过程审核检查表VDA6.3问题提问审核内容提要审核记录打分10864０批量生产M1供方/原材料１1供方质量能力² 供方会谈／定期服务² 质量能力审核，例如:审核结果／认证证书² 实物质量评定(质量/成本／服务)按公司的实际需求和项目需求进行会谈，供应商定期服务.供应商提供资质证书，评价书2供货质量协议要求² 原材料的检验记录² 供货协议书² 评定报告供应商提供检验报告对到货质量要求抽样测定,供货质量测试合格√1.3实物质量评定² 质量会谈的纪要² 改进计划的商定与跟踪² 改进后原材料的检验记录² 对重点缺陷／有问题供方的分析评定定期的会谈及根据产品性能的提高对原材料新质量要求的改进计划，供需双方的调试，在一个工作日内通知进度结果4产品和过程持续改进的目标协议² 工作小组（项目部)² 确定质量、价格及服务的定量目标，例如：² 在提高过程受控状态的同时降低检验成本² 减少废品(内部／外部)² 提高顾客满意程度形成项目小组，全权负责产品的各项事宜,提高质量，减少成本，良好的客户满意度.√１5批量供货产品的认可² 工程样件的认可,试制样件的认可² 首批样品检验报告² 对重要特性的能力验证² 可靠性分析评定² 例行认可检验报告项目部有全套的各项可行性报告,具有进行批量生产的能力。
√１.６顾客提供的产品² 控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能² 在出现缺陷或丢失情况时的信息交流² 质量文件(质量现状，质量历史）在供货方面，运输确保无包装损烂,对货物到达有质保书，供货方对于紧急情况有应急计划无我方针对紧急情况的应急计划√1．7原材料的库存状况是否合适² 顾客要求² 先进先出(ＦIＦO）根据《先进先出作业指导书》做到原材料的有序流入流出√１.８原材料及内部剩余料的贮存² 包装² 先进先出(FＩFO）² 秩序与清洁² 气候条件² 标识(可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态)² 防混批／防混料库存原材料的放置一切根据《仓库管理规定》执行√1．9员工培训² 产品/技术规范/特殊的顾客要求² 标准／法规² 包装² 评价方法(如审核、统计)² 质量技术(如8D方法，因果图）进行各项管理规定的培训， 无资质评定√M2生产2．１人员/素质２.1．１员工监控产品和过程质量的职责² 参与改进项目² 自检² 过程认可(设备点检/首件检验/最终检验）² 过程控制（理解控制图)² 终止生产的权利员工在进行生产过程对成品进行100%全检，每一批的成品作到有首检记录和最终检验记录线上领班如发现有异常情况可要求停产,并作好记录,同时上报主管。
产品过程数据记录分析无法做到2员工负责生产设备/生产环境的职责² 整齐和清洁² 进行/报请维修与保养，预测性和预防性维护² 原材料准备/贮存² 进行对检测、试验设备的检定每班做好5S工作，并作为考核依据在生产之前进行设备的检查,和原材料的检查，及时向上反映问题√2．１．3员工的能力及素质² 过程上岗指导／培训² 产品以及发生缺陷的知识每位员工在上岗之前都有培训记录,作到熟悉产品,熟悉生产过程，并掌握产品缺陷知识√2.1.４人员配置/顶岗计划² 生产班次计划（按任务单）² 素质证明（素质列表）² 工作分析/时间核算生产按计划表完成,线上无员工岗位技能等级表，无生产状态分析5有效运用员工的激励机制² 质量信息(目标值/实际值）² 改进建议² 自我评定有员工合理化建议制度，同时建议的提出有奖励.√2.２生产设备/工装2.2１生产设备/工装模具是否合格² 对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查² 重要参数要强迫控制/调整² 模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修)有定期设备维护保养计划,同时对重要参数进行定期的检测和测量√２.２２检测设备是否合格² 可靠性试验，功能试验² 测量精度/检具能力调查² 数据采集和分析列入设备维护保养计划内√２。
2.3生产和检验工位是否合格² 照明² 整齐和清洁² 环境保护² 安全生产生产线上做到机台的整洁,近期无安全事故.√２．2.4生产文件和检验文件的完整性² 过程参数（例如:压力、温度、时间）² 机器/模具/辅助装置的数据(模具号，机器号）² 检验规范（重要特性,检验，测量和试验设备，方法，频次）² 过程控制图的控制限² 机器能力证明和过程能力证明² 操作说明² 作业指导书,检验指导书² 发生缺陷时的信息线上有工程参数卡对照，在生产前做好各机台的各项指标记录.