第一章施工安装方案1.1施工条件与施工准备〔1〕设备安装前应具备的条件A、 设备根底、设备厂房〔包括门窗玻璃、照明、给水等〕全部完工且装配齐全， 预埋件位置正确B、 设备运输道路畅通并夯实，厂房入口处已按设备最大尺寸预留通道设 备安装用的临时水、电、气均已送至装置边缘便于施工使用〔2〕施工准备1〕、如我公司中标将按施工管理组织网络图，项目经理以与各专业技术负责人、 材料负责人、计划核算负责人等提前进场，做好相应的准备工作2〕、根据施工组织设计编制好各分局部项工程的施工方案并报业主、监理审批3〕、进展图纸会审，组织设备安装工程的施工技术交底工作，明确各设备安装过 程中的质量控制点4〕、落实业主应提供的设备、材料供货时间与计划5〕、编制材料采购与进场计划，落实材料采购合同6〕、组织各专业工种现场学习有关设备安装运行规X、质量检验评定标准、设备 操作规程由技术负责人对各项设备的安装工程进展技术交底，并进展平安文明 施工教育7〕、会同业主、监理共同对进展设备 材料的开箱检验，并做好记录备案8〕、组织施工机具与各工种的劳动力进场1.2施工方法、安装程序与根底验收〔1〕设备安装主要施工方法污水处理项目设备类型较多，主要分以下几种类型：A、 风机B、 水泵C、 加药系统〔2〕安装程序由于本工程绝大局部为机械设备，机械设备的安装工艺流程如以下图所示：〔3〕设备的开箱检验0 设备开箱按国家有关文件与规X规定执行。
0 设备开箱检验应由厂方组织施工单位共同进展，依据装箱清单和图纸资料，共同清点验收，对重要部件要进展测量和检验，发现问题与时用书面报告 厂方0 精细另部件要包装好、存放好0 随机资料、专用工具、计量器具清点造册、妥善保管0 一般设备露天存放时要下垫上盖，对不锈钢设备管道应采取必要的隔离保护措施，防止受到碳钢污染〔4〕根底的验收与处理① 按照土建施工图和设备安装图与规程规X，对根底进展验收，土建根底移交时 应有测量记录和质量合格证明书，验收合格后办理交接手续② 根底上应明显标出标高基准、纵横中心线、建筑物坐标线和根底沉降观 测点③ 根底外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等建筑施工质量缺陷④ 按土建根底图、设备安装图与设备技术文件，对根底进展复测，复测结果应符合设计与规X要求，如设计无特殊规定时，应符合下表要求⑤ 根底的处理0 去除根底外表与地脚螺栓孔内脏物、油垢等0 二次灌浆层应铲麻面，麻点深度不小于10mm，宽度以每平方分米内3〜5点为宜，外表不允许有油污或松疏层0 放置垫铁处的外表应铲平，其水平允差为：2mm/m0 处理好的根底上应用红线、红三角标出中心线和标高位置0 地脚螺栓和垫铁a、 地脚螺栓应垂直、无歪斜，且不应碰底，和底面距离应大于80mm，螺栓任一部位离孔壁距离不得小于15mm。
b、 拧紧螺母后，螺栓必须露出1.5〜3个螺距c、 螺母与垫圈，垫圈与设备底座面应接触良好d、 地脚螺栓紧固应对称、均匀e、 每个地脚螺栓旁至少有一组垫铁，对大中型设备，每个地脚螺栓旁应放 置两组，靠近地脚螺栓f、 相邻两组垫铁间距，应视底座结构而定，一般为500mmg、 斜垫铁必须成对使用，搭接长度不小于全厂3/4，斜面应平整，无毛刺、 飞边，斜面光洁度不得低于^3,斜度为1/20〜1/10，斜面接触均匀h、 每组垫铁不超过四块，最薄的放中间，最厚的放下面，调整好后，三面 点焊牢i、 中小型设备的垫铁组高度为30〜60mm，大型设备垫铁组高度为50〜100mmj、垫铁放置根底时，应与根底接触均匀，其接触面积不小于50%，每组垫铁水平允差＜2mm/m，对于泵、风机、脱水机等传动设备的垫铁应先用精度为 0.05mm/m水平仪找每组垫铁X、Y向水平良好，再用经纬仪找机组垫铁在同一 水平面上，垫铁组的顶面标高应与设备底座标高相一致k、 每组垫铁调整后，应露出设备底座10〜20mm，垫铁深入长度应超过地 脚螺栓，以保证设备底座受力均匀l. 3设备安装施工方案〔1〕安装技术要求设备在安装与验收过程中，除按产品规定标准要求外，尚需按该设备的技术文件 其他的如隔热、防腐蚀、附属电气装置等安装与验收规X执行。
1〕、开箱：根据安装要求，开箱逐台检查设备的外观和包装保护情况，按照装箱 单清点零件、部件、工具、附件、合格证和其他技术文件，并做好相应记录2〕、定位：设备在厂房内定位的基准线应以厂房柱子的纵横中心线或墙、构筑物 的边缘线为准，其允许偏差为±10mm设备上定位基准面、线或定位基准面的平 面位置和标高的允许偏差应符合相关技术规X标准要求设备找平时，必须符合设备技术文件的规定，一般横向水平偏差为不大于 1/1000，纵向水平偏差不大于0.5/1000mm3〕、地脚螺栓和灌浆：地脚螺栓上的油脂和污垢应去除干净地脚螺栓离孔壁应 大于15mm，其底端不应碰与孔底，螺纹局部应涂油脂当拧紧螺母后，螺栓必 须露出1.5〜5个螺距灌浆处的根底或地坪外表应凿毛，被油沾污的砼应凿除， 以保证灌浆质量灌浆宜用细石砼〔或水泥砂浆〕，其强度等级应比根底或地坪 的砼强度等级高一级灌浆时应捣固密实4〕零部件的装配技术要求① 清洗：设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干净，并涂以适当的润 滑脂加工面如有锈蚀或防锈漆，应进展除锈与清洗各种管路也应进展清洗干 净并使之畅通② 过盈配合零件装配装配前应测量孔和轴配合局部两端和中间直径，每处在同一径向平面上互成 90。
