文件名称生产管控流程文件页数第10页目 录1.目 的 22.职 责 23.流程说明 24. 生产线管控 34.1 生产计划 34.2 生产过程 44.3 新产品试产流程 54.4过程检验 54.5客户退货流程 64.6人员管制 64.7物料控制 64.8设备、仪表仪器、治具的控制： 75. 生产流程图 86.退货处理流程 97.相关文件 108.表格记录 101.目的通过生产过程的管理，对生产流程的规范及提升产品质量，确保交期、成本、安全的目标实现2.职责 生产部：负责对生产过程中各工站生产资源的调度与控制 品质部：负责产品质量计划的制定及对生产过程中品质的监视与测量 仓 库：根据生产任务单和产品物料清单(BOM)及时出具领料单，并按生产计划及时备料，根据生产部需求履行发料、退料、换料、报废、入库等作业流程 工程部：负责编制《作业指导书》，以及生产设备、工具、仪器的制作与维修 研发部：负责提供有关产品技术性文件及相关工艺文件3.流程说明 3.1 PMC根据销量、客户订单下达《生产指令单》 3.2 品质部接到《生产指令单》后，核对其产品的《物料清单》并打印 3.3 原材料仓库根据其型号的《物料清单》核实原材料及存货状况。
3.4 生产制定合理的生产计划并下达《生产计划表》，并按生产计划情况回复PMC 发货交期 3.5 原材料仓库物料员以《生产计划表》排单顺序提前一天发料，并附上《领料单》由生产线相关人员核对物料型号、数量 3.6 原材料仓库备料完成后，生产线参照相应产品型号的《物料清单》制作首件 3.6.1相关工站在制作首件过程中，组长应仔细核对《物料清单》，严格按照《生产指令单》要求生产，并将首件制作过程记录在《样品确认流程表》； 3.6.2 生产线首件完成后IPQC确认合格，生产线开始进行批量生产；当首件确认不合格时，品质部须通知生产部相关人员停止生产，经研发部人员、品管人员解决异常后通知生产线再度进行生产； 3.7 生产过程中IPQC对生产线进行现场实况跟踪检查，避免生产线员工应操作不当造成生产误差； 3.8 制程完成后由相关人员将产品型号、数量记录于《成品入库单》，并与成品仓库仓管员核对数据无误后，入库完成 4. 生产线管控 4.1 生产计划： 4.1.1生产车间班长接到《生产指令单》后，依《生产计划表》制定各工序的工作计划并进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备的调配； 4.1.2 工序组长接到工作计划后，由第一道工序相关人员开始进行调线； 4.1.3 在做生产前准备工作时，各班组长须对生产操作员解说相关产品特性及品质要求，以利于生产过程质量控制。
4.2 生产过程： 4.2.1 生产线员工应严格按照《作业指导书》进行操作； 4.2.2 生产线员工发现产品异常时应及时向上级反应，班组长向相关工序、或部门开出《生产异常处理单》，分析异常并作出解决方案； 4.2.3 生产线在生产过程中发现原材料来料不良时，班组长向品质部开出《生产异常处理单》，品质部确认报废、挑选使用，或向原材料仓库开出《退料单》按生产领料程序进行同等数量正常补料； 4.2.4 生产线所有看板人员应将当天生产不良情况记录在《生产线自主检查表》上，以利于品质部依据其异常信息作出分析并提出改善措施； 4.2.5 生产过程中产品严重不良时，相关班组长应开出《报废单》与产品送至品质部确认（维修或报废）； 4.2.6 生产线上不良品送修应附上《返修工单》，维修人员在维修不良品时将不良原因、结果、不良数量记录在《维修日报表上》对于自身技术无法维修的，可向工程部提请技术援助如产品无法进行维修时，开出《报废单》与产品一同送至品质部确认报废； 4.2.7 班组长将每日生产情况记录于《生产日报表》中，交由生产文员统计； 4.2.8 生产车间所用机器设备、工具、测试仪器发生故障时，当责班组长应及时向工程部发出《设备维修申请单》，避免影响生产； 4.2.9生产车间如须制作设备、工装夹具、测试治具、等工具时，由班组长填写《设备、工具申请表》，主管签字后交予工程部制作。
