河南中鸿集团煤化有限公司甲醇厂压缩工段操作规程（试用版）编 制：张廷武 李 鹏审 核：李志刚批 准：二零一一年八月第一章 规章制度一、操作规程使用规定1、本规程只适用于生产人员使用2、操作规程每人一本，签名登记后领取，在离开本岗位时，需要交回分厂保存，以便新员工使用对损坏或丢失者要追究责任3、本规程未经允许任何人不可提供给无关人员或向外单位泄露其内容4、本规程是开车前的试用版本，操作人员应严格按规程进行操作，并在操作的过程中不断修改、完善，使其更具有可操作性，确保装置和人身安全二、安全生产责任制1、牢固树立“安全生产第一”的思想，定期召开安全活动会，学上级有关安全生产的文件精神，对事故做到原因没有查清不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过，没有防范措施不放过2、严格执行动火制，动火前必须办理动火证，岗位严禁穿拖鞋、高跟鞋，上岗前佩带好劳保用品，长发要戴工作帽，并把头发束于帽中，严禁带小孩上岗3、严格执行三级安全教育,上岗携带安全作业证4、本岗位所属设备交出检修时，要置换合格放完压力确保检修人员的安全5、消防器材要定位放置，保持清洁，并会使用6、工作时间不得随意离岗，外出必须请假，对外来人员要进行干预，负责对新工人进行安全教育。
三、岗位防火安全责任制1、认真遵守《中华人民共和国消防法》和本公司制定的有关防火规章制度2、岗位操作人员熟知本岗位易燃、易爆物质的特性，并严格遵守安全操作规程和各项防火安全制度3、坚守工作岗位，如发现易燃、易爆气体，液体泄漏时，应及时报告，并采取紧急措施予以消除4、当接到紧急停车或火警信号后，应立即停车，以防止着火和中毒事故的发生5、上岗操作必须穿工作服，严禁吸烟和携带一切火种上岗6、擦拭设备时，禁止使用汽油、苯、丙稀类易燃液体擦拭设备使用过后的油布、油纱布等物品，应及时除清7、配置在各岗位的消防器材和防护用具，要熟练掌握，并在事故发生时能正确使用8、凡设置在各单位的消防器材、防护装备，要妥善保管，非事故不能随意使用、拆除或者搬迁如工作需要必须向安全消防部门申报，经批准后方可9、火警：119 救护：120四、岗位交接班制度1、提前20分钟列队到公司办公楼前由接班调度或办事员点名2、上岗前认真检查工艺条件、设备状况、岗位工具、安全防护器材、消防器材、电器仪表、清洁文明等情况3、整点时，接班人员列队听取上班调度汇报上班生产情况及有关人员指示，接受本班调度和班组长及安全员对当班生产和安全工作安排，对上班检查情况提出质询。
4、交接双方共同按照巡回检查路线进行认真检查，然后进行交班，交班完毕双方在交接记录上签字后，交班人员方可离开岗位，对接班者提出的问题，交班者有责任详细解答和处理，未经接班者同意及签字，交班者不得离岗，必要时双方班长协商解决5、交班者必须按 “ 十交” 、“五不交”原则交班，接班者逐项检查，确认无问题时双方签字交接班完毕6、无人接班时，交接班者要及时向班长汇报，待安排好后方可离岗，未经允许不得私自离岗7、交接过程中出现生产波动，以交班者为主，接班者协助处理，接班者同意后交班者方可离开8、交班后要开班后会，总结检查本班安全生产、质量等工作，开展例行的班组活动9、接班后对自己专责区再进行一次全面、仔细检查，发现问题及时联系处理10、交班者开完班后会及班组活动后，以班组为单位，列队前往食堂门前，放可解散 五、巡回检查制度1 、巡检路线待定2、巡检内容：室内、外各压力表、讯号指示、各伐门形状、开关状态；各设备的运转状况、温度、压力、油位，管道法兰、 泄漏和震动等情况做到以下几点：1）听 用听棒听电机的负荷端、非负荷端及电机本体、泵、风机的运转声音是否有异常，若有异常应及时向大班长等人汇报，查找原因进行处理，处理不了时，及时倒车处理。
2）闻 闻泵、风机及其他现场是否有异味，有异常味时及时处理3）摸 用手触摸泵和电机轴承壳及本机等部位温度是否超标；触摸地脚螺栓是否松动；对停用的泵机等动设备要按规定时间盘车，观察是否灵活，如有异常及时通知相关人员处理并记录4）看 看动设备靠背轮是否有振动、防护罩是否牢固、油位是否在指标之内、现场压力、温度、电流等指示是否在指标之内、管道是否振动、现场有否泄漏，发现异常及时处理5）擦 搞好设备本体和地面卫生，擦拭机体、电机及基础油污，清理现场杂物，及时清扫地面油污和水，做到沟见底、轴见光、设备见本色3、巡检要求：1）、按照规定路线定时定点对本岗位所辖的设备、管线、阀门、仪表及电气设备进行巡回检查；严禁出现无人管辖的区域和设备；2）、巡检时要正确佩带安全防护用品，随身携带听棒、抹布和扳手等工具，发现问题应及时排除故障和隐患，消除跑、冒、滴、漏并确保设备和环境卫生整洁对暂时无法消除的故障和隐患应及时向分厂及调度室汇报；3）、按照巡检路线每小时巡查一次，正点前后15分钟内为翻牌时间，对存在缺陷的设备部位和重要设备必须经常检查，发现问题及时处理；4）、岗位人员操作人员必须有高度的责任心和主人翁意识，认真进行有效巡检，确保生产系统的安全、稳定、长周期运行。