位置上各测一次，得实测过盈值压紧前，在配合外表均加适宜的润滑剂 压紧时，必须与相关限位轴肩等靠紧，不准有窜动现象发生实心轴与不通孔压 装时，允许在配合轴颈外表上磨制深度不大于0.5mm的弧形排气槽③ 螺纹与销连接装配螺纹连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件接触严密后，螺栓应露出螺母2〜4 个螺距不锈钢螺纹连接的螺纹局部应加涂润滑剂用双螺母且不使用粘接剂防 松时，应将薄螺母装在厚螺母下设备上装配的定位销，销与销孔间的接触面积 不应小于65%，销装入孔的深度应符合规定，并能顺利取出销装入后，不应使 销受剪切力④ 滑动轴承装配同一传动中心上所有轴承中心应在一直线上，即具有同轴性轴承座必须牢靠地 固定在机体上，当机械运转时，轴承座不得与机体发生相对位移轴瓦合缝处放 置的垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm⑤ 滚动轴承装配滚动轴承安装在对开式轴承座内时，轴承盖和轴承座的结合面间应无空隙，但轴 承外圈二侧的瓦口外应留有一定的间隙凡稀油润滑的轴承、不准加润滑脂，采 用润滑脂润滑的轴承，装配后在轴承空腔内应注入相当于空腔容积的65%〜80%的 清洁润滑脂滚动轴承允许采用机油加热进展热装，油的温度不得超过100 °C。
⑥ 联轴器装配各类联轴器的装配要求应符合各类联轴器标准的规定，其轴向、径向、角向的偏 差应小于标准中规定的许用补偿量⑦ 传动皮带、链条、和齿轮的装配每对皮带轮装配时两轴的平行度不应大于0.5/1000 ；两轮的轮宽中央平面应在 同一平面上〔指两轴平行〕，其偏移三角皮带轮或链轮不应超过1mm，平皮带不 应超过1.5mm链轮必须结实地装在轴上，并且轴肩与链轮端面的间隙不大于0.1mm，链轮与链 轮啮合时，工作边必须拉紧，从动边的松驰度当链条与水平线夹角小于45度时， 松驰度应为两链轮中心距的2%，大于45度时，松驰度应为两链轮中心距离的1〜 1.5%主动链轮和被动链轮中心线应重合，其偏差不得大于两链轮中心距 2/1000安装好的齿轮副蜗杆传动的啮合间隙应符合相应的标准或技术文件的规定可逆 传动的齿轮，两面均应检查⑧ 密封件装配各种密封毡圈、毡垫、石棉绳等密封件装配前必须浸油钢板纸用热水软O 型橡胶密封圈，用于固定密封预压量为橡胶圆条直径的25%，用于运动密封预压 量为橡胶圆条直径的15%，装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对应着被密 封介质的方向压装油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，防止 油渗出。
盘根圈的切口宜切成45度的剖口，相邻两剖口应错开90度以上⑨ 润滑和液压管路的装配各种管路应清洗干净并畅通并列或穿插的管路，其管子之间应有适当的间 距，防止振动干扰弯管的弯曲半径大于3倍管子外径吸油管应尽量短，减少 弯曲，吸油高度根据泵的类型决定，一般不超过 500mm，回油管水平坡度为0.003〜0.005，管口宜为斜面口伸到油面下，并朝向箱壁，使回油平稳液压系 统管路装配后，应进展试压试验压力应符合“管子和管路附件的公称压力和试 验压力〃的规定〔2〕设备具体安装方法1〕罗茨鼓风机安装罗茨鼓风机的安装、解体、试车按以下要求执行：① 安装前的清洗和检查应符合以下要求：a、 清洗齿轮箱与其齿轮b、 转子转动应灵活，机壳内部应无脏物和杂物c、 清洗润滑系统应清洁，并畅通② 罗茨鼓风机、电机吊装就位，使底座上纵、横中心线与根底上纵、横 中心线相吻合，允差W±5mm③ 采用0.02mm/m的水平仪，在罗茨鼓风机的主轴，进排气口法兰面测 量纵、横向水平，允差＜0.2/1000④ 采用三表法找正两轴同心度，其径向和轴向位移，应符合技术文件规 定⑤ 采用无收缩水泥进展灌浆⑥ 罗茨风机的解体检查解体检查测量并记录正反两个方向转子与转子间，转子与机壳间，转子与墙 板间以与齿轮副侧的间隙，应符合技术文件的规定。
