模板工程：垂直度、平整度钢筋工程：材料、试验砼 工 程：计量、振捣、养护顶管工程：测量控制及纠偏2．6关键部位及工序2．6．1土建关键部位是1）砼的温度应力及裂缝控制2）泵房沉井施工2．6．2安装关键部位潜水排泵安装四、 施工方案及主要项目施工方法1场地土方工程土方机械：2台反铲挖掘机，1台推土机，1台ZL50C装载机，1台压路机，土方水平运输用自卸汽车2主要项目的施工方案和施工方法2．1污水提升泵站工程2．1．1 沉井下沉方案的确定 2.1.1.1沉井制作方案 1）沉井结构下沉受力计算根据以往经验，沉井高度大于10m，浇筑困难，下沉易引起倾斜，本沉井高达10.4m，采取分节制作，分节高度应保证其稳定性，使沉井能在自重下顺利下沉，沉井制作采用就地浇筑的方式，沉井分二节制作，分两次下沉第一节制作高度9.3m，分两次浇筑砼，即5m、4m第二节制作高度1.1m；为方便施工第一次沉井制作时的地面标高（刃脚位置）为-4.60 m（从原地面开挖基坑至黄海高程158.6m）2）模板支设沉井模板采用木模板，支撑系统和脚手架系统采用φ383.5钢管支设，不设垂直施工缝，在上下节分节处设通长水平钢止水施工缝，钢板厚3m，宽500mm，内外模板间设采用φ12钢作对拉螺栓，间距300600，止水钢片与钢筋之间采用双面焊。
井壁支模时先支内模后支外模，一次支模高度比拟设水平施工缝高300mm第一节沉井模板支撑系统及其脚手架系统落在地基土层上，第二沉井模板操作及支撑脚手架系统采用悬挑支设支设方法如下：支设井外壁模板时，模板系统及脚手架系统(双排脚手架)均落在活动钢支架上，在制作前一节沉井时在沉井侧壁上部设置预埋钢板，拆模后将预制好的钢支架焊在预埋钢板上，作为后一节沉井壁模板支撑系统及操作脚手架的承力支架3） 钢筋绑扎沉井钢筋采用人工绑扎竖向钢筋采用电渣压力焊连接，水平钢筋采用绑扎搭接，搭接长度及接头的间距按设计图纸和施工规范执行内外钢筋加设φ14mm钢筋支撑，每1.5m不少于一个，以保证钢筋位置和保护层正确钢筋用挂线法控制垂直度，用水准仪测量并控制水平度，用木卡尺控制间距，用水泥砂浆垫块控制保护层4） 混凝土浇筑采用1台37米臂长泵车配4台混凝土运输搅拌车进行浇捣将沉井分成若干段同时对称均匀分层浇筑，每层厚300mm～500mm，防止地基不均匀下沉，产生倾斜；沉井分节处水平施工缝接缝时，应先凿毛并进行冲洗处理，再继续浇筑下一节，并在浇筑前先铺一层30mm厚砂浆(与同混凝土配合去掉石子) ；井壁采用C30等级S6抗渗混凝土，止水带安装要牢固紧密，止水带不得有缝隙孔洞，第一节施工期间正值冬季施工，气温较低，混凝土掺加抗冻早强剂，用防雨帆布搭设保温大棚，接厂区蒸气养护。
2.1.1.2沉井下沉方案1)根据地质条件和地下水文，拟采用不带隔墙的不排水下沉根据设计，沉井在现有地面以下埋深10.4m，下沉总深度为10.4m根据地质条件和施工条件并结合制作分节情况，沉井下沉方案如下：第一次下沉9.3m，在第一节制作完砼强度达到100％后开始下沉；第二节（1.1m）沉井及上部结构施工2)沉井的下沉井内采用1台0.3立方米反铲挖土，挖土方法采取先挖中间，逐渐向四周，每挖土厚0.4～0.5m，四周刃脚下土方用人工全面分层掏挖，挖除的土方用吊斗运出井外本工程的地层中土质随土层深度变化较大，针对不同的情况，应采取不同的挖土下沉方法：(1)沉井在软土中下沉沉井在软土中下沉时，一般在分层挖去井内泥土的过程中，沉井即会逐渐下沉，而且沉井刃脚始终埋在土层中首先在沉井内挖成锅底，在沉井四周的刃脚处留有土堤，再逐步削平刃脚四周土堤，沉井在挖土堤时边挖边沉 2.1.1.3 沉井的纠偏发现沉井在下沉过程中发生位移、倾斜、偏转时，应根据产生原因，用下述一种或几种方法及时纠偏 (1)偏挖土纠偏法：当沉井入土较浅，纠正倾斜时，可采取在沉井刃脚高的一侧进行挖土，以减少刃脚下的正面阻力，增加在沉井低的一侧的阻力，使偏差在下沉过程中逐步纠正。