对巡检中查出的故障和隐患及处理过程和结果，岗位人员应作认真的记录，凡因巡检不认真或未巡检而发生事故者，要严肃处理六、压缩工段岗位责任制1、严格遵守国家有关安全生产的法律法规和公司的有关规定、操作法，努力学习生产操作知识，搞好安全生产；2、动火时必须办理动火证，严格执行公司的禁火和吸烟制度；3、根据本岗位的特点要特别注意易燃易爆有毒物质的危害性，本辖区有毒物质的主要安全技术数据如下表：气体名称允许浓度mg/l爆炸范围%自燃点℃比重（空气=1）H2～4.1～74.25100.07CH45.0～155370.55CO0.0312.5～746510.966H2S0.014.3～45.52501.19CO210.0～～1.52CH3OH506～36.54641.11焦炉气20.7～73.75604、本岗位属易燃易爆岗位，必须掌握有关的爆炸极限等知识，对消防器材的使用必须熟练掌握，要掌握各种防毒面具的性能及使用方法，各种公共防毒面具应放在指定地点，定期检查，保证有效；5、气体放空时不得过猛，以免静电着火如发生爆炸、着火、气体大量泄漏时应迅速切断事故部位前后阀门，戴好防护面具，采取适当措施进行抢救并报告上级。
必要时联系消防队、防疫站前来抢救遇紧急情况可先抢救后报告6、在任何情况下都不允许用水熄灭气体着火，气体着火要首先切断气源，再用氮气或灭火器灭火电器着火要切断电源后处理油类着火应用沙子或灭火器灭火，但机器内油着火则决不能用沙子灭火，应用四氯化碳灭火器以防触电7、设备检修时应认真作好安全交出、盲板抽堵等安全措施设备检修时应对检修设备和人员作好监控工作，以免发生意外；设备检修后应按照规程对其进行认真检查、验收，验收合格方可签字、开车； 8、当班期间应穿好工作服，禁止打赤脚、穿拖鞋、打赤膊，不做与生产无关的的事；9、坚守岗位，不做与操作无关的事，不经班长和领导的允许，不得擅自离开工作岗位；10、应保持岗位清洁、卫生，做好岗位的文明卫生工作第二章压缩工段室外塔器部分操作规程一、预处理1、工艺原理概述1.1 焦炉气脱焦油、脱萘从焦化装置送来的焦炉气中还含有萘、焦油、粉尘等易凝结或易结晶的物质，在常温常压下，这些物质也许还不会凝结或结晶，但经加压后，由于其分压上升，可能造成其中部分物质将凝结为液滴或固体颗粒，如果不将这些物质尽量除去，将会对后续工序造成危害本工艺采用对焦炉气中焦油和萘具有极强吸附能力的焦炭做吸附剂，吸附焦油和萘后的焦炭不进行再生，直接送燃煤锅炉作燃料。
该工艺的特点是：吸附剂廉价易得、 吸附选择性好、吸附容量大（15～25%w）、对焦油和萘的脱除率高（脱油率≥90%，脱萘率≥80%）且吸附条件温和（常温常压下即可实现）1.2 常温干法粗脱硫本工序采用常温活性炭脱除硫化氢，其基本原理是：在活性炭作用下， H2S与O2作用生成单质硫或硫酸盐，其反应如下：O2＋2H2S＝S＋2H2O 常温活性炭脱硫剂使用条件温和（在常温下使用），使用压力范围宽（常压到8.0MPa），硫容量大（≥15%），失活后的脱硫剂主要含单质C和S，可直接送燃煤锅炉作燃料或送焦化炼焦配煤而得以回收处理2、工艺流程说明工艺流程参见工艺管道及仪表流程图1056-32-100-12.1焦炉气脱焦油、脱萘：从焦化装置送来的焦炉气进入由两台可串可并或单独使用的脱油脱萘器（T0101A、B），除去焦炉气中所含的焦油和萘等物质当单独使用一个脱油脱萘器已不能满足工艺要求时，马上切换到另一已处理好待使用的脱油脱萘器，直至前一脱油脱萘器的进出口焦油含量接近时，切换到单独使用后一个脱油脱萘器，并更换前一个脱油脱萘器中的脱油脱萘剂，当后一个脱油脱萘器单独使用不能满足工艺要求时，马上串联前一个脱油脱萘器，如此往复循环运行。
当进入装置的焦炉气中氧含量超过标准（O2≥0.8%）时，将通过电动阀自动切断焦炉气气源，让焦炉气进入火炬系统，反之亦反经脱油脱萘器（T0101A、B）脱除焦油和萘等物质的焦炉气进入焦炉气气柜2.2常温干法粗脱硫：来自压缩机出口经过脱油后的焦炉气进入由两台可串可并或单独使用的脱硫槽（T0102A、B），在此将焦炉气中所含的硫化氢脱至1mg/Nm3以下当单独使用一个脱硫槽（T0102A）不能满足工艺要求时，马上串联另一已处理好待使用的脱硫槽（T0102B），直至前一脱硫槽（T0102A）的进出口硫化氢含量接近时，更换脱硫槽（T0102A）中已失活的脱硫剂，此时单独使用后一个脱硫槽（T0102B），如此往复循环运行3、开车前的准备3.1 系统管道的吹扫及试漏本工序开车之前必须作好准备工作：设备、管道工程安装结束后，按设计规定认真彻底地进行设备、管道的吹扫、试漏试压由于焦炉气中含CO是易燃易爆的有毒气体，因此必须认真作好气密性试验3.1.1 系统吹扫吹扫的目的是吹出设备、管道本身带来的或安装过程中遗留下来的杂物，保证投产后的产品质量，消除堵塞阀门、管道和仪表等影响正常生产甚至造成安全事故的隐患。
吹扫前应拆除或用盲板堵死不需吹扫或不能吹扫的有关阀门、仪表、转子流量计、液位计和视镜，吹扫完毕再分别装好不需吹扫的管道设备要加盲板，防止脏物吹入吹扫过程中要用小锤或木棒敲打各处焊缝，以便将焊渣吹尽本装置应逐段吹扫，吹扫压力不能大于气密试验的压力，但吹扫管内流速最好能大于20m/s吹扫的检验可用贴有白布或白纸的木板对着空气排出口放置3～5分钟，未发现板上有污点时为合格3.1.2 气密性试验气密性试验的目的是检查设备、阀门、管线、仪表、连接法兰、焊缝是否密封，有无泄漏具体参见施工设计说明书（1056-30-01）3.2 开车前检查3.2.1 检查设备、管道、仪表安装是否与流程图、配管图相符3.2.2 检查接入系统的水、气、蒸汽是否通畅，是否符合工艺要求3.3 试车3.3.1 将压缩空气通入系统3.2.2 对整个系统试漏、试压3.3.3 观察各仪表是否灵敏如一切正常可关闭压缩空气，否则查找原因3.4 脱油脱萘剂和脱硫剂的装填脱油脱萘剂或脱硫剂装填的好坏直接影响床层阻力和气流分布，影响脱油脱萘或脱硫效能的发挥，所以应充分重视脱油脱萘剂或脱硫剂的装填工作（最好在脱油脱萘剂或脱硫剂生产厂家的指导下进行）。
