前言 本工程名称为首钢京唐炼钢联合有限公司钢铁厂扩建的4#板坯连铸机工程，主要生产板坯；为生产板坯服务的土建内容包括设备基础，机械检修基础（离线设备基础），电气控制及液压控制的小房子（包括电缆隧道，主控楼，电气室，切割电气室，液压站，板坯电气室）水循环系统的管廊针对该工程跨度大，施工区域分布零散，组织施工必须严谨，这就要求在编制了施工组织设计上要求更周详，通过对设计意图的充分了解，我单位人员花费大量的精力编制了合理的施工组织设计，相信会使设计创新化，质量优质化，工程合理化三体合一，更高一层次的打造的曹妃甸又一精品工程第一章： 编制说明第一节：编制依据1、国家法律、法规依据《中华人民共和国建筑法》《中华人民共和国合同法》《中华人民共和国招投标法》《建设工程质量管理条理》 （国务院279号令）2、所依据的主要规范、规程序号规范、标准名称代码1建筑结构荷载规程GB5009-20012建筑地基基础设计规范GB50007-20023混凝土结构工程GB5009-20014混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20025地下工程防水技术规范GB50108-20016高层建筑箱型与筏形基础技术规范JGJ6-997海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范JGJ275-20008混凝土结构耐久性设计与施工指南CCESO1-20049工业建筑防腐蚀设计规范GB50046-199510工程混凝土试验规范JTJ27011建筑基坑支护技术规程JGJ120-9912钢筋混凝土承台设计规程CECS88:9713设备基础设计规程YS14-7914砌体结构设计规范GB50003-20013、参考文献资料《建筑施工手册》 （中国建筑工业出版社.1998）《技术交底记录》 （北京建筑土木协会）《建筑工程质量通病防治手册》 （中国建筑工业出版社.2000）《建筑分项工程施工工艺标准》 （中国建筑工业出版社.1997） 标准图集和首钢设计院设计图纸第二节：厂址位置及自然条件概况1．厂址位置曹妃甸位于唐山市南部的渤海海湾，距唐山市80km、距首钢矿业公司120km、距京唐港60km、距秦皇岛170km、距天津新港70km、距北京市220km、距最近的县城唐海县城40km。
2．地理条件曹妃甸岛以西宽3～4km的高潮坪和狭窄的低潮坪构成北侧与陆地之间为浅滩，水深在0.0～0.5m之间，一般在1.0m左右，人工吹填方式形成建设用地场地覆盖层厚度大于50m，土层主要为粉、细沙，局部淤泥质土，属建筑抗震不利地段地下水与海水对混凝土具有中等腐蚀性厂址区地震基本烈度为7度3．自然条件气候基本属于暖温带半湿润大陆性季风气候，其气候特征是：四季分明，冬季寒冷干燥，春季干旱多风，夏季高温多雨，秋季天高气爽主要气象要素如下：3.1 气温：年平均温度： 11.3℃年最热月平均最高温度： 27.6℃年最冷月平均最低温度： -8.6℃极端最高温度： 34.1℃极端最低温度： -16.2℃3.2 降水：年平均降水量： 608.1mm其中：夏季占：75%春季占：10%秋季占：13%冬季占： 2%年最大降水量： 934.0mm日最大降水量： 266.2mm1h最大降水量： 118.6mm1次最大暴雨持续时间： 5天1次最大暴雨降雨量： 530.1mm3.3 降雪：年均降雪日： 8天降雪量： 10～15mm历史最大积雪厚度： 24.0cm历史最大冻土深度： 59.0cm3.4 风况：冬、春季偏北、偏东北向风；夏、秋季以南、偏西南和偏东南向风为主。