纠正位移时，可有意使沉井向偏位方向倾斜，然后沿倾斜方向下沉，直至沉井底面中轴线的位置相重合或接近时，再将倾斜纠正，使沉井的倾斜和移位都在允许范围以内2)井外射水和井内偏挖土同时进行的纠偏法：当沉井入土深度较大，仅用上法纠偏有困难时，可用高压射水管沿沉井高的一侧井壁外面破坏土层结构，降低该侧被动土压力，再用井内偏挖土法纠偏有条件时，还可以在沉井顶部加偏压重或水平拉力的方法来纠正3)增加偏土压或偏心压重纠偏法：在沉井倾斜低的一侧回填砂或土，使该侧产生的土压力大于高侧的土压力，也可在沉井倾斜高一侧压重使该侧刃脚下的应力增大，从而达到纠偏的作用4)沉井位置扭转时的纠正方法：沉井位置如发生扭转，可在沉井的对角偏挖土，借助于刃脚下不相等的土压力所形成的扭矩，使沉井在下沉过程中逐步纠正其位置2.1.1.4 沉井封底、浇底板沉井下沉达到设计标高，并经2—3d 观测证明下沉已稳定，或证明在8d内累计下沉量不大于10mm时，即应进行沉井封底本工程采用排水干封底排水封底的施工技术及操作方法，应符合以下要求：(1)首先应将新老混凝土接触面冲刷和凿毛，清除刃脚上的污泥，对井底进行修整成锅底形由刃脚向中心设置放射形排水沟，铺设卵石作滤水暗沟，在井底的锅底部位设置集水井，以保持地下水位低于井底面300～500mm。
2)清除井底土层表面积水，浇筑混凝土垫层，振捣必须密实，垫层混凝土强度达到设计强度的50％以上时， 即可绑扎底板钢筋，钢筋两端应伸入刃脚或凹槽内，然后浇灌底板混凝土底板混凝土的浇筑应在整个沉井面积上分层浇注，每层厚度为300～500mm，由四周向中央进行，振捣密实混凝土采取自然养护，养护期间应继续抽水待底板混凝土强度达到设计强度的70％以上时，再将集水井逐个停止抽水和封堵2.1.1.5 沉井下沉对周围土的扰动和破坏沉井下沉时，对沉井外围四周土体影响难以避免，土体破坏棱体范围内的有永久设施时，必须采取有效保护措施土体破坏棱体范围与沉井下沉深度、土质、施工方法以及沉井的平面形状有关1) 立即回填沉井外墙之间空隙地段至0.00m(平锁口梁)，回填材料使用中粗砂；回填必须密实，不得使用粘土，不得使用编织袋装回填材料，不要在支护桩与沉井外墙之间留有缝隙，沉井两侧短边回填宽度不得小于沉井宽度的1/3，基本恢复开挖前边坡的状态，在以后的开挖阶段中，若回填高度下降，应继续增填中粗砂，始终保持回填平锁口梁2) 在沉井外墙回填底部埋入水平花管(上开花眼、外包土工布)引流至两侧竖向埋置D300钢管内，D300钢管宜侧壁开花眼，外包土工布，钢管内置水泵随时抽排汇集的滞水。
3) 主动区压密注浆加固(在地面开裂范围内进行压密注浆加固)注浆浆液采用水泥浆，水灰比0.55，注浆压力可以按0.5MPa控制，注浆管应反复提升直到孔口溢浆4) 接长沉井外壁，始终确保沉井顶部不低于锁口梁顶部5) 在锁口梁顶部与沉井外墙继续用型钢每2-3m设置若干临时支撑2．1.2泵房上部结构2.1.2.1模板工程2．1.2．1．1材料准备模板采用规格尺寸为183091520mm的木胶合板，配以50100mm的木方、Ф483.5钢管及配套扣件、立杆垫座，脱模剂等要求所使用的模板厚度公差小，表面平整光滑，不翘曲，周边封口严密，木胶合模板必须有出厂合格证；木方等加工要求规格、尺寸准确、平直无翘曲，所用木材必须具有足够的强度、刚度；采用的钢管必须有产品质量合格证、钢管材质检验报告，表面应平直光滑，不应有裂纹、分层、压痕、划道和硬弯，端面应平整，钢管表面必须涂防锈漆进行防锈处理，各项偏差值不得超过规范允许偏差值，如采用旧钢管，旧钢管必须每年进行检查一次锈蚀程度，锈蚀深度不得大于0.5mm钢管的材质必须符合《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级钢的规定支撑架必须有足够的强度、刚度、整体稳定性。