3.4.1 装填步骤1）在装填前，应将脱油脱萘剂或脱硫剂过筛，以除去运输及装卸过程中产生的粉尘及杂物2）装填前，必须将设备清理干净，确定每层装填数量3）洗净吹干氧化铝耐火球4）先按设备装配图要求在设备驼峰间铺设φ25的氧化铝耐火球与驼峰峰顶齐平，再铺设一层100mm高的φ15的氧化铝耐火球并扒平然后铺设不锈钢丝网，在铺设不锈钢丝网前，首先检查不锈钢丝网是否完整、无破损，且不锈钢丝网搭接处相互重叠尺寸≥300mm，同时要求不锈钢丝网边缘与罐壁贴紧，以免脱油脱萘剂或脱硫剂漏出5）当脱油脱萘剂或脱硫剂装填确认完成后，按设备装配图要求在脱油脱萘剂或脱硫剂上铺设不锈钢丝网（方法同上），在不锈钢丝网上铺上一层厚φ25的氧化铝耐火球即可6）装填脱油脱萘剂或脱硫剂的操作人员配带好防尘面具，同时带一木板进入设备内7）筛选好的脱油脱萘剂或脱硫剂装入大漏斗，吊至平台，漏斗下接帆布溜管，下口用活套扎紧，并将其放入设备内，设备内操作人员打开布袋下口，均匀向设备内各部位撒放脱油脱萘剂或脱硫剂当脱油脱萘剂或脱硫剂装填到一定高度后，用木板扒平表面，然后垫上木板，操作人员站在木板上继续装填，直到装填到预定高度3.4.2 装填注意事项1）脱油脱萘剂或脱硫剂到床层的自由落体高度要尽可能小，不得高于0.5m，以免脱油脱萘剂或脱硫剂破碎。
2）装填时，操作人员应站在木板上操作，严禁直接踏踩在脱油脱萘剂或脱硫剂上，以免踩碎脱油脱萘剂或脱硫剂并造成床层松紧不一，导致气体偏流3）避免堆放在某一固定点再扒平的装填法，减少“小架桥”现象，以确保床层各处装填均匀4）脱油脱萘剂或脱硫剂装填过程中应避免其他杂物混到脱油脱萘剂或脱硫剂床层中，如塑料制品、木板等，以免在以后用空气升温时，发生燃烧而导致脱油脱萘剂或脱硫剂床层局部超温或造成塔阻力增大5）罐内操作人员要注意安全，装填时现场应有人监护，避免窒息和粉尘对人体的危害脱油脱萘剂或脱硫剂的具体装填操作均以生产厂商提供的技术指导为准3.5 其它准备3.5.1 所有阀门均处于安全开车位置3.5.2 按要求插上或卸下盲板3.5.3 所有人孔、手孔均关好3.5.4 管路系统最终密封后试漏合格3.5.5 通知上下工序作好开车准备4、开车4.1 正常开车4.1.1 检查各设备、管道、阀门、分析取样点及仪表等，必须正常完好检查系统内所有阀门的开、关位置，应符合开车要求4.1.2本装置系统置换气体采用氮气1）将系统进气阀关闭，并同时关闭系统的出口阀和放空阀，从各氮气进口引入氮气，给系统充压，慢慢开启各自的排气阀排气。
2）重复上述步骤，采取反复升压、降压的方法以稀释被置换的空气，直至系统排气管线处取样分析，其氧含量≤0.5%为合格4.1.3 从焦化装置送来的焦炉气经氧含量（≤0.5%，V%）分析合格后, 电动阀将自动打开，焦炉气进入脱油脱萘器（T0101A、B）进行脱油脱萘处理后进入焦炉气气柜4.1.4 从压缩机后脱油器出口送来的焦炉气直接进入脱硫槽（T0102A、B）进行脱硫处理，在此将硫化氢脱降至1mg/Nm3之以下，之后焦炉气送到400#加热升温4.2 再开车4.2.1短期停车后开车先将各自控仪表转为手动，开启焦炉气系统的进、出气阀，再按正常开车程序开车，待系统各指标正常，（T0101A、B）出口焦炉气中油、萘含量合格后，再将自控仪表转为自动，系统进入正常运行状态T0102A、B）的短期停车后开车与（T0101A、B）的程序相同当（T0102A、B）出口焦炉气中硫含量降到1mg/Nm3之以下后，再将自控仪表转为自动，系统进入正常运行状态4.2.2长期停车后开车如果设备、管道经检修后，则先要用氮气置换，置换合格（O2≤0.5%，V%）后，再按照正常开车程序进行5、停车5.1 短期停车短期停车步骤如下：关闭系统的进气阀和出气阀，保压等待再开车。
5.2 紧急停车在发生突然性事故或无法拖延情况下，为保护设备和防止事故扩大而采取的措施称紧急停车，紧急停车时要求操作人员头脑清醒、判断准确，停车过程中一定要注意操作人员的安全及保护好设备其停车步骤如下：5.2.1关闭系统的进气阀，停止供气，同时迅速关闭系统的出气阀等5.2.2 按正常停车处理5.2.3紧急停车按短期停车处理，当短期停车期间不能处理好事故时，再转为长期停车5.3 长期停车系统发生短时间内不能排除需停车方能处理的故障、接停电等通知、更换脱油脱萘剂或脱硫剂、工厂计划检修等非停车不可且停车时间较长的情况，均按长期停车处理长期停车步骤如下：5.3.1 按正常停车步骤处理5.3.2 开启系统的放空阀，将系统压力慢慢泄至接近常压5.3.3 将系统用氮气置换，直至系统内可燃气体含量小于0.5%为合格6、正常生产控制指标6.1 T0101A、B正常生产控制指标6.1.1 原料气压力： 0.007MPa6.1.2 原料气温度：40℃6.1.3 原料气流量：25360 Nm3/h（干基），27238 Nm3/h（湿基）6.1.4 原料气中相关杂质：萘≤500mg/Nm3，焦油≤100mg/Nm36.1.5 净化原料气中相关杂质：萘≤20mg/Nm3，焦油≤1.0mg/Nm36.2 T0102A、B正常生产控制指标6.2.1 原料气压力：2.3MPa6.2.2 原料气温度：40℃6.2.3 原料气流量：25360 Nm3/h6.2.4 原料气中H2S含量：≤20mg/Nm3。
