麻花钻钻孔中常见问题产生原因和解决方法问题内容产生原因解决方法孔径增大、误差大1） 钻头左、右切削刃不对称，摆差大2） 钻头横刃太长3） 钻头刃口崩刃4） 钻头刃带上有积屑瘤5） 钻头弯曲6） 进给量太大7） 钻床主轴摆差大或松动1） 刃磨时保证钻头左、右切削刃对称，摆差在允许范围内2） 修磨横刃，减小横刃长度3） 及时发现崩刃情况，并更换钻头4） 将刃带上的积屑瘤用油石修整到合格5） 校直或更换6） 降低进给量7） 及时调整和维修钻床孔径小1） 钻头刃带已严重磨损2） 钻出的孔不圆1） 更换合格的钻头2） 见第三项的解决办法钻孔时产生振动或不圆1） 钻头后角太大2） 无导向套或导向套与钻头配合间隙过大3） 钻头左、右切削刃不对称，摆差大4） 主轴轴承松动5） 工件夹紧不牢6） 工件表面不平整，有气孔砂眼7） 工件内部有制品、交叉孔1） 减小钻头后角2） 钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适的间隙的导向套或先打中心孔再钻孔3） 刃磨时保证钻头左、右切削刃对称，摆差在允许范围内4） 调整或更换轴承5） 改进夹具与定位装置6） 更换合格毛坯7） 改变工序顺序或改变工件结构孔位超差，孔歪斜1） 钻头的钻尖已磨钝2） 钻头左、右切削刃不对称，摆差大3） 钻头横刃太长4） 钻头与导向套配合间隙过大5） 主轴与导向套轴线不同轴，主轴与工作台面不垂直6） 钻头在切削时振动7） 工件表面不平整，有气孔砂眼8） 工件内部有制品、交叉孔9） 导向套底端面与工作表面间的距离远，志向套长度短10） 工件夹紧不牢11） 工件表面倾斜12） 进给量不均匀1） 重磨钻头2） 刃磨时保证钻头左、右切削对称，摆差在允许范围内3） 修磨横刃，减小横刃长度4） 采用合适间隙的导向套5） 校正机床夹具位置。
检查钻床主轴的垂直度6） 先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式7） 更换合格毛坯8） 改变工序顺序或改变工件结构9） 加长导向套长度10） 改进夹具与定位装置11） 正确定位安装12） 使进给量均匀钻头折断1） 切削用量选择不当2） 钻头崩刃3） 钻头横刃太长4） 钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形5） 导向套底端面与工件表面间距离太近，排屑困难6） 切削液供应不足7） 切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头上，使切削液不能进入孔内8） 导向套磨损成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间9） 快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大10） 孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加11） 工件或夹具刚性不足，钻通时弹性恢复，使进给量突然增加12） 进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足动力液压缸反压力不足，当孔1） 减少进给量和切削速度2） 及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小3） 修磨横刃，减小横刃长度4） 及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉5） 加大导向套与工件间的距离6） 切削液喷嘴对准加工孔口，加大切削液流量7） 减小切削速度、进给量；采用断屑措施或采用分级进给方式，使钻头退出数次8） 及时更换导向套9） 增加工作行程距离10） 修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力除惯性将要钻通钻通时，动力头自动下落，使进给量增大13） 钻铸件时遇到缩孔14） 锥柄扁尾折断时，改为手动进给，并控制进给量11） 减少机床、工件、夹具的弹性变形；改进夹紧定位，增加工件、夹具刚性增加二次进给12） 及时维修机床，增加动力头重锤重量示着较加二次进给13） 对估计有缩孔的铸件要减少进给量14） 更换钻头，并注意擦净锥柄油污钻头寿命低1） 同“钻头折断”之 1）、3）、4）、5）、6）、7）2） 钻关切削部分几何形状与所加工的材料不适应3） 其他1） 同“钻头折断”之 1）、3）、4）、5）、6）、7）2） 加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动钻入工件，使进给量突然增加；加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命；加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，开分屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命3） 改用新型适用的高速钢（铝高速钢、钻高速钢）钻头或采用 涂层刀具消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况孔壁表面粗糙1） 钻头不锋利2） 后角太大3） 进给量太大4） 切削液供给不足，切削液性能差5） 切屑堵塞钻头的螺旋槽6） 夹具刚性不够7） 工件材料硬度过低1） 将钻头磨锋利2） 采用适当后角3） 减少进给量4） 加大切削液流量，选择性能好的切削液5） 见“钻头折断''之7）6） 改进夹具7） 增加热处理工序，适当提高工件硬度。