 洗干净5、潜水泵在安装前，应对水泵本身和控制系统作一次全面细致的 检查，地面上转3~5min，如无问题，始可放入井中使用深井内 安设潜水电泵， 可用绳索吊入滤水层部位，上部应与井管口固定， 设置深井泵的电动机座 应安设平稳，转向严禁逆转（宜有逆止阀，） 防止转动轴解体潜水电动机、 电缆及接头应有可靠的绝缘，每 台泵应配置一个控制开关主电源线路沿 深井排水管路设置安 装完毕应进行试抽水，满足要求后始转入正常工作井管使用完毕，用吊车或用三木塔借助钢丝绳、倒链，将井 管口套紧 徐徐拔出，滤水管拔出洗净后再用，拔出所留的孔洞用 砂砾填充、捣实三）降水的观测1、在正式施工降水之前，对相邻建筑物作好原始水平记录， 在抽水后 每天观测一次。
2、降水的观测采用人工控制方法，即用一根长木头（约8 米） 每天测 量，将水位控制在-6.8 米以下即可，若降水过快则应采限 关、停措施，若降 水过慢则相应增加井的数量3、由于本工程相邻有建筑物，若有必要（经观测若发现沉 降），拟采 用回灌，具体措施如下：在井点抽水的同时，为保证相邻建筑物管线不均匀沉降或开裂，在本 工程施工中拟采用井点加灌技术，其施工方法为：② 灌井点埋设方法及质量要求与降水井点相同② 回灌水量应根据地下水位的变化及时调整，尽可能保持抽灌平衡，既 要防止灌水量过大，而渗入基坑影响施工，又要防止 灌水量过少，使地下 水位失控而影响回灌效果为此，要在原 有建（构）筑物上设置沉降观测 点，进行精密水准测量，固定 专人定时观测，并做好记录，以便及时调整 抽水量或灌水量， 使原有建（构）筑物下的地下水位保持一定的深度，从 而达到 控制沉降的目的，避免裂缝的产生③ 回灌注水压水应大于0.5个大气压以上，为满足注水压力的要求，应 设置高位水箱，其高度可根据回灌水量配置，一般采用 将水箱架高的办法 提高回灌水压力，靠水位差重力自流灌入土中④ 要做好回灌井点设置后的冲洗工作， 冲洗方法一般是往回灌井点大 量地注水后，迅速进行抽水，尽可能地加大地基内的 水力梯度，这样既可 除去地基内的细粒成分，又可提高其灌水能 力。
⑤ 回灌水宜采用清水，以保持回灌水量为此，必须经常检 查灌入水 的污浊度及水质情况，避免产生孔眼堵塞现象，同时 也必须及时校核灌水 压力及灌水量，当产生孔眼堵塞时，应立即 进行井点冲洗⑥ 回灌井点必须在降水井点启动前或在降水的同时向土中 灌水，且不 得中断，当其中有一方因故停止工作时，另一方应 停止工作，恢复工作亦 应同时进行四）使用注意事项① 井点使用时，基坑周围井点应对称、同时抽水，使水位差 控制在要 求限度内② 靠近建筑物的深井，应使建筑物下的水位与附近水位之差 保持不大 于lm,以免造成建筑物的不均匀沉降而出现裂缝为此， 要加强水位观测， 当水位差过大时，应立即采取措施补救③ 井点供电系统应采用双线路， 防止中途停电或发生其他故 障，影响 排水必要时设置能满足施工要求的备用发电机组， 以防止突然停电，造 成水淹基坑④ 潜水泵在运行时应经常观测水位变化情况， 检查电缆线是 否和井壁 相碰，以防磨损后水沿电缆芯渗入电动机内同时， 还须定期检查密封的 可靠性，以保证正常运转。