6.2.5 净化原料气中H2S含量：≤1.0mg/Nm37、不正常情况及处理7.1脱油脱萘系统和脱硫系统阻力增大和压力波动较大7.1.1原因1）脱油脱萘剂堵塞、脱硫剂堵塞7.1.2处理方法1）检查系统并进行相应处理2）更换脱油脱萘剂或脱硫剂8、安全注意事项1）严格执行本厂的安全技术规程2）杜绝跑、冒、滴、漏，保持空气流通，防止CO气体中毒等3）注意防高温管道或设备烫伤等第三章 焦炉气气柜操作规程1、岗位任务及管理范围：1.1、岗位任务： 储存一定量由湿法脱硫来的焦炉气，保持气柜的正常高度，保证焦炉气压缩机入口压力稳定；当焦化供气突然中断或前工序出现故障时，能保证工序一定时间的低负荷运行或正常停车1.2、管辖范围：由湿法脱硫来的焦炉气管道至风机之前的设备、管道、阀门、仪表等均属于气柜岗位管辖范围2、工艺流程概述工艺流程参见流程图管网中焦炉气由进气管送入焦炉气气柜，由出气管引出焦炉气气柜管网中焦炉气过剩时，焦炉气气柜钟罩被顶起，焦炉气气柜起贮存过剩焦炉气的作用当钟罩上升至一定高度时，声光报警，随之自动关小总管调节阀当钟罩继续上升时，已危及到气柜的安全，通过安全放散管自动实现安全放散当管网中焦炉气不足时，由气柜内焦炉气补充，随之钟罩下降，当钟罩下降到一定高度时声光报警,同时打开总管调节阀。
当钟罩继续下降时，已危及到气柜的安全，通过预处理自动联锁机构减少用户用气量甚至停止向用户供气并通知后序工段停车3.、接受焦炉气前的准备工作及步骤3.1、准备工作3.1.1设备、管道、阀门按设计要求安装完毕3.1.2上下楼梯及安全栏杆装设完毕3.1.3上下水管及蒸汽管道畅通无泄露3.1.4仪表安装齐全并灵敏好用3.1.5水封槽内充水并溢流，做沉降试验，观察沉降试验，观察沉降是否均匀，有无倾斜及漏水现象3.1.6气柜顶部配重块放置合适3.1.7导入空气做升降试验，检查导轮、导轨吻合情况观察各塔升降速度是否合乎要求，有无倾斜脱轨现象，做升降实验的同时，检查气柜气密情况，检查自动报警装置是否好用，准确测定自动报警高度；在气柜升降时，每升上一节塔应测定柜内压力，看是否与设计相符3.1.8接受煤气前气柜进出口管道必须清理干净3.1.9接受煤气前需进行置换，置换介质用氮气，利用气柜放散阀，间断升降反复几次至分析氧含量小于0.5%为合格3.2启动操作3.2.1水槽加水至溢流，进行全面检查（工艺管线、阀门、仪表等）3.2.2检查无问题后向气柜内送煤气，同时打开气柜顶部放散阀，注意煤气进气柜压力不能太高，以放空阀能放出为宜。
3.2.3煤气引入气柜后（以煤气为置换介质），由放散阀赶出氮气，从柜顶放散阀根部取样分析，当氮气含量小于6%或甲烷含量大于20%关放散阀，取样或关闭时应带空气呼吸器并站在上风头，防止中毒或窒息3.2.4关闭放散阀后，待气柜高度升至10000M3以上，即放气柜出口水封向压缩工序送气3.2.5冬季开车时，水槽水温应保持在5℃左右以不结冰为宜）3.2.6当气柜存有煤气，焦化停气后又送气时应视柜内容量而定，若气柜高度在5000M3以下，则先开进口阀至气柜升至10000M3以上时，再打开出口阀送气4、正常操作、特殊情况下的操作及日常维护4.1日常维护和正常操作：4.1.1排水管要保持溢流，每班检查四次4.1.2保持水槽、水循环、水封正常，冬季要每小时检查一次蒸汽管道内通蒸汽（以不结冰为宜）4.1.3大风及夏天要适当降低气柜高度，雪天要清扫爬梯，注意防滑4.1.4气柜底部放水阀门要严加管理，不得乱动4.1.5巡回检查气柜各塔壁有无摩擦、顶死、倾斜、道轨夹杂物等现象，防止检查不周造成事故每班检查次数：白班四次，中夜班两次4.1.6气柜区内，严禁吸烟、明火及投掷重物等4.1.7气柜导轮要经常加油，确保润滑良好。
4.1.8每小时检查记录一次气柜高度并经常和中控室校队气柜高度4.2特殊情况下的操作：4.2.1焦化供气氧含量超指标： 接到化验室或精脱硫总控室氧含量超标的通知，视结果做相应处理若氧含量超过0.6%则应通知后工段减量到最低负荷若氧含量超过0.8%则应向后工段发出停车信号，自动关闭入甲醇系统紧急切断阀，同时打开入工段煤气放空，立即通知化验室取样分析柜内气体氧含量做相应的处理4.2.2当气柜发生故障进行检修不能使用时，进出口水封加水密封，并关严排污阀5、停用操作：5.1、气柜因大中修要与外部隔绝时，关进口阀；水封加水封闭 5.2、若水槽放水时，必须先打开气柜顶部放散阀接通大气，然后再开气柜底部放水阀，并经常检查放水下降情况5.3、临时停车时，视需要关进口阀门当化产临时停气或减量时，视情况通知压缩机减量或停车；若气柜高度达低限，应发出停车信号停止送气6、常见故障及防止办法：6.1钟罩抽瘪：6.1.1.1气柜水封槽排水时，气柜放散阀未开或被污物堵塞，6.1.1原因：造成气柜内负压 6.1.1.2钟罩上下导轮脱轨，使钟罩倾斜不能升降6.1.1.3入气柜之焦炉气量减小，调节不及时6.1.2防止办法：6.1.2.1气柜放水前应检查放散阀是否打开和畅通，排放水不能太快，如遇柜顶有响声时应立即停止放水。