各项相关文件比较完整 重要参数无计定的控制上限和下限√25设备调整所需的辅助器具² 调整计划² 灵活的模具更换装置² 极限标样有周计划,并按调整计划尽快执行项目部确定象限样件６批量生产起始认可及调整参数的记录² 停机/过程中断² 修理,更换模具² 更换材料² 有关零件/生产数据的参数卡² 首件检验并记录存档² 参数的现时性² 工作岗位的整齐和清洁² 包装² 模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态工作岗位的整齐清洁,各项记录完整，设备，检测设备有资质认可.√23运输／搬运/贮存/包装２1按需求确定产品的数量及生产批次的大小² 足够、合适的运输器具² 定置库位² 最小库² 仓库管理，先进先出² 更改状态² 向下道工序只供合格件² 数量记录/统计依据<〈仓库管理规定〉和《先进先出作业指导书》执行。
√2.3．２按要求贮存产品/零件² 贮存量² 整齐,清洁，不超装(库存场地，周转箱)² 控制贮存时间依据<〈仓库管理规定>和《先进先出作业指导书》执行√２．3.3废品，返工件，及余料的贮存与标识² 隔离库，隔离区² 标识明显的废品，返修件和调整件的容器² 缺陷产品和缺陷特性² 认可状态² 确定生产过程中不合格品的分离/返修工位不合格品和返修品能按区域放置缺少不合格品缺陷名称的标识和状态标识√２．3．４物流过程的保证，追溯性² 零件标识² 去除无效标识依据〈〈仓库管理规定>和《先进先出作业指导书》执行√2.3.５模具/工具,工装,检具的存放² 防损存放² 整齐和清洁² 定置存放² 有管理的发放² 标识² 明确的认可状态与更改状态模具放置发放有序（有记录),并作好标识√2.4缺陷分析,纠正措施，持续改进2.４.1质量数据和过程数据的记录² 原始记录卡² 缺陷收集卡² 控制图² 数据收集² 过程参数的记录装置（例如:温度，时间,压力)² 参数更改备有缺陷样品件，现场有检验极限件每周的不良分析报告注塑参数的记录不齐全√2.42质量数据和过程数据的统计分析² 过程能力² 缺陷种类/缺陷频次² 缺陷成本(不符合性成本)² 过程参数² 废品／返工返修² 隔离通知／分选有返修作业指导书，返修人员未经培训就上岗操作.√2．４。
3与产品／过程要求有偏差时的原因分析和措施验证² 补充的尺寸检验，材料检验，功能检验及耐久检验² 因果图² ＦＭEA/缺陷分析² 过程能力分析² 质量小组活动² ８D方法对出现客户投诉进行各项分析以及作出相应的措施生产过程所发现的问题没有一个快速反应机制√2．4．４过程及产品审核² 顾客要求² 重要特性² 功能² 过程参数/过程能力指数² 标识，包装有过程检验，最终检验，出货检验,保证出货的产量质量√2．４．5落实纠正措施并检查其有效性² 风险分析(过程P-ＦMEA)/缺陷分析² 审核后提出的改进计划² 给责任者的信息² 内部抱怨² 顾客抱怨² 顾客调查针对客户的抱怨投诉成立工作小组,按程序作出快速反映,及时解决问题，同时作好过程中的预防纠正措施,确立责任机制.√2.４6产品和过程的持续改进² 成本优化² 减少浪费（例如：废品和返修）² 改进过程受控状态（例如：工艺流程分析）² 优化更换装备时间，提高设备利用率无设备停机分析,以及改进措施√24．7目标的监控² 人员的出勤率,缺勤率² 已生产数量² 质量数据（例如：缺陷率，审核结果）² 缺陷成本(不符合性成本)² 过程特性值（例如：过程能力指数）各项工作到位√M３服务/顾客满意程度3.1在发货时满足顾客要求² 质量协议² 耐久试验(调查失效状况)² 贮存/下单加工/零件准备/发货² 功能检验² 检验/测量设备的合格状态² 产品规范的现时性按客户要求发货√3．2保证对顾客的服务² 顾客访问的记录，必要时制订措施² 产品使用的知识² 产品故障的知识,运输的抱怨² 落实新的要求² 关于改进措施的通知² 关于产品更改/过程更改/移地生产(包括供方）的通知² 首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）² 关于偏离要求的信息定期进行对客户的回访根据客户的新要求新规范制定改进措施，完善生产管理过程，提供给客户是高质量的产品√3.3对抱怨的反应,确保供应² 应急计划² 分选的能力和反应时间² 设备，特种设备/工装和模具的更改可能性针对客户新要求,公司内部没有一个应急作业流程√３。
4缺陷分析及落实改进措施² 分析可能性（实验室,检验／试验装置，人员）² 对缺陷特性（内部／外部）的排列图分析² 各有关部门(内部/外部)的介入² 应用排除问题的方法（例如:8D报告）² 解决样品偏差² 修订产品规范² 检查有效性对于新的性能修改,作好各项分析以及规范的修改，修订原有文件√３.5人员的素质² 产品／技术规范/特别的顾客要求² 标准／法规² 加工处理／使用² 评价方法(如审核、统计方法)² 质量技术（如8D方法、因故图）员工在上岗之前进行培训，了解各项技术，质量要求√拟制: 日期: 批准： 不足之处，敬请谅解7 / 7。