平均风速5.3m/s， 3.5 湿度：平均湿度71%，七月份最高达86%，一月份仅为56%3.6 雷暴：年平均雷暴日12天，多出现在6～8月份4．工程地质和水文地质4.1 工程地质曹妃甸岛地处滦河冲积扇的前部，海相、陆相及海陆相交互层，多为粉、细沙，部分为粘性土层其下是基底岩石现存场地在液化土层，综合评价为中等液化本区域进行的大面积围海造地吹填吹填后对地基进行大面积强夯处理，加速地基的固结4.2 水文地质本区域海水深度在0.5～5.0m之间，地下水与海水相通，水位变化与潮夕变化有一定联系水质分析结果，海水对混凝土具有中等腐蚀性；对钢结构具有中等腐蚀性；对钢筋混凝土结构中的钢筋，具有弱腐蚀性，在干湿交替下，具有强腐蚀性第二章：工程概况说明1、建筑概况4#连铸机工程包括，连铸机本体基础、离线设备基础，主控楼，电气室，切割电气室，CH7液压站，电缆隧道，工人休息室，13.6m浇注平台，主厂房地面（分混凝土和碎石地面).4#连铸机本体基础南北水平方向按照图纸分六段，分别为连铸机本体基础约55m长，切割区基础为50m，出坯区一基础23m，出坯区二基础43m，出坯区三基础23m，出坯区四基础15m，位于炼钢连铸主厂房A1~F列15～16线。
南北长为209m.在连铸机两侧分别布置连铸机辅助设备及离线设备基础4#连铸机厂房柱基础向西扩建3跨柱基础分别为19、20、21跨，C列到K列，基础与钢结构采用M64和M80的锚板螺栓连接，接地镀锌扁铁与基础主筋焊接主控楼共四层，第一层为液压站，地面为大理石地面，墙面涮白色耐擦洗涂料，吊顶为轻钢龙骨石膏板吊顶，第二层为电缆夹层，地面为水泥砂浆地面，墙面顶面涮白，第三层主要为休息室，地面为地砖地面，吊顶为轻钢龙骨吊顶，四层为操作室门窗为甲方指定厂家提供，4#电气室共三层加地下室，其中一层和三层为电气室，地面为地砖地面，墙面采用耐擦洗涂料，吊顶为轻钢龙骨吊顶，第二层为电缆夹层，做法同主控楼电缆夹层，切割电气室共二层加地下室，一层为电气室做法同4#电气室，二层为控制室，地面分为抗静电活动地板和地砖地面，墙面、吊顶与电气室、主控楼相同，所有附属小房子屋面分为防水屋面和保温屋面砖墙采用灰砂蒸压砖砌筑，砖混小房子做法见附图2、结构概况连铸机基础基坑最深为8.5m，地基为灌注桩基础，±0.00m以上施工使用混凝土标号为C30，±0.00m以下为C35，总计混凝土量约为21996m3,钢筋量为1869T，模板量18000m2。
连铸机本体基础属于大体积混凝土基础钢筋为HRB335Ф25，HRB335Ф22，底板防水按照设计图纸施工；剪力墙厚度为1000mm，施工缝均加设两道止水钢板，外加高分子聚合物防水材料，离线设备基础基坑大致深度1.5m， 地基均采用CFG桩，混凝土标号均为C35，主要钢筋规格为HRB335Ф25、Ф18，4#连铸机本体基础大包段分三层，基础为箱型基础，主控楼为框架结构，基础为独立基础，部分坐落于连铸机本体基础上，电气室 为框架结构，基础为箱型基础，休息室为砖混结构，基础为条形基础， 钢筋混凝土保护层：设备基础底板保护层厚度40mm，基础短柱及块式设备基础四周和顶面为35mm，楼板15mm，柱、梁、墙为25mm地脚螺栓：连铸机大包回转台的按设备图纸要求制作，其他设备基础地脚螺栓由国内制造厂家根据本套图纸制作，设备基础的螺栓形式见图设备螺栓固定采取预埋波纹管形式第三章 施工准备及施工部署第一节 施工准备1.技术准备熟悉图纸，组织图纸自审会审，做好会审记录。