6.1.2.2定期检查导轨滑行情况及润滑情况，如发现严重磨损，应及时调整更换6.1.2.3及时调节出气柜的焦炉气量，必要时（低于1000M3）系统停车6.2钟罩顶翻或钟罩出轨：6.2.1原因：气柜太高，天气太热钟罩倾斜或升柜升得太高遇大风吹偏6.2.2防止办法：操作工要经常和上下工序联系，加强检查，防止气柜超高气温太高时适当降低气柜高度6.3钟罩升降不灵活：6.3.1原因：导轮面不平行，导轮磨损严重6.3.2防止办法：生产中发现导轮松动，导轮与导轨间增大或被磨损时，应做好详细记录，并及时上报调整修理7、安全注意事项7.1、气柜进行检修需排放水槽内水时，必须首先全开放散阀7.2、岗位严禁动火，需动火时经办理动火证，并采取安全措施7.3、岗位要有完备的防火防护器材，操作人员必须熟悉使用方法7.4、检修气柜时，一定要关严进口阀门，并加进出口水封7.5、上气柜巡视注意安全8、设备一览表序号设备位号设备名称及技术规格数量备注1V010130000m3 低压湿式螺旋气柜12V0102AB气柜水封DN800,V=0.5m329、气柜操作指标工艺操作指标 一类指标1）焦炉气中各组分含量（干基）见下表组份COCO2H2CH4CnHmN2O2H2Omol%6. 02.758.026. 02.54.00.8饱和2）微量杂质含量（mg/Nm3）焦油萘H2S有机硫B.T.X(芳烃)HCNNH3100500203004000300503）原料气输入压力：～7kPa（G）4）原料气温度：10～40℃5）原料气流量：25360 Nm3/h（干基），27238 Nm3/h（湿基） 二类指标1）气柜体积：～30000m32）气柜温度：10～40℃3）气柜压力：～3kPa（G）10、气柜高度与体积对照表气柜高度（米）气柜体积（M3）气柜高度（米）气柜体积（M3）0386121509411586131638522786141767633986151896745186162025856386172154967586182287578786192421089986202552791122121268531012512222817911138032329505附工艺流程图第四章 压缩工段焦炉气压缩机岗位操作规程本岗位的任务是：本岗位主要任务是将来自气柜（V0201）的焦炉气经过压缩机四级压缩，压力增至2.4MPa送至脱硫、转化工序。
管辖范围：从焦炉气压缩机进口到焦炉气压缩机出口之间的设备、管道、阀门、仪表等均属于该岗位管辖范围1、工作原理及流程简述S4M32（X）A-207/23焦炉气压缩机为四列四级对称平衡型往复活塞式压缩机由同步电机直接驱动，最大活塞推力为32吨1.1活塞式压缩机的工作原理活塞式压缩机工作原理是气体依靠在气缸内做往复运动的活塞来进行压缩，具体是通过曲轴、连杆机构将驱动机的圆周运动变为活塞的往复运动，从而周期性的改变气缸的容积，使气体在气缸内完成膨胀、进气、压缩、排气的过程，达到压缩气体的目的吸气时由于活塞移动气缸容积增大，吸气阀在压差作用下开启，工艺气体进入气缸当活塞反向移动时，气缸容积减少，气体被压缩，排气阀在压差的作用下被顶开，压缩气体被排出完成一个工作循环，活塞继续运动，往复循环以完成工艺气体的连续性压缩和输送1.2工艺流程简述焦炉气压缩机共四台，三开一备压缩机结构形式为：M型4列对称平衡式（上海电气压缩机泵业有限公司），四列、四级压缩，一到四级均为一个气缸，均为双作用并按上进、下出布置各级气缸进出口均有独立的缓冲器，以减小气流脉动以及管道的震动压缩机由滑环正压通风同步电动机驱动，电机型号：TK1650- 16/2150，电机功率：1650KW，电压：10000V。
本岗位主要任务是将气柜来的焦炉气增压至2.4MPa（G），并经脱油罐将焦炉气中夹带的微量压缩机润滑油脱除，以避免对后续工序精脱硫剂造成危害 焦炉气经除焦油、除萘、后通过外管进入本压缩工序初始压力约为0.002MPa(G)，温度≤40℃，经过管道过滤器、前水分离器，进入一级缸，一级压缩后气体压力0.15MPa(G)，温度123℃，进入一级缓冲器、冷却器、油水分离器温度降至≤40℃，经二入缓冲器、进入二级气缸，经二级压缩后的气体压力为0.38MPa(G)，温度100℃，进入二级缓冲器、冷却器、油水分离器，温度降至≤40℃再经三入缓冲器、进入三级气缸，压缩后的气体压力为0.96MPa(G)，温度116℃，进入三级缓冲器、冷却器、油水分离器，温度降至≤40℃再经四入缓冲器、进入四级气缸，压缩后的气体压力为2.4MPa(G)，温度118℃，进入四级缓冲器、冷却器、油水分离器，温度降至≤40℃经止回阀，切断阀由外管到脱油罐，然后去纯氧转化工序压缩机的调节可分为单机调节和系统调节，压缩机单机气量调节采用“一回一到四回一”回路手动调节，为维持进出口总管上压力稳定，设有总管回流调节阀，在出口总管压力超压和进口总管压力偏低时，通过调节阀的自动调节维持进、出口总管压力，以实现无级、自动、准确调节。