模板进入现场后，应码放整齐堆放场地应夯实、平整在模板就位前应弹出模板就位线模板安装前应把模板板面清理干净，刷好脱模剂，要涂刷均匀，不得漏涂或流淌2．1.2．1．2梁模板梁模板采用钢管支撑支架安装梁模支架之前，在专用支柱下脚要铺设通长50mm厚的脚手板，并且楼层间的上下支座应在一条直线上支柱采用双排钢管，立杆纵横距为1000mm，立杆设置斜撑与立杆连接，间距为1000mm水平杆件步距为1200mm模板架全高纵横两个方向设置剪刀撑，将整个架体形成一个共同受力的整体，架体外部必须设置抛撑等措施增强整体稳定性所有杆件之间的相接处均用扣件连接紧固设置纵横扫地杆安装底楞前要认真检查板下木楞与支柱连接及支架安装的牢固与稳定，根据给定的水平线，认真调节最上面一道水平杆的高度，将木楞找平在模板架最上面一道水平杆下设置双扣件，将其与立杆连接紧固，然后安装梁50100mm木方底楞，调整预留梁底模板的厚度，符合设计要求后，拉线安装梁底模板并找直，而后安装梁侧模板：安装上下锁口楞及外竖楞，附以斜撑，斜撑与木方进行联结侧梁模上口要拉线找直，用拉条固定然后复核检查梁模尺寸，与相邻梁柱模板连接固定，与楼板模拼接固定2．1.2．1．3楼板模板楼板模板采用钢管支撑体系。
安装梁模支架之前，在专用支柱下脚要铺设通长50mm厚的脚手板，并且楼层间的上下支座应在一条直线上立杆纵横距为1000mm，水平杆件步距为1200mm，支柱上铺5080mm木方（注意木方放置方向），木方间距为400mm模板架全高设置纵横剪刀撑，将整个架体形成一个共同受力的整体，架体外部必须设置抛撑等措施增强整体稳定性所有杆件之间的相接处均用扣件连接紧固，必须设置纵横双向扫地杆，立杆顶端必须设置纵横向双向水平杆和水平剪刀撑，水平方向沿全平面每隔2步且不高于4.5m设一道剪刀撑支架从边垮一侧开始依次逐排安装，同时安装木楞及横杆支架搭设完毕后，要认真检查板下木楞与支柱连接及支架安装的牢固与稳定，根据给定的水平线，认真调节最上面一步水平横杆的高度，将木楞找平而后铺设木胶合模板块：先与梁模连接，然后向垮中铺设平模最后对于不够整模数的模板和窄条缝，采用拼缝模或木方嵌补，但拼缝应严密拼缝间用封口胶封好平模铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板底标高，并进行校正对于高大模板必须有支撑计算书及专家审查批准2．1.2．1．4柱支模框架柱采用Ф48管架及100100木方支撑模板用钢模板工艺流程：弹柱位置线 → 抹找平层做定位墩 → 安装柱模板 → 安柱箍 → 安拉杆或斜撑。
柱模安装时，通排柱先装两端柱，用经纬仪校正垂直度并固定，然后拉通线校正中间各柱模板按柱子大小，预拼成一面一片或两面一片，转角处带角模，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用U型卡将两侧模连接卡紧，安装完两面再定另外两面，柱箍采用Ф48钢管制成柱安装到设计高度后，每边设2根斜撑，固定在事先预埋在楼板内的钢筋环上，用经纬仪控制模板垂度，斜撑与地面夹角宜为450，预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高2．1.2．1．