設備預防防保養與與管理目 錄錄第一章 TPM基基本概念念第二章 設備效效率化改改善之想想法與進進行方法法第三章 零故障障之想法法與進行行方法第四章 建立自自主保養養體制第五章 計劃保保養與實實施第一章::TPMM基本概概念一. TPM的的定義19711年的定定義:TPM::Tottal Prooducctivve MMainntennancce 全面面生產設設備保養養1. 以達成設設備的最最高效率率為目標標2. 建立以保保養預防防,預防防保養,,改良保保養之設設備生涯涯為對象象的全面面性生產產保養製製度3. 規劃設備備的人((計劃部部門),,使用者者(製造造部門))和保養養的人((保養部部門)等等,所有有關係者共同同參與4. 從高階主主管到第第一線全全員參加加5. 以自主的的小集團團活動來來推動PPM19899年的定定義TPM::Tottal Prooductiive Mannageemennt 全面生生產設備備管理1. 以建立追追求生產產系統效效率化極極限的企企業體制制為目標標2. 以現場現現物所構構築的生生產系統統中以全全體生命命周期為為對象,,追求“零故障障”,“零不良良”,“零災害害”,防止止所有損損失於未然3. 由生產部部門開始始,而後後跨越開開發,營營業,管管理等所所有部門門4. 從高階主主管到第第一線全全員參加加5. 以重覆小小集團活活動,來來達成零零損失二. 生產保養養的歷史史2000Total ProductiveManagement &Total Predictive Management1980預知保養時代(PdM)全員生產保養時代(TPM)1971保養預防時代(MP)19601957改良保養時代(CM)1951預防保養時代(PM) 1950 1960 1970 1980 1990 2000事後保養時代(BM)1. 事後保養養(BMM):119500年以前前,如果果設備不不出故障障,就沒沒必要修修理它2. 預防保養養(PMM):19950年年,停機機維修3. 改良保養養(CMM):119600年,生生產性保保養4. 保養預防防(MPP):119800年,全全面生產產保養5. 預知保養養(PddM)::19880年,,預知保保養6. 經營管理理(TPPM)::19990年,,全面生生產經營營管理三. TPM展展開的八八大重點點1. 設備效率率化的個個別改善善2. 自主保養養體制的確立立3. 計劃保養養體制的確立立4. MP設計計和初期期流動管管理體制制的確立立5. 建立品質質保養體體制教育訓訓練6. 管理間接接部門的的效率化化7. 安全衛生生和環境境的管理理需求多樣化交期短縮化需求多樣化交期短縮化四. TPM的的目標藉由追求設備效率之極限表現大幅降低成本1. 縮短換線時間2. 第一次生產即為良品3. 生產零庫存TPM的目標1. 自動化2. 省人化3. 無人化4. 令人舒適的工作環境設備不會產生不良的設備條件,建立零不良的品質保養製度嚴格的品質要求嚴苛的工作環境五.TPPM的推推展步驟驟1. 經營層的的決定導導入2. 幕僚人員員的設置置3. TPM的的導入教教導4. 基本方針針與目標標的設定定5. 建立TPPM專責責機構6. 展開TPPM的基基本計劃劃擬訂7. TPM正正式導入入大會8. 效率化的的個別改改善9. 建立自主主養護體體制10.建建立保養養部門的的計劃保保養體制制11.提提升操作作,保養養技術的的訓練第二章 設備效效率化改改善之想想法與進進行方法法一. 設備之六六大損失失所謂使設設備更效效率化,,就是發發揮設備備所具有有之機能能或性能能至最高高境界,,反過來來說就是是徹底消消滅阻礙礙效率化化的損失失,設備備效率自自然就升升高二. 設備之六六大損失失2.準備調整損失1.故障停止損失6.起步生產額下降損失3.空轉小故障損失5.工程不良損失4.速度下降損失 1..故障損損失 阻礙效效率化之之最大要要因為故故障損失失。