本工程罗茨鼓风机为成套设备，根据以往施工经历，罗茨鼓风机为整体到货，整 体安装，不需解体，本方案只做为参照，待设备到货后根据设备厂家提供的资料 进展安装2〕泵类设备安装离心泵的安装① 单独安装的离心泵采用0.05mm/m水平仪在轴外颈与轴承座处找纵向、横向水平，允许偏差为W0.05mm/m② 驱动机轴与泵轴两半联轴器的经向位移、端面间隙，轴线倾斜应符合技 术文件规定③ 采用三表法找正两轴同心度，采用斜垫铁+平垫铁调整④ 采用无收缩水泥进展灌浆⑤ 泵体配管采用无应力配管，泵体各法兰连接时，在联轴器处架百分表监视其同心度应在规##围内3〕刮泥机、浓缩机类设备安装刮泥机安装应符合《环境保护产品技术要求一刮泥机》〔HJ、T265-2006〕行 业标准要求① 刮泥机、浓缩机设备准备A、检查设备的规格、性能是否符合图纸与标书要求，检查设备说明书、合格证 和设备试验报告是否齐全B、检查设备的外表驱动装置、刮板、链条、轴座等是否受损变形，零部件是否齐全C、 复测土建工程的标高、池内宽度等尺寸是否满足设计图纸要求，以与检查所 有的埋件留孔是否符合安装条件D、 位于池底敷设的导轨其直线度偏差应小于2/1000，全长X围的偏差不大于 10mm，导轨的平面度偏差应小于2/1000，全长X围内平面度偏差应小于10mm。
E、 池底二次粉饰刷后至导轨顶面的距离应控制在3〜5mm② 主梁、桁架等钢结构焊接件A、 主梁与桁架等钢结构焊接件的设计应符合GB 50017的要求，主梁要求的最 大挠度不应大于跨度的1/700B、 钢结构焊接件的制造、拼装、焊接、安装、验收，均应符合GB 50205的规 定，主梁的制造偏差应符合GB 50205中的相关规定C、 焊接件的焊缝应平整、光滑，不应有任何裂缝和较严重的气孔、夹渣、未焊 透、未熔合等缺陷，其质量应符合GB 50205中的三级标准；主梁的对接焊缝焊 接质量应符合GB50205中的二级标准③ 平安防护要求A、 刮泥机平安设计应符合GB 5083的有关规定B、 电控设备应符合GB/T 14048.1的规定，并应设有过电流保护、信号报警系 统C、 电器外壳的防护等级应符合GB/T 14048.1中IP55级的规定D、 电动机与电控设备接地电阻不应大于4QE、 刮泥机主轴旋转方向用红色箭头在减速器盖上标出F、刮泥机装置于露天场合时，电机等电器设备应采用户外型并加设防雨罩④ 涂装A、 刮泥机涂装前钢材外表处理应符合GB/T 8923中规定的Sa21 1/2级B、 设备未经加工的金属外表，按不同的技术要求，分别涂底漆和面漆，涂漆应 均匀、细致、光亮、完整，不得有粗糙不平、漏漆现象，漆膜应结实，无剥落、 裂纹等缺陷。
C、 漆膜厚度应符合油漆产品使用说明书中规定的厚度，一般不低于以下规定： a〕水上金属外表150〃m〜200〃m；b〕水下金属外表200〃m〜250〃mD、 最易腐蚀的水线部位〔水面上200mm，水面下300mm〕金属外表宜采用重防 腐涂料进展防腐处理本工程采用不锈钢⑤ 轴承与润滑运转中轴承部位不得有不正常的噪声，滚动轴承的温度不应高于70°C，温升不 应超过40C；滑动轴承的温度不应高于60C，温升不应超过30C⑥ 刮泥机、浓缩机设备安装A、 刮泥机采用零部件现场安装的方式进展，所有置于池壁的从动轴应相互平行， 且在同一水平线上，水平度偏差小于1/1000，与导轨顶面的水平度偏差应小于 +3mm，二轴座轴线对链板式刮泥机纵向中心线的垂直度偏差小于L/1000〔L为二 轴座水平长度〕B、 同轴座上的二链轮〔或导轮〕的中心距离位置偏差应小于±3mm前后二 链轮〔或导轮〕的中心距离位置偏差小于±10mmC、 传动主轴的安装应保证水平度偏差应小于0.03mm/m,主动链轮与从动链轮应 在同一垂线上，其垂直度的偏差应小于2mmD、 检测所有链轮〔或导轮〕的轴座位置准确后，将根底螺栓与土建露出钢筋焊 固，然后进展二次灌浆。
E、 安装链条托架应位置准确，符合设计要求，与池壁连接牢靠F、 链条安装后其松紧驰量应符合制造厂的技术规定G、 刮泥机安装后应与池底坡度相吻合，钢刮板与池底距离为50mm-100mm，橡 胶刮板与池底的距离不应大于10mm分段刮板运行轨迹应彼此重叠，重叠量为 150mm〜250mmH、 刮泥机运转应灵活，无卡阻和松动现象，电控设备动作应准确、可靠I、 刮泥机各转动部位密封处不应渗油J、 刮泥机平均无故障工作时间不应少于8000h，使用寿命不应少于15aK、 传动系统应设置可靠的过载保护装置4〕药剂投加系统安装① 药剂投加设备安装前的准备0 首先检查各溶药池、贮药池是否到达设计要求，包括容积尺寸、预埋管数量、大小、位置等0 检查各池是否到达工艺要求的防腐等级，包括渗漏等0 确定各加药设备、搅拌机安装位置、型号匹配等② 药剂投加系统安装A、 溶药搅拌机安装：根据有关焊接质量规X要求，做好的搅拌机支座的焊接固定，确保稳定结实，支座上外表必须水平，搅拌机浆时与池底垂直， 减速机轴线垂直水平B、加药泵安装：加药泵安装位置整体上要求平齐、方便操作，水泵进出管应有 支架固定，防止水泵运行时位移，影响设备寿命和计量。