5模板拆除不承重的模板（如梁侧模），其砼强度应在其表面及棱角不致因拆模而受损害时，方可拆除承重模板应在砼强度达到施工规范所规定的强度时拆模所指砼强度应根据同条件养护试块确定虽然砼达到拆模强度，但强度尚不能承受上部施工荷载时应按规范要求至少保留两层支顶模板拆除要满足隔层拆除的要求模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统一由一个作业班组执行作业拆模时，不得使用大锤，如果拆除困难，可使用撬杠从模板底部撬动模板起吊时，应保证模板与结构实体的距离，防止模板碰撞结构实体模板堆放应向后倾斜（约70度角），不得将模板堆放在施工层上，防止模板受风荷载作用时倾覆模板堆放时，堆放场地要平整，不得堆放在松土及坑洼不平处。
2．1.2．1．6模板施工注意事项砼浇筑前认真复核模板位置，模板垂直度标高，准确检查预孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密模板在使用前接触砼的一面须涂刷脱模剂砼施工过程中安排木工看模，出现问题及时采取有效措施处理在砼施工过程前，应清除模板内的一切杂物模板脱模剂选用专用脱模剂模板拼缝贴8㎝宽的PVC胶带纸2．1.2．2钢筋工程采用现场集中加工，加工成形后归堆并作标识钢筋保护层采用同标号细石砼或砂浆试块柱子受力筋采用电渣压力渣连接，梁Ф16以上钢筋连接采用闪光对焊接头，板筋的搭接根据设计及施工规范要求，用扎丝绑扎连接地下墙壁钢筋绑扎按设计要求留足保护层，不得有负误差，钢筋和铅丝均不能接触模板所采用的钢筋应符合设计要求及现行国家标准规定钢筋进场应进行双控，对于不合格钢筋禁止进场使用2．1.2．2.1柱子钢筋绑扎绑扎时，按设计要求的箍筋间距和数量，先将箍筋按弯钩错开要求套在下层伸出的搭接筋上，再立起柱子钢筋，在搭接长度内与搭筋绑好，绑扣不少于3个，绑扣向里，便于箍筋向上移动如柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成450，中间钢筋的弯钩应与模板成900柱主筋绑扎接头的搭接长度按设计要求。
绑扎接头的位置应相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内（且不小于500㎜），有绑孔接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面百分率，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%在立好的柱主筋钢筋上用粉笔出箍筋间距，然后套好的箍筋向上移置，由上往下宜用缠扣绑扎箍筋应与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花或交错绑扎，但箍筋的平直部分与纵向钢筋交叉点可成梅花式交错扎牢，以防骨架歪斜箍筋的接头（即弯钩叠合处）应沿柱子竖向交错布置，并位于箍筋与柱角主筋的交接点上，但在有交叉式箍筋端头应弯成1350，平直长度不小于10d(d-箍筋直径，下同)如箍筋采用900搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于10d柱基、柱顶、梁柱交接处，箍筋间距应按设计要求加密下层柱的主筋露出楼面部分，宜用工具或箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱钢筋的搭接；当下层柱截面有变化时，下层钢筋的伸出部分，必须在绑扎梁钢筋之前收缩准确，不宜在楼面混凝土浇筑后再扳动钢筋框架梁、牛脚及柱帽中的钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧如设计要求箍筋有拉筋时，拉筋应钩住箍筋柱筋控制保护层可用水泥砂浆垫块（或塑料卡）绑在柱立筋外皮上，间距一般1000㎜，以确保主筋保护层厚度的正确。