故障可可分為機機能停止止型態故故障與機機能下降降型態故故障,機機能停止止型故障障系指突突發性故故障,而而機能下下降型故故障即指指設備之之機能比比原有機機能下降降之故障障 2..準備調調整損失失 此損失失是伴隨隨重新布布置所發發生之損損失,重重新布置置時間就就是指中中止原來來製造的的產品直直到可以以開始製製造下一一個製品品所需之之準備時時間,其其中最花花時間的的就是“調整” 33.小故故障損失失 小故故障系指指與一般般之故障障不同,,因暫時時之小毛毛病以致致停止設設備或空空轉之狀狀態而言言(又稱稱小毛病病) 44.速度度損失 速度度損失系系指設備備之設計計速度與與實際運運轉之速速度差所所產生的的損失 55.工程程不良之之修理損損失 不良良或補修修所產生生之損失失,一般般所謂不不良往往往會被認認為是指指不良廢廢品,但但補修品品為補修修亦需浪浪費工時時,因此此亦須認認為是不不良品 66.起步步生產率率損失起步損失失系指開開始生產產直到穩穩定化這這段時間間所發生生之損失失,其發發生量隨隨加工條條件之不不穩定性性,治具具,模具具之整備備不良,,試削之之損失,,作業員員之技能能等而異異,且比比想像還多這這些損失失往往有有不表面面化之趨趨勢。
上面解說說了這六六大損失失,可以以說是阻阻礙設備備效率的的要因,,因此解解決這些些問題就就是提升升設備效效率之主主要重點點三. 設備綜合合效率之之計算方方法1. 何謂時間間運轉率率所謂時間間運轉率率系指實實際運轉轉時間與與負荷時時間(必必須使設設備運轉轉之時間間)之比比而言,,可以下下式表示示之:時間運轉轉率=((負荷時時間-停停止時間間)/負負荷時間間2. 何謂性能能運轉率率性能運轉轉率包括括速度運運轉率與與純運轉轉率速度運轉轉率系指指速度之之差,即即設備原原有能力力(周期期時間,,循環數數)對實實際速度度之比,,也就是是衡量有有無依照照規定之之速度((基準速速度,周周期時間間)在運運轉者,,如果設設備速度度下降即即可以把把其損失失顯現出出來,可可以下式式表示之之:速度運轉轉率=基基準周期期時間//實際周周期時間間又純運轉轉率系顯顯現出來來在單位位時間內內有無以以一定速速度在運運轉者,,並不是是求對基基準速度度快多少少或慢多多少,而而是求鄧鄧使是慢慢速度,,有無以以該速度度做長時時間穩定定之運轉轉者,由由此可求求小毛病病之損失失,或日日報上無無法出現現的小故故障之損損失,其其關系如如下:純運轉率率=(生生產量**實際周周期時間間)/負負荷時間間-停止止時間而性能運運轉率即即可由下下式求得得性通運轉轉率=速速度運轉轉率*純純運轉率率3. 何謂良品品率良品率係係指實際際製成之之良品數數量對加加工數量量(原料料,材料料等)之之比良品率==(加工工數量--不良數數量)//加工數數量不良數量量之中應應包括不不良廢品品及補修修品4. 何謂綜合合效率如上述可可由各方方面計算算設備之之損失,,綜合這這些以測測定設備備之運轉轉狀態,,以判定定設備運運用之有有效程度度,如下下式:綜合效率率=時間間運轉率率*良品品率5. 設備之六六大損失失與設備備綜合效效率之關關系設備綜合效率的計算6大損失設備良品率=[(加工數量-不良數量)/加工數量]*100%=50%例:良品率=[(400個-8個)/400]*100%=98% 性能運轉率=[(理論周期時間*加工數量)/運轉時間*100%例:性能運轉率=[(0.5分/個*400個)/400分]*100%=50% 時間運轉率=[(負荷時間-停止 時間)/負荷時間]*100%例:時間運轉率=[(460分-60分)/460分]*100%=87%1.