与之连接的管路不得有 渗漏现象5〕压滤机安装① 根本要求A、 产品应符合国家规X要求，并按照经规定程序批准的图样与技术文件制造B、 选用的材料和外购件应有供货商的合格证明C、 焊接件的焊缝应符合/T 5943的规定D、 采用普通金属材料的零部件，钢材应经喷砂处理，到达GB/T 8923规定的Sa2 1/2级，之后进展热喷锌处理，锌层厚度不得小于80〃m，再采用重防腐涂料进 展涂装，其外表涂层厚度不得小于150〃m，与腐蚀性介质接触的零部件，其涂层厚度不得小于200〃m，其质量应符合/T 7217的规定② 压滤机安装A、 检查设备根底是否符合所购压滤机要求，有偏差需与时修正B、 检查压滤机配件是否齐全、配套C、 根据产品说明书要求进展安装1.4管道安装施工方案1.4.1安装简述本工程为##日星标准件##环保处理工程设计、设备采购、安装、调试：钢管主要 联接三叶罗茨风机出风口至反响池局部UPVC管主要用污水处理管道系统、各 设备之间的管路联接，加药系统的管道联接采用UPVC管1.4.2施工工序 1.4.3施工方法〔1〕材料验收① 全部管子应进展外观检查，其外表应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重 皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
对玻璃钢复合管不能有压碎、断裂、凿痕等现象② 各种材质与规格的管子应按规X规定进展检查，检查直径、壁厚、弯曲度等， 均应符合材料标准的规定③ 全部阀门应做外观检查，检查项目包括：A -阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计 要求B -外部和可见的外表，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应 无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈 蚀、凹陷等C -该批阀门到现场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号 按比例进展抽查强度试验和严密性试验〔2〕材料的存放① 根据本工程工艺管道材质的区别，碳钢管、镀锌管、不锈钢管以与焊接钢管和 无缝钢管均应分开堆放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，不锈钢 管要堆放在木板上，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货 架上② 所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容③ 焊材的存放A、现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干〔湿〕温度计与焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证B、 焊条严格按规X要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。
C、 焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度〔3〕管子加工① 所有管子按单线图下料，必须进展钢号移植各种材质的管道预制时 分开进展，预制完毕要作好标记② 切割A、 碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械（砂轮切割机）切割下料镀锌管用机 械方法切割，不锈钢管用等离子切割机进展切割B、 切割后的坡口要平整，坡口外表要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清 理；不锈钢材料要用专用砂轮片加工坡口，使用的钢丝刷也应该是不锈钢的③ 坡口的制备与管子的组对A、 焊接坡口采用V型坡口坡口形式如以下图所示：B、 对焊壁厚一样的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规X 规定C、 对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外外表大于3mm或在内表 面大于1.5mm时，按以下图修整较厚的管端，在修整较厚的管端，修理的和非修 整件之间，修整坡度应小于300如以下图所示：〔4〕预制① 根据本工程的施工特点，管道的制作、加工采取在施工现场加工施 工时，在现场搭设一座简易的管道预制场地，以保证管道的预制深度② 管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原那么来确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为40〜60%，活口处应留50〜100mm 的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进展加工。