为方便压缩机的检修，在每台压缩机进口均设置有盲板阀、氮气置换管线，并设有液封罐，出口设置了放空管线，放空气室外高点放空，并设了阻火器每台压缩机均有单独的润滑油站，用于润滑包括主副油泵、油冷却器、油压调节阀、粗精过滤器、油箱等组件，并带有油温、油压等就地安装仪表，齿轮油泵从油箱通过粗滤器将油传输到油过滤器齿轮油泵自带溢流阀，多余的油通过此阀或旁路回到进油管线油过滤器系二组线隙式元件，可切换使用，定期反复冲洗，清除隙缝中的堵塞物，清除隙缝中的堵塞物，过滤后的清净油进入油冷却器，冷却后进入总进管其中主、副油泵有单独的电机驱动，主、副油泵流量相同，可并联使用，后面均装有止回阀主油泵主要用于压缩机正常工作中，辅助油泵用于压缩机启动前的预润滑，也可以在主油泵工作压力低于规定压力时启动辅助油泵共同工作（按生产厂家提供的使用说明书使用）压缩机内部各级冷却器、油站冷却器、电机、气缸、填料均设置冷却水每台压缩机循环水总管上均设置总阀，方便压缩机的检修2.正常生产控制指标：2.1工艺指标一段二段三段四段吸气温度℃40404040吸气压力MPa0.01MPa0.1490.401.242排气温度℃123100116118排气压力MPa0.1490.400.962.40.2 MPa≤循环油压≤0.45 MPa电机轴瓦、主轴瓦温度＜75℃定子温度 ＜120℃注油器注油量： 9～12滴／分钟； 注油器、循环油油箱油位：1／4～3／4油箱温度：＞27℃，＜35℃。
油过滤器压差：＜0.07 MPa冷却水上水水压：＞0.24Mpa(G)4）各级排气温度：一级＜132℃，二级＜110℃，三级＜125℃，四级＜125℃2.2联锁指标（1）一级进气压力：0.8KPa报警；＜0.001MPa 跳车1）压缩机一级压力反映到前面工序（200#）气柜高度低于20%时报警，低于10%时联锁停机压缩机经一级入口过滤器后压力低于1.0KPa(G)报警，低于0.8KPa(G) 联锁停机2）循环水压：≤0.24MPa报警；≤0.1MPa跳车 ；开车时≤0.20MPa不能启动 (3)循环油压：≤0.2MPa报警；并打开辅助油泵；≤0.12MPa跳车；开车时≤0.35MPa不能启动; 油压降到0.2MPa启动辅助油泵，并报警，油压高到0.45MPa停辅助油泵 (4)主电机主轴瓦温度：≥70℃发讯报警；≥80℃跳车电机定子温度：≥115℃发讯报警；≥120℃跳车主机轴承温度：≥70℃发讯报警；≥80℃跳车（5）各级排气温度：一级＜132℃，二级＜110℃，三级＜125℃，四级＜125℃(6)励磁柜、高压柜故障跳车3、操作程序3.1压缩机试车（原始开车）3.1.1试车前的准备：(1) 仔细阅读压缩机使用说明书，试车方案。
2)全面检查压缩机内、外侧，确认所有紧固件（包括气缸、气缸盖，机身、十字头连杆、轴承等）是否上紧固3)机身周围清扫干净，确保现场无影响机器运行的各种非所需工具、物品，再次校验压缩机系统的安装精度，合格后方可进行分阶段试车4)检查各仪表和联锁装置齐全并确保灵敏好用3.1.2单体试车:(1)电系统试运行：按电器、仪控说明书及有关规定进行2)冷却水系统试运行：开启进、排水总阀及支管阀门，在低压下仔细检查管路是否泄漏堵塞等现象，观察水流指示器或溢水槽逐渐增加水压至正常供水压力0.4MPa再次检查上述项目，同时观察 电气连锁系统是否正常工作3)循环润滑油路试运行：循环润滑油的试车应在管路及附件经彻底清洗的条件下进行，先将各进油点接头松开，使油不进入各摩擦面，即回机身此时并用木锤轻击管道各处，连续时间不少于4小时，确认油冷却和管道清洁后停车然后清洁过滤器及进油粗滤器，并换上新油循环润滑路线试运行的要求：将油压调至管路工作压力（0.45MPa），检查油路系统有无泄漏、堵塞现象，并加以清除检查齿轮油泵的输油能力、温升、响声有无泄漏等情况，并调至正常检查油过滤器工作情况，油过滤器的正常压力降在0.05MPa以下。
调整油压电气连锁的工作情况，一般循环润滑油路经4-6小时的单独运转润滑油油牌号为N68，油箱油温保持在35-50℃油冷却器出口温度不得超过45℃4)气缸、填料润滑油系统试运行S4M32(X)A型压缩机是气缸和填料函采用无油润滑设计，一、二级少油操作按厂家要求牌号加入气缸、填料润滑油在注油点止逆阀侧，暂时将油管路拆下，开启注油器电机，让润滑油将管内气体排净，直至清洁油流出，然后再将管路装于注油点止逆阀侧，观察各单点单柱动作是否良好，确认各注油点的润滑油，再调节注油器滴油速度，保持每分钟12滴左右，观察其变化是否正常，否则应予以排除同时检查注油器、电动机、减速器运转振动情况，运转半小时停掉备用 (5)电机单机试运行拆卸压缩机和电机的联轴器螺栓和垫片，即可进行电机单机试车，注意观察电机的振动、噪声、电流、温度、电机主轴瓦温度，电机旋转方向及水箱是否漏水、运转时间不少于8小时3.1.3压缩机无负荷试车无负荷试车的前提机组已安装完毕，各附属设备、管线、仪表、电气系统均已安装完毕，并符合工程安装质量标准机体部件、气缸套、缸体、气体进、出口流道已清洗干净连接机体进出口管线、缓冲罐、润滑油系统已处理干净并在各级入口加临时过滤网。
电机绝缘，静电接地良好，转向正确，并按规定空载试运，并符合电工专业有关标准，励磁装置调试完毕主电机单机试运行合格冷却水系统，润滑油系统运转，注油器电机运转正常试运方案经压缩机厂家认可，操作人员已培训学习，并取得上岗操作合格证3.1.4 无负荷试车步骤1）在油、水、电机、电气等均已正常单独运行2）拆去各缸进排气阀和进气管，并在气缸进气口装上金属丝网（80目临时过滤网）3）启动循环润滑油系统并调至工作压力（0.45MPa(G)），启动气缸填料润滑油系统4）开动盘车器电机，进行盘车（3~5min），校核活塞止点顶隙和检查有无故障，如有不正常响声，必须加以消除静态检查机组无误、完好，达到开车条件，人员配齐，准备开机5）启动机组运转8分钟，停机；认真检查压缩机各部件的声响、发热和振动情况，如有任何异常，应停机检查处理，然后方可再次启动6）第二次启动无负荷运转30分钟，除上述检查以外，须检查地脚螺栓、贯穿螺栓、拉杆螺栓等运动连接部分的紧固情况，检查主油泵和润滑油量情况，停车后仔细检查活塞杆、十字头、连杆、大小头、主轴承等温度，有问题应查找原因，予以消除7）第三次无负荷试车8小时，其间应做好下述工作(1) 每30分钟全面检查记录一次。