2．1.2．2.2梁钢筋绑扎当采用模内绑扎时，先在主梁模板上按设计图纸划好箍筋的间距，然后按以下次序进行绑扎：将主筋穿好箍筋，按已划的间距逐个分开 → 固定弯起筋和主筋 → 穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋 → 放主筋架立筋、次梁架立筋 → 隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住 → 绑加立筋 → 再绑主筋主次梁同时配合进行梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错设置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎，有抗震要求的结构，箍筋弯钩应为1350如果做成封闭箍时，单面焊缝长度应为6～10d弯起钢筋与负弯矩钢筋位置要正确；梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求梁的受位钢筋直径等于或大于25㎜时，不应采用绑扎接头小于25㎜时搭接长度的未端与钢筋弯曲处距离，不得小于10d接头不宜设在梁最大弯矩处受拉区域内I级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩（Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩）；搭接处应在中心和两端扎牢接头位置应相互错开，在受力钢筋30d区段范围内（且不小于500㎜），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋直径总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，爱压区不得超过50%纵向受力钢筋为双排或三排时，两提钢筋之间应垫以直径25㎜的短钢筋；如纵向钢筋直径大于25㎜时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。
主梁的纵向受力钢筋在同一高度 遇有垫梁、边梁（圈梁）时，必须支承在垫梁或边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致；次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋之上主梁与次梁的上部纵向钢筋相遇处，次梁钢筋应放在主梁钢筋之上主梁钢筋如采取在模外绑扎时，一般先在楼板模板上绑扎，然后用人力（或吊车）抬（吊）入模内，其方法次序是：将主梁需穿梁的部位稍抬高 → 在次梁梁口搁两根横杆 → 将次梁的长钢筋铺在横杆上，按箍筋间距划线 → 套箍筋并按线摆开 → 抽换横杆，将下部纵向钢筋落入箍筋内 → 再按架立钢筋、弯起钢筋的顺序与箍筋绑扎 → 将骨架稍抬起抽出横杆 → 使梁骨架落入模内 2．1.2．2.3楼板钢筋绑扎绑扎前应修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，用粉笔在模板上划分主筋、分布筋的间距按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定钢筋搭接长度、位置和数量的要求，同梁钢筋绑扎的要求板与次梁、主梁交叉处，板的钢筋应在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下板绑扎一般用顺扣或八字扣，对外围两根钢筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎（双向配筋板相交点，则须全部绑扎）。