故障運轉時間負荷時間2.布置調整不良損失速度損失停止時間3.空轉,小停止4.速度減低純運轉時間5.工程不良價值運轉時間6.生產量下降設備綜合效率=時間運轉*性能運轉*良品率例: 0.887*00.5**0.998*1100%%=422.6%%A:1日日之實際際時間==60分分*8時時=4880分B:1日日之計劃劃休止時時間(早早會,休休息時間間等)==20分分C:1日日之負荷荷時間==A-BB=4660分D:1日日之停止止損失時時間(故故障200分,部部署200分,調調整200分)==60分分E:1日日之運轉轉時間==C-DD=4000分G:1日日之生產產量=4400個個H:良品品率=998%I:理論論(或基基準)周周期時間間=0..5分//個J:實際際周期時時間=00.8分分/個即:F:實加加工時間間=J**G=00.8**4000T:時間間運轉率率=(EE/C))*1000%==(4000/4460))*1000%==87%%M:速度度運轉率率=(II/J))*1000%==(0..5/00.8))*1000%==80%%N:純運運轉率==(F//E)**1000%=[[(0..8*4400))/4000]**1000%=550%L:性能能運轉率率=M**N*1100%%=0..6255*0..8*1100%%=500%設備綜合合效率==T*LL*H**1000%=00.877*0..5*00.988*1000%==42..6%四. 慢性損失失改善之之想法1. 突發性損損失與慢慢性損失失故障或不不良發生生形態有有:突發發性損失失與慢性性損失二二種突發型容易找出出原因容易採取取對策將變動的的條件或或要因之之恢復到原有有的正確確狀態即即可解決決慢性型種種對策策也難查查出真因因采取與已已往不同同的革新新對策,,原因不只只一個,,不易明明確掌握握真因,,原因與與結果關關系不清清晰2. 慢性損失失之背景景CBA放棄狀態1. 結果不會變好2. 沒有變好的征態 未採對策 無法采對策 有效對策知其發生未採根本對策而止一般對策慢性損失未充分把握量的大小,以致不知,損失之大小未知或不感覺慢性損失之發生(常見之小故障速度損失,修補損失,起步損失等不知其發生3.慢性性損失之之原因結結構發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因(單一原因) (複數原因) (複合原因之組合)原因掌握難追究與掌握原因 4.慢慢性損失失對策之之進行方方法做為PM分析之實施方法A. 進行徹底底之現象象分析做為發現缺陷之想法原有姿態之檢討重視微小缺陷,做為防止缺陷之想法復原B. 徹底重析析觀察要要因系列列C. 使要因系系列之缺缺陷表面面化第三章 零故障障之想法法與進行行方法 一.零零故障之之想法與與進行方方法 1.故故障之這這義與語語源所謂故障障是設備備失去規規定之機機能,語語源係人人類發生生故障意意礙2.故障障之種類類2.1. 機能停止止型故障障系設備備突然停停止的故故障2.2. 機能低下下型故障障系雖然然還在動動,但會會產生工工程不良良及其他他損失之之故障 3.零零故障的的新概念念及原則則達成轉變不可使設備故障或故障可變成零設備是會故障的概念故障還未發生前應挖掘其“潛在缺陷”的原則 4.潛潛在缺陷陷之分類類A.不經經分解或或診斷無無法查覺覺的內部部缺陷 物理理的潛在在缺陷 B.安裝裝位置不不良不易易查覺的的內部缺缺陷 潛潛在缺陷陷 C.因塵塵埃或污污垢而看看不見的的缺陷A看不見見或毫不不關心 心理理的潛在在缺陷 B.以為為這種程程度無問問題而忽忽視C.因技技能不足足而看不不出來5.零故故障之五五個對策策1.