③ 管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号④ 管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规X有关规定⑤ 预制管段应具有足够的刚性，必要时可进展加固，以保证存放与运输过程中不产生变形⑥ 预制完毕的管段，应将内部清理干净，与时封闭管口，保持管内清洁〔5〕钢管的加工① 卷管的同一筒节的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm② 卷管组对时，两纵缝间距应大于100 mm ；焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600 mm时，宜在管内进展封底焊③ 卷管的周长偏差与圆度应符合下表规定周长偏差与圆度偏差〔mm〕〔6〕管道焊接① 焊接方法的选择：碳钢管当管径比拟大时可采用手工电弧焊焊接，内口进展清 理后封底焊；对于管径比拟小的碳钢管，采用手工电弧焊或氯电联焊的方法进展； UPVC管采用粘接② 焊接材料的选用：碳钢管：焊条采用E4315〔或E4303〕；气焊焊丝采用H08MnA③ 焊接时应按焊接工艺规程〔WPS〕规定的焊接参数焊接焊接工艺规程依据相 应的焊接工艺评定报告〔PQR〕或按总包商规X进展的焊接工艺试验④ 阴雨天气相相对湿度大于90%或手工焊风速大于8m/s、氯弧焊风速大于2m/s或 焊件温度低于0°C时，除非采取防护措施〔如搭设棚子、预热15°C以上等〕，否 那么严禁施焊。
⑤ 焊接时应在焊道处引弧，防止在母材上引弧⑥ 点固焊应由合格焊工完成，焊接所用的材料与焊接工艺与正式焊接工艺一样⑦ 焊缝上或热影响区内的飞溅物，溶渣应彻底地去除⑧ 焊缝焊完后，对碳钢管要打上焊工代号，透视焊口应在单线图上标注焊口的位 置、编号、焊工代号、透视报告号等⑨ 需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝焊接时按原焊接工艺进展，并 对补焊处用原规定的方法进展检验⑩ 焊条在使用前，必须按产品说明书上的要求进展烘烤使用时焊条必须放在保 温筒内，随用随取〔7〕焊接检验① 对接焊缝的内部质量，根据GB50235-97中7.4.3的规定进展射线探伤检验② 对于不进展内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进展检查，焊 缝的外观质量应符合GB50236-97的要求发现焊缝缺陷超过规定时，必须进展 返修③ 所有焊缝随时承受甲方代表的检查④ 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，那么该次抽样代表的一批焊缝缝应 认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应 采取原规定方法按以下规定进一步检验：⑤ 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝⑥ 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批 焊缝。
⑦ 当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格⑧ 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进展检验⑨ 焊缝需抽样进展射线探伤时，其检验位置应由建立单位和施工单位的质检人员 共同确定⑩ 对不合格焊缝的返修，返修前应进展质量分析，当同一部位的返修次数超过两 次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批前方可进展返修〔8〕管道安装① 管道安装原那么管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与机器相连接的管道原那么上是从里向外配，以减 少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外② 管道安装要求a、 管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉与管道安 装的内容进展复核b、 与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应 远离设备，以防止焊接产生应力对传动设备安装精度的影响c、 管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同 轴度d、 平安阀应垂直安装，在投入试运行时，要与时调校平安阀平安阀的最终调 校在系统上进展，开启和回座压力要符合设计文件的规定e、 阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭f、 管道安装的允许偏差应符合下表的规定：管道安装的允许偏差值③ 一般管道安装a. 