2) 对发现的问题和处理的方法进行详细的记录3) 注意油过滤器，当压差＞0.07MPa(G)时，应作好切换4) 供油总管压力保持在＞0.25MPa(G)，油冷却器后温度小于45℃5) 检查注油器的工作情况，并进行适当的调节，注意保持高液位油箱液面在规定位置注意：各主轴承温度不超过55℃，各填料处活塞杆表面在80℃左右，十字头滑道主受力温度不超过60℃，油压≥0.25MPa，电机的电流、电压、温度，不应超过规定值4、管线吹扫 吹扫介质为空气在吹扫进气管道时，采用外部压缩空气首先把压缩机进气法兰松开，管口引向外边吹除工作在0.2MPa压力下边吹边用木捶打击管壁，确认管内清洁为止吹除结束后，重新接好进气管与汽缸的法兰，并装上该段进气阀关闭进装置阀门，打开端头法兰盖作空气吸入口，装上过滤网（20目），开压缩机以此逐级吹扫进排气管间设备及管道，严防污物吹入下一级汽缸，吹扫过程要求不越过一个设备，一个阀门，顺流程依次进行5、压缩机的带负荷试运行（介质为空气）压缩机的带负荷试运在上面所有工作顺利完成后方可进行，以空气为介质，在工作转速下至少运转4小时空气负荷试运前，用户提供机组安装记录，压缩机厂家检查记录是否齐全并全部达到设计规定要求，然后厂家向用户提出详细的负荷试运方案，由现场试运行负责人组织实施，压缩机厂家派人参加调试运转，并作相应的技术指导。
由于带负荷试运行是以空气为介质，其密度大于设计的工艺气体－焦炉气，压缩机的轴功率及各级温度、压力与设计值不同，在以空气为介质的带负荷试车时务必确保以下内容：5.1 压缩机的轴功率必须小于压缩机的设计的轴功率5.2 压缩机各级出口压力必须小于各级设计压力5.3 必须设专人控制压缩机最后一级的截止阀，保证使压缩机不能超负荷运转5.4 其余内容，应严格遵照压缩机厂家提供的负荷试运方案6、氮气置换由于氧气与焦炉气要形成爆炸性混合物，故所有气路的管线、设备均应用氮气置换，以除去其中的氧气由外管来的氮气总管分别进入焦炉气总管和各个压缩机，压缩机以及管道系统的氮气置换顺流程通入氮气置换即可，置换合格指标为分析氧含量＜0.5%7、压缩机负荷试车（介质为焦炉气）7.1负荷试车前应具备的条件：(1)试车前消除无负荷试车过程中出现的所有故障2)检查吹扫过程中拆除的气阀是否装好，所有设备、管线、阀门等是否完好3)对机组所属设备、管道、阀门、仪表、报警联锁系统等进行全面检查，消除缺陷4)润滑油系统、冷却水系统处于正常备用状态5)排放分离器，缓冲器及管线死角内的油水6)对设备进行查漏、置换O2<0.5%为合格7)焦炉气压缩机具备接气条件。
8)各段气体冷却器、气缸夹套冷却水进水阀门，回水阀开，通冷却水9)循环润滑油冷却器、电机冷却器进水、回水阀开，通冷却水10)放空阀，一回一阀，四回一阀打开，关闭四段出口阀门7.2负荷试车：(1)启动循环油泵、注油器油泵,检查各润滑器的供油情况2)打开焦炉气入口阀门3）通过大班长并向高压配电室要求为所备压缩机送电 （4）盘车、当各项功能都达到要求时关闭盘车电机，将手柄置在“开车”位置5）通过大班长确认高压电已经送好并接到允许开车指令6）允许开车指示灯亮后由班长启动主电机，观察主电机电流及压缩机运转情况7）当运转无问题后分阶段加压；以四段出口压力为准用回路阀（一回一、四回一）控制出口压力，在额定压力的1/4(0.6MPa)下运行2小时，无异常现象时在额定压力的1/2(1.2MPa)下运行2小时，无异常现象时在额定压力的3/4 (1.8MPa)下运行2小时若无异常现象后可在额定压力下连续运行24小时注意：压缩机在最小压力下运行，无异常现象后方可逐渐加压，在每个阶段加压时，要合理选择各段的压缩比7.3在运行过程中全面检查，并消除所有不正常现象： (1) 检查电机电流、电压、各段进出口压力、温度等要正常。
2）检查压缩机各连接部件不得有松动现象，机械运行要正常3）检查各段法兰、轴封、各进排气阀、气缸盖、水夹套等所有设备、管线、阀门工作要正常，不能有漏气、漏水漏油现象4）压缩机运转应平稳，各运转部件的响声要正常，管道、设备的振动应正常5）检查各磨擦部位的温度是否正常6）在运行过程中检查循环水系统、循环油系统的工作要正常7）检查注油器液位，注油器向气缸、填料注油要正常，注油泵电机的温度、响声要正常7.4如以上都正常，则试车合格压缩机试车合格后，要更换润滑油 注意： 负荷试车最好以工作介质运行，也可以用N2或空气代替，当用N2试车时，试车时间不应大于4小时，压力要适当8、正常开车步骤（1）确认压缩机及附属设备完好且处于正常备用状态2）开一入阀门；打开各段分离器、缓冲器、冷却器倒林阀，排放积水后，关闭阀门3）置换取样分析O2<0.5%为合格4）检查应开、应关阀门应开阀门：一入大阀，一回一大阀，四回一阀，各段排油水阀，四出二道阀，放空阀，上水和回水大阀，各段上水回水阀，气缸夹套冷却水进水阀门，回水阀开，集油槽根部倒林阀，填函气阀5）应关阀门：四出一道阀，回收阀（6）开盘车器盘车数转确认无故障后将盘车器脱离主轴齿轮，打到开车档上。