整備基本條件5.提高技能2.遵守使用規則零故障4.改善設計上之弱點3.劣化之復原5.1. 整備基本本條件::清掃 給油 追鎖5.2. 遵守使用用規則::A.遵守守設備廠廠商或維維修部門門提供之之保養,,檢查規規則進行行作業B.按照照工程部部門提供供之操作作規範之之進行操操作5.3. 劣化之複複元:定定時,正正確進行行檢查,,正確執執行能使使之恢復復原狀之之預防修修理工作作5.4. 改善設計計上之弱弱點:解解析故障障改善原原廠商施施工階段段上技術術上的缺缺陷或疏疏忽5.5. 提高技能能:提高高操作人人員,維維護人員員等專門門技能 6.TTPM展展開之五五大柱子子6.1. 設備效率率化之個個別養護護體制6.2. 建立操作作之自主主養護體體制6.3. 建立養護護部門之之計劃養養護體制制6.4. 操作與保保養之技技能訓練練6.5. 建立設備備初期管管理體制制7. TPM推推動的程程序架構構圖128-911MTBF點檢基準書個別改善計劃保養5S/自主保養21點檢重點、周期、標準設備Map 區域規規劃987工具1.Q-LIST 問題點列出2.Q-LIST 問題點記號 責任任區Maap 初期清清掃目視管理基準書43發生源之尋求問題點之列述改善方法之提出整理（SSEIRRI） 發發生源對對策665OPL(重點教導)數字模式整頓（SSEITTON） MTTBF::平均故故障周期期時間第四章 建立自自主保養養體制 一.自自主保養養體制建立之之根源培養自己的設備自己要維護,管理“我製造,你維修”觀念轉變對設備保養、修復之專精人員 由 二.自自主保養養體制建立範圍1. 整理 整整頓 清清掃 55S活動動延續進進行2. 基本條件件的整備備 清掃掃 給油油 鎖定定3. 目視管理理 使判判斷更容容易4. 點檢 作業前前、中、後的點檢5. 小修理 簡簡單零件件的換修修,小故故障的排排除 三.何何謂微缺缺陷 微缺陷陷包含 1..塵埃附著 2.污污穢附著著3.原原料附著著 44.磨耗耗 5.搖搖晃 6..洩漏 77.腐蝕蝕 8.異異臭 9..鬆弛 110.變變形 111.高溫溫 112.振振動 13..異音 144.裂痕痕 115.糾糾纏 16..刮傷 17..破損 18..無謂動動作 對對微缺陷陷改進之之對策A.基本本條件整整備B.正確確操作 防止劣劣化 C.正確確運轉交交替D.記錄錄不適當當之資料料E.排除除人為的的強製劣劣化A.日常常點檢微缺陷 發發現劣化化,測試試劣化 BB.以五五感檢測測C.發現現潛在缺缺陷D.發現現異常的的原因主主源 A..處理不不正常改善劣化化 BB.小整整備C.援助助突發性性修理D.防止止問題於於未然 四.自自主保養養展開七七步驟 第一步步:初期期清掃基本條件整備 第二步步:污染染發生源源,清掃掃,點檢檢困難部部位對策策 第三步步:製作作自主保保養暫行行基準自主管理應有形態的追求 第四步步:總點點檢 第五步步:自主主點檢 第六步步:整理理整頓((標準化化) 第七步步:自主主管理的的徹底化化1. 初期清掃掃*以設備備為主體體,找出出垃圾,,灰塵,,油污,,切削油油等,一一併掃除乾淨*透過清清掃將潛潛在缺陷陷找出並並處理*拆除不不要,不不急著使使用的物物品與設設備的簡簡單化 2.發發生源困困難部位位對策 **消除廢廢棄物,,塵埃,,污垢發發生源及及防止飛飛散,改改善清掃掃,點檢檢,給油油,鎖緊緊螺栓之之困難部部位,謀謀求縮短短作業時時間 **學習改改善設備備的思考考方法,,以提高高實質上上的效果果3.製作作自主保保養暫定定基準 *改改善污垢垢等發生生源及防防止飛散散,改善善清掃,,點檢,,給油鎖鎖緊螺栓栓之困難難部位,,謀求縮縮短點檢檢時間 *學學習改善善設備的的想法,,以提高高實質上上的效果果4.