如板配双层钢筋，两层钢筋之间须设钢筋支架，以保持上层钢筋的位置正确对板的负弯矩配筋，每个扣均要绑扎，并在主筋下垫砂浆垫块，以防止被踩下特别对雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋的位置，防止变形2．1.2．3砼工程2．1.2．3．1砼工程基本要求1）砼在现场搅拌，砼按要求测定砼的坍落度，坍落度的数值在规定范围内2）施工中要控制自由倾落度，不能超过2m, 否则应使有串筒或溜槽3）原材料必须经检验并符合规范要求2．1.2．3．2泵送砼应用砼输送泵浇筑工艺泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，用以湿润和清洁管道，然后压入纯水泥浆或1：1～1：2 水泥砂浆滑润管道后，即可开始泵送混凝土泵车开始压送混凝土时速度宜慢，等混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常整度进行泵送压送要连续进行，不应停顿，遇到运转不正常时，可放慢泵送速度当混凝土供应不及时，需降低泵送速度泵送暂时中断供料时，需降低泵送速度泵送暂时中断供料时，应每隔5～10min利用泵机进行抽吸往复推动2～3次，以防堵管混凝土因故间歇30min以上者，应排净管路内存留的混凝土，以防堵塞泵送混凝土浇筑入模时，浇筑顺序有分层浇筑法和侧堆浇筑法两种，要将端部软管均匀移动，使每层布料厚度控制在20～30㎝，不应成堆浇筑。
当用水平管浇筑时，随着混凝土浇筑方向的移动，浇筑区应考虑1～2人看管布料杆并指挥布料，6～8名工人拆装管子，逐步接长或逐渐拆短，以适应筑部位的移动混凝土分层铺设后，应随即用插入式振动器振捣密实1台泵机应配备3～4台振动器（其中1～2台备用）当混凝土坍落度大于15㎝时，振捣一遍即可；当坍落度小于15㎝时，应与普通混凝土一样振捣，以机械振捣为主，人工捣固为辅，捣固时间以15～30s 为宜泵送混凝土入模用水平管或布料杆时，要将端部软管经常均匀地移动，以防混凝土堆积，增加压送阻力而引起爆管当浇筑壁板、沟槽部位时，管口应放在沟、槽模板中间，并采用引浆法浇捣当混凝土浇到最后阶段，对泵机采取“分段停泵”的办法泵机铺管当用水平管浇筑时，若倾斜度为40～70，应在下斜管的下端设置相当于5H（H-落差）长度的水平配管，若斜管无法按上述要求长度设置排气活塞，以便放气，如因施工长度有限，下斜无法按上述要求长度设置水平配管时，可用弯管或软管代替，但换算长度仍应满足5H的要求沿楼面铺管，每节两端应垫50100㎜方木，以便拆装；向下倾斜输送时，应搭设宽度不小于1m的斜道，上铺脚手板，管两端垫方木支承，因压送时输送管会产生较大的振动，管子不应直接铺设在模板、钢筋上，而应搁置在马凳或临时搭设的架子上。
泵送将结束时，应计算好混凝土需要量，以便决定拌制混凝土量，避免剩余混凝土过多混凝土泵送完毕，应进行混凝土泵、布料杆及管路清洗管道清理可采用空气压缩机推动清洗方法是先安好专用清洗管，再启动空压机，渐渐加压清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空管道拆卸后按不同规格分类堆放备用2．1.2．3．