管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的机械设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进展配管b, 对已预制好的管道进展检查，与图纸核对无误c. 管道应严格按照图纸进展安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求d, 穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚度，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm左右，管道与套管的空隙应用石棉绳 或其它不能燃烧的材料填充④ 与机器相连的管道安装a, 与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求的规定b, 管道安装应确保不对机器产生附加应力，做到自由对中c, 与机器相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下：d. 管道最终与机器形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视机器的位移， 当转速大于6000 rpm时，其位移应小于0.02mm，当转速小于或等于6000 rpm时， 其位移应小于0.5mm。
e. 符合要求后应尽快固定好管道与支架，管道上不得承受设计外的任何附加载荷⑤ 阀门安装a. 核对阀门的规格、型号、材质，并确定安装方向b. 法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭c. 体积较大，重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题 在安装前处理好d. 阀门安装要便于操作、维修，符合平安要求的原那么，平安阀安装时应保 证其铅垂度⑥ 管道支、吊架的制作与安装A、 现场制作的管架严格按规X和图纸进展，并涂漆保护B、 所有管架位置，应在单线图中标明C、 管道安装时，应与时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢 固，与管子接触应严密D、 固定支架应按设计文件要求安装，并应补偿器预拉伸之前固定E、 导向支架或滑动支架的滑动面应干净平整，不得有歪斜和卡涩现象其 安装位置应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文 件规定，绝热层不得阻碍其位移F、 管道安装使用临时支架时，不得与正式支架位置冲突，并有明显标记在管道安装完毕后应予拆除G、 不锈钢管与管架〔包括支座〕之间需使用不锈钢材料，如使用碳钢材料不得直接进展焊接固定，需进展材料隔离固定管架的管道配合件〔管卡、管托 或管夹〕与管道外壁之间，应垫有厚度不小于3mm的橡胶块或其他软垫。
H、 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置〔9〕硬聚乙烯管〔UPVC〕的安装① 管材或管件在粘合前应将承口内侧和插口外侧擦拭干净，无尘砂与水迹当外 表沾有油污时，应采用清洁剂擦净② 胶粘剂涂刷应先涂管件的承口内侧，后涂管材插口外侧插口涂刷应为管端至 插入深度标记X围内③ 承插口涂刷粘剂后，应即找正方向将管子插入承口，施压使管端插入至预先划 出深度标记处，并再将管道旋转90°管道承插过程不得用锤子击打④ 承插接口粘接后，应将挤出的胶粘剂擦净，并根据性能和气候条件，应静置至接口固化为止〔10〕工艺管道的试压冲洗① 为了减少吹扫时增加的临时管线，节省试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率， 管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进展，试压、吹扫前必须编制方案 指导施工② 压力试验时，无关人员不得进入压力试验完毕，不得在管道上进展修补③ 压力试验前，应具备以下条件：a -试验X围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成， 安装质量符合有关规定b -焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热c -试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满 刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。