總點點檢 **依照點點檢手冊冊實施點點檢技能能,提升升技能水水準*由單位位機械點點檢的實實施,找找出設備備細微缺缺陷,並並予以復復原 **把設備備改善成成容易點點檢,同同時徹底底目視管管理5.自主主點檢*透過實實施製程程程序的的性能,,操作調調整法,,異常處處理法的的教育訓訓練,培培養精於於製程的的操作人人員,以以提高操操作信賴賴度 *把把機械別別的清掃掃點檢,,暫行基基準並入入以製程程區域為為單位的的定期點點檢,更更換基準準,縮短短點檢時時間6. 整理整頓頓*確實實實施自主主保養,,明訂系系統流程程以確保保品質水水準及安安全*改善製製程轉換換之準備備時間及及半成品品庫存量量*確立現現場物流流及備品品,工具具,半成成品,成成品資料料等之自自主管理理體制7. 自主管理理的徹底底化*配合公公司工廠廠的目標標推展活活動,以以求改善善的定常常化,從從現場排排除浪費費,以推推展降低低成本活活動.*確定記記錄MTTBF等等保養記記錄,並並加以分分析,以以求更進進一步改改善設備備自主保保養的診診斷第五章 計劃保保養與實實施一. 計劃保養養定義與與內容為消除故故障的發發生,提提高設備備的信賴賴性,達達成零故故障或零零不良的的過程,,使保養養人員的的技術力力提升所所製訂的的有計劃劃,有步步驟的保保養體系系,其活活動內容容包括::1. 對應現場場自主保保養的活活動2. 及早發現現異常的的活動3. 讓故障不不再發生生的活動動4. 縮短修理理時間的的活動5. 其他如圖圖面管理理,潤滑滑管理,,保養資資訊系統統的建立立等活動動二. 計劃保養養過程中中設備的的變化壽命突發故障預防保養壽命時間時間SteP4SteP3SteP2STeP1三. 計劃保養養推行之之五步驟驟已實施預防保養1. 保養情報報的整理理30%故障比例未實施預防保養70%70% A..保養記記錄的收收集 B..明確故故障的定定義 C..保養資資料的收收集與分分析保養情報的整理 DD.平均均故障時時間(MMTBFF)分析析E.保養養周月報報F.保養養之規範範及目標標的設定定G.保養養資料的的電腦化化2. 計劃保養養的導入入A. 重點設備備的計劃劃保養*重點設設備的遠遠定*保養基基準的完完成*保養方方式決定定*計劃保保養表作作成B. 以劣化復復原為中中心的計計劃保養養*保養檢檢討會*月別保保養計劃劃表的作作成與實實施重點設備計劃件數其他C. 故障分析析與改良良保養*信賴性性提升的的研究*故障分分析手法法的學習習(5WWHY法法)*再發防防止*多發故故障設備備的個別別保養 **徹底分分析及復復原 *保保養暫訂訂基準 *弱弱點的改改善 *維維持管理理D.計劃劃保養的的擴大*保養性性提升的的研究*保養的的效率化化 *生生產保養養歷程表表 *保保養的同同期化 *整整修期間間的短縮縮*預備品品的管理理 突發發與計劃劃部品的的區分*計劃保保養的擴擴大E.計劃劃保養質質的提升升 *信信賴性的的極限維維持 *保保養基準準修訂及及標準化化 *預預知保養養 **診斷 *狀態態監視體體制 *目視視管理 *免免保養((MF))情報的的反映保養費壽命費用故障壽命向0故障挑戰LCC 設設備生命命周期成成本A.設計計保全預預防B.使用用 *預預防保全全 *自主主保全 *事後後保全 *改良良保全新進設備故障率較高安全使用期報廢期C.報費費故障率133221時間 浴槽槽曲線圖圖D. 計劃保養養體系的的概要技術資料管理教育訓練MP設計設備診斷技術小集團活動技術資料管理計劃保養體系自主保養專業保養工期管理預算管理潤滑管理設備診斷傾向值管理保養行事歷定期點檢早會發掘問題日常點檢固定資產管理突發故障突發故障機會保養機會保養定期修理事後保養事後保養預知保養支援子體系點檢整備記錄故障保養性,信賴性解析。