4.3 新产品试产流程： 4.3.1研发开出《产品试产通知单》； 4.3.2 品质部确认BOM清单及包装材料； 4.3.3 PMC下达新产品指令单，并将《产品试产通知单》附于《生产指令单》下一页，以利于生产线将生产制程中的异常集中反馈至研发部、品质部、原材料仓库； 4.3.4 原材料仓库接到新产品生产指令后开始确认原材料，并下达采购申请； 4.3.5 品质部完成样板制作，送至研发调试完成后，按照正常生产流程操作进行批量生产； 注：所有新产品在生产前（生产结束后）须与相关部门开试产前（后）会议，了解产品的特性、应注意的相关事项、异常反馈及解决方案 4.3.6新产品生产开始试产前，由第一道工序的组长通知工程部准备测量工时 4.4过程检验： 4.4.1各操作员工须对自己生产的产品自检，对前工序生产的产品进行检验，防止不合格产品“流入”下道工序\入库\发货； 4.4.2 IPQC、FQC的检验控制依《过程检验程序》进行； 4.5客户退货流程： 4.5.1 客户退货退回公司，经退货负责人整理型号、数量，开出《退货单》及《内部事务联络单》至销售部客服，销售客服给予回复（入库或者返回）； 4.5.2 退货负责人根据销售客服给予的回复，开出《返修工单》与产品一同送至维修组； 4.5.3 品质部根据《内部事务联络单》、《返修工单》作出维修方案，并由生产主管签字； 4.5.4 维修组参照《内部事务联络单》、《返修工单》进行维修，维修完成后由品质部确认； 4.5.5 退货装配完成后由品质部确认，经维修组打高压再进行老化； 4.5.6 老化完成后依照销售客服给予的回复处理（入库或者返回） 4.6人员管制： 4.6.1 生产线上所有人员需按《人力资源控制程序》进行培训，具备其工作内容内所要求的能力； 4.6.2 所有人员必须遵守《车间管理制度》、《7S管理制度》，营造一个干净、整洁、舒适的工作环境； 4.7物料控制： 4.7.1 生产车间只领用检验合格或让步接收的物料进行生产，各物料均需有清晰的标识（品名、规格）； 4.7.2 生产所用原料、半成品在生产过程中必须按车间规划的区域摆放，并标明其品名、规格、数量。
4.8设备、机器、仪表仪器、治具的控制： 4.8.1 生产前：生产车间班组长或员工应检查其功能是否满足规定要求； 4.8.2 生产时：操作员需严格按操作说明和作业指导书进行操作； 4.8.3 生产车间所有设备、仪表仪器、治具需按《设备保养说明》进行维护、保养，并将保养结果记录于《设备保养记录表》上；5. 生产流程图PMC下达生产任务单品质部确认BOM单仓库确认材料okNO待料、生产生产排单仓库备料、生产领料SMT半成品生产入库生产制作首件品质部确认ok分析、解决NO 来料不良产品报废批量生产ok不良送修IPQC巡检成品入库生产工单结束维 修退货、返货送修检验、包装FQC抽检NO生产返工ok仓库发货 客户退货 6.退货处理流程：退货负责人整理退货单返修工单销售回复内部事务联络单入库返回品质部确认生产部安排维 修ok品质检验装 配品质检验老 化NOok打高压okNO结 束退货入库返回客户 7.相关文件： 7.1《过程检验程序》 7.2《人力资源控制程序》 7.3《仓库管理流程》 7.4《车间管理制度》 7.5《7S管理制度》 7.6《设备保养说明》 8.附件表格： 祥见表单汇总 8.1《生产计划表》 8.2《领料单》 8.3《样品确认流程表》 8.4《退料单》 8.5《生产异常处理单》 8.6《生产线自主检查表》 8.7《报废单》 8.8《返修工单》 8.9《成品入库单》 8.10《维修日报表上》 8.11《生产日报表》 8.12《退货单》 8.13《内部事务联络单》 8.14《设备维修申请单》 8.15《设备、工具申请表》 8.16《产品试产通知单》 8.17《设备保养记录表》。