7）检查各仪表情况确认无故障后作开车准备8）启动注油泵和循环油泵 ，滑环风机，检查各注油点及运动机构润滑情况，确保油压在0.2MPa以上待油、水、煤气具备开车条件后通知大班长送电10）待允许合闸灯亮，经大班长同意后由班长启动主机，若电流偏高应通知高压配电室调节11）启动主机后检查各机构运动情况，若运行正常，联系大班长准备加压送气12）接到送气指令后，关闭各段卸载阀，排油阀，用一回一调节气量，加压稳定后，关闭四段卸载阀，开四出一道阀向脱硫后序系统送气，送气正常后，倒放空为回收13）检查压缩机转动情况，确认无故障后即告开车结束注意：加压要缓慢，平稳，严防超压运行9、 停车9.1正常停车步骤（1）停车前对欲停车进行一次全面系统的检查并做好记录2）联系大班长通知相关岗位3）接到停车指令后，开一回一减气量，稍开四回一4）关四出一道阀，用四段卸载阀控制压力，由高压段至低压段缓慢卸压，速度不能太快以防静电起火5）压力卸完后，停主电机6）待主机停稳后，停循环油泵(停循环油泵前必须先关油冷器上回水阀再开倒淋)、注油器、滑环风机7）关闭一入大阀，开各段排油水阀倒淋阀，关集油槽根部倒淋阀，关上、回水阀，关回收、开放空。
8）若要检修，需用氮气置换本机 9.2紧急停车（带负荷停车）9.2.1如遇下列情况之一者，应紧急停车：（1）遇到断电、断水、断润滑油时；（2）填料函和轴承温度超过规定，并发生冒烟情况；（3）电动机发出“嗡嗡”响声，发生烧焦气味或火星时；（4）机身发生强烈振动，采取减振措施无效时；（5）发现缸体、阀门、管道严重漏气时；（6）有关岗位或设备发生重大事故时或接到调度人员紧急停车通知9.2.2紧急停车步骤如下：（1）按紧急停车按钮，首先将主电机电源切断，并汇报调度、班长；（2）迅速关闭进口阀、出口阀；（3）开放空阀，再开四回一、一回一阀；（4）全开放空阀，使压缩机系统卸压为零；（5）按电器操作规程停风机，切断电源；（6）在紧急情况发生后应迅速处理并用对讲机和调度联系；（7）因联锁动作引起跳车时，应先按停车按钮，再作处理10、倒车步骤10.1（密切注意一入压力和气柜高度，必要时开四回一阀或减要停压缩机的量）（1）必须是备用欲开车处于良好状态2）对欲停车进行全面检查，做好记录3）按照正常开车步骤开启欲开车，加压做好送气准备4）联系大班长准备倒车，已开车送气，欲停车切气空转5）检查已开车运行情况确认正常后，卸掉欲停车的压力，按正常停车步骤停车。
10.2本机置换压缩机原始开车，长期停车或需检修时必须用氮气置换本机，具体方法如下：（1）用胶皮管将水封出口管上的短接同厂房内氮气阀相连，向本机内通入氮气置换2）置换时打开各段排油水阀，关闭卸压阀，关四回一阀，关集油槽根部阀（倒淋），由放空阀排放气体3）启动盘车器，边盘车边置换，从集油槽放空取样处取样分析：开车置换O2＜0.5％；停车置换可燃物含量＜0.5％为合格11巡回检查制度11.1巡检要求（1） 岗位各操作人员巡检时必须佩戴安全帽等安全防护用品，随身携带抹布、听棒、扳手等维护工具，按巡检路线及检查内容要求，认真排查本岗位所属的每一部分，严禁出现无人管辖的区域和设备发现问题应力所能及地及时排除故障和隐患，努力消除一切跑、冒、滴、漏，对暂时无法消除的故障和隐患应及时向上级汇报2）岗位各操作人员必须全面掌握设备状况、工艺条件的变化，发现问题后能自己处理的要先处理再汇报，处理不了的立即向上汇报，如有重大异常响声，爆炸，着火等严重威胁设备及生产安全的隐患时可立即紧停设备，然后向调度室及分厂领导汇报3）按照巡检路线对巡检点每小时至少检查一次，对存在设备缺陷和隐患部位必须经常检查监控，正常情况下每个整点前后15分钟是巡检和记录时间。
4）岗位操作人员必须有高度的责任心和主人翁意识，认真进行有效巡检，确保系统的安全、稳定、长周期、满负荷生产对巡检中查处的故障和隐患，岗位人员应认真记录并及时向大班长和分厂领导汇报5）对巡检时发现的隐患应在巡检记录本上及时准确记录（时间、隐患、第一发现人、处理） 11.2 巡检路线：楼上：电器仪表柜→操作台（排油阀群）→注油器→一段→二段→压缩机电机→回水阀群→压缩机曲轴箱→二三四段楼下：一楼循环油泵、油箱→一楼各段冷却、分离设备→脱油槽11.3 检查内容：（1）听：按照巡检路线用听棒认真听压缩机各段气缸、十字头、气阀、曲轴箱、主电机、注油器电机和油泵、主电机轴承、循环油泵电机、循环油泵及其靠背轮、滑环风机等处是否有异常声响正确判断气阀泄漏，气阀顶丝松动，十字头销轴、销轴螺栓、螺母、上下滑板等有无松动、滑环风机运转是否良好2）闻：压缩机的主电机、油泵电机等有关部位有无异味，比如电缆焦糊味、输送介质（煤气等）味、油烟味等，如有应立刻查找是何处发出异味，并及时通知班长查明原因，能作相应临时处理的及时处理，不能处理的要及时向分厂领导、调度室及相关人员汇报3）摸：及时将压缩机各段分离的油水排放掉。
用手摸的各段排油水管，各缸头、缸套、填料的回水管，、各段气缸、曲轴箱、气阀等部位，根据其温度情况正确判断排油水阀是否有内漏或堵塞不通，各缸头、缸套、填料回水是否不畅通，各段气缸、曲轴箱温度及振动是否异常，气阀是否有泄漏用手触摸注油器电机、循环油泵电机机壳，根据其温度判断其负荷高低如某一位置温度过高，应向班长汇报，进一步判断准确后再作倒车或停车处理注意：严禁用手触摸各电机的电线接头处及配电箱内等带电设备4） 看：1）看仪电柜显示各段缸进出口压力、循环油压力、循环水压力、各段缸进出口。