d -符合压力试验要求的液体或气体已备齐e -按试验要求，管道已经加固f -待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开g -待试管道上的平安阀与仪表元件等已经拆下或加以隔离h -试验方案已经批准，并进展了技术交底④ 液压试验应遵守以下规定：a -根据图纸要求确定管道试验压力，试验前，注液体时应排尽空气b -试验时环境温度不宜低于5°C，当环境温度低于5°C时，要采取防冻措施c -当管道与设备作为一个系统进展试验，管道的试验压力等于或小于设备 的试验压力时，应按管道的试验压力进展试验；当管道试验压力大于设备试验压 力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建立单位同意，可 按设备的试验压力进展试验d -对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中液体管道的 试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力e -液压试验压力应缓慢升压，待到达试验压力后，稳压10min，再将试验 压力降至设计压力停压30min，以压力不降、无渗漏为合格f -试验完毕后，应与时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液排液时要 防止形成负压，并不得随地排放g -当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。
消除缺陷后，应重新进展试验⑤ 气密试验要求 a -气密试验压力应按图纸的要求b -气密试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水 阀等c -气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进展检查，压缩空气管保压24小时，以每小时平均降压率不大于3%为合格，其余管线以不泄漏为合格〔11〕管道吹扫与清洗① 一般要求2管道应分段进展吹扫与清洗〔简称吹洗〕2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质与管道内外表的脏污程序确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进展2吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀与止回阀阀芯等拆 除，妥善保管，等吹洗后复位2吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板2不允许吹洗的设备与管道应与吹洗系统隔离2管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不 得损伤管子2吹洗前应考虑管道支、吊架的结实程序，必要时应予加固② 管道吹除方法A、工作介质为液体的管道，应进展水冲洗a、水冲洗应以管内可能到达最大流量或不小于1.5m/s的流速进展。
b、 水冲洗应连续进展，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格c、 管道冲洗合格后，应与时将水排尽B、 工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进展吹扫凡遇阀门，必须将其 前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位a、 空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/sb、 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制 靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分与其它杂物，应为合格C、 管道复位管道试压、吹扫合格后，应按记录与时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、 复位仪表元件等。