3砼浇灌方法1）原则上，梁、板一起浇筑，边泵送边摊铺，泵送砼时注意移动泵管，砼不宜堆积，人工配合均匀摊铺2）振捣：根据砼泵送时自然形式坡度的实际情况，每个浇筑带的前、后布置两道振动器，第一道布置在砼卸料点，主要解决上部的振实，第二道布置在砼坡角处，确保下部砼的密实，为防止砼集中堆积，特振捣出料口处砼，形成自然流淌坡度，然后全面振捣，严格控制振捣时间，移动间距和插入深度3）柱子砼单独浇筑，先浇完柱子后再支梁、板模板，然后浇梁板4）表面处理：由于泵送砼表面水泥浆较厚，在浇筑后，按设计标高用长刮尺刮平，然后用木槎反复槎压数遍，使期表面密实，在初凝前再用铁槎板压光5）养护：砼浇筑初凝后及时在砼表面覆盖2层草袋湿水养护，养护期不能少于14d2．2配电房及值班室工程2.2.1砌体工程①砌筑工艺流程制备砂浆楼地面弹线立皮数杆 砌块去 污砌块装车地面运输垂直运输楼面运输砌筑勾缝②施工要点A砌块砌体施工前应将基础面或楼地面按标高找平，然后按设计图纸放出墙体的轴线，并立好皮数杆。
B砌块不需浇水湿润，在干燥、炎热的情况下可以在砌筑前稍喷水湿润C特别注意在雨季施工时，砌块运到施工现场后，不宜贴地堆放，堆垛上面还要采取塑料薄膜、油毡或帆布遮盖等防雨、排水措施，不使用过湿砌块，以免砌筑时灰缝中砂浆流失，砌块滑移D砌块应逐块铺砌，灰缝应做到横平竖直，全部灰缝均应填铺砂浆水平灰缝宜用坐浆法铺设水平灰缝的饱满度不低于90%，垂直灰缝的砂浆饱满度不低于60%，砌体水平灰缝的厚度和垂直灰缝的宽度应控制在8～12㎜埋设的拉结筋或网片必须放置在砂浆层中E每天砌筑高度不宜大于1.8m，当风压为400～500n/m2（即5～6级风）时，每天砌筑高度不宜大于1.4mF在砌体下列部位不宜设脚手眼：ａ在梁上部位过梁成600角的三角形范围内ｂ宽度小于80㎝的窗间墙ｃ梁或梁垫下及基左右各50㎝范围内ｄ门窗洞口两侧20㎝和墙体交接处40㎝范围内ｅ对框架建筑的填充墙和隔墙，沿墙高每隔60㎝，应与承重墙或柱预留的钢筋（2Φ6）或钢筋网片连结，钢筋伸入墙内的长度不小于60㎝当框架的填充墙砌至最后一皮时（即梁底）可用实心辅助砌块楔紧G对墙体的表面平整度和垂直度灰缝的均匀程度及砂浆饱满程度等应随时检查，并校正所发现的偏差，在砌完每楼层以后，应校核墙体的轴线尺寸和标高，在允许范围内的轴线和标高的偏差可在楼面上予以校正。
2.2.2 坡屋面结构1）支模及承重架搭设（1）承重架采用48钢管搭设，支承在地面上，立杆下与地面接触处加设木垫板承重架搭设前先弹出人字形屋面梁的平面投影位置，在梁两侧布置承重立杆，间距不大于600mm，并要求立杆纵横对齐，以便纵横牵杠的拉结由于人字形梁以长方向为主，长方向牵杠作拉杆受力，故必须加强人字形梁长方向牵杠的布置和连结，牵杠上下间距不大 于1500mm，并加设扫地杆和顶杆 （2）承重架稳定措施：纵向每根人字形大梁下均设一道剪刀撑；横向两端各一道 ，中间三道，共五道剪刀撑 （3）模板：人字形曲面密肋板结构构造复杂，宜用木制九夹板为模板，桁条采用60mm80mm方木用对拉螺栓加固，纵向间距600mm坡度较大处，梁、板需加盖板盖板采取边浇混凝土边封盖板的施工方法模板制作要尺寸精确，尤其是梁板节点处，忌用小料塞拼，应在制作时一次到位板缝要严密，拼缝处用刨子刨直刨光 2）钢筋绑扎 (1)钢筋制作和绑扎严格按规范要求进行由于人字屋面坡度较陡，需要注意的是钢筋在操作面上的堆放应采取临时固定措施 (2)人字形屋面梁钢筋多而密，且曲线布置钢筋绑扎前应先画好钢筋布置排列图，绑扎时应按照钢筋排列图顺序对号入座，统一指挥。
(3)钢筋隐检应随扎随检查，谨慎操作，防止扎错和返工，预埋件要求位置正确，固定牢固 ，需经自检符合要求后，由使用单位复核、检查并签字 3）混凝土浇筑 (1)人字形屋面结构混凝土采用泵送混凝土，一次浇筑，不留施工缝2)人字形屋面梁板混凝土应对称施工，即施工现场必须安排2台混凝土泵车同时输送混凝土，从下向上同时浇筑混凝土，在人字形屋面屋脊处结束 (3)混凝土采用斜面分层法浇筑，由于梁高，每层厚度严格控制在400～500mm以内，上层混。