根据4#连铸机图纸对照前期变更，将图纸有错误之处纠正2.施工道路及加工场地地面布置现场预留两条路作为汽车通道，以便土方及时运出，道路采用钢渣铺设，道路宽度为8000mm，厚度为500mm，分两层压实，共计需要钢渣800m3，在连铸区域B~C列15～18线有一条混凝土道路作为第二条临时施工道路，模板加工场地10mx12m;钢筋加工场地10mx15m;埋件加工场地32mx12m;材料堆放场地15mx20m，分别设置在E列附近和B列附近，加工场地采用围挡围隔，具体位置见附图（平面布置图）3.搭临设施准备 现场布置一间11000mm*6000mm的彩板房做会议室，另外一间6000mm*5000mm的彩板房为加班室，再在其东侧布置一间3000mm*3000mm的砖混小房子为门卫房，在其东侧采用C10的混凝土作一条20m*12m*0.2m的混凝土地面，需要混凝土为48m34.现场临水、临电4.1.施工用水 本工程施工现场用水主要为混凝土养护用水、现场生活用水及消防用水施工用水由指挥部业主提供东侧供水主干线引入水源,干管直径为50mm4.2.施工用电根据在原3#连铸机厂房柱基础施工阶段设置在厂房西侧A2列18#线处的1000kv变压器，完全能够满足现场施工用电的需求。
5人员、材料、施工机具准备5.1.钢筋成型机、剪断机、混凝土拖式输送泵等公司自备设备进行检修、保养，为大型设备的进场安装作准备5.2.根据施工预算、加工定货单、材料用料计划联系各种材料的生产厂家，做好考察工作，确保进场材料合格5.3.落实好进场验收工作，保证资料与现场进度齐进5.4拟投入主要施工机械计划（见附表1）5.5拟投入劳动力计划（见附表2 ）6.其他准备公司专业部室负责办理文明施工、环保、安全、消防等项协议、开工手续7.协调准备公司安排专人负责与建设单位的协调工作第二节 施工部署一.施工布署1.组织机构：2.工程质量:工程达到《建筑施工工程统一验收标准》（GB50300—2001）中的优良水平3.进度计划安排详见施工进度计划表4. 安全目标：施工期间无重大安全事故5. 文明施工现场管理目标：达到河北省安全文明工地的要求6. 专业队伍的选用根据合同，签订的劳务队伍根据施工工期选择劳动队伍数量第三节：施工分段划分按照设计意图，4#连铸机设备基础水平分为六段（具体分段见连铸机设备基础平面图）分为设备基础、切割区基础、出坯区一、二、三、四基础其中连铸机本体为本工程施工重点和难点，大包回转台标高为-8.5m~13.6m，基础为箱型基础，主体为剪力墙结构，除底板外，垂直分六段施工，外墙地下结构第一道施工缝留设在底板上300mm，然后一次性施工至箱型基础顶板处，±0.00m以上外墙按照设计图纸各层平面示意图分为三段施工完，其余的内部混凝土结构垂直段分六段，各段标高大致为-5.7m~-3.1m，-3.1m~-0.650m， -0.650 m~3.4m，3.4m~8.2m，8.2m~10.67m，10.67m~13.6m具体分段位置见附图,第四节：技术经济指标的控制对管理人员职责的要求在工程施工方面1.计划性施工：由项目部技术人员制定大计划经项目经理和副经理审核，分发施工队，每周制定计划，每日提交日进度，周一落实周计划内容，加大连铸机施工队伍的劳动力度，施工高峰期间实行一天三班轮流制，每天例会规定计划当天落实当天施工内容。
2.施工队伍的投入规划：由以前单个连铸机由一支队伍施工负责到4#板坯连铸机有多家有经验的施工队伍施工，划清施工区域界限，为保工期提供了合理而有力的保证3.加大技术与工程配合施工避免返工：技术人员与现场施工人员现场管理落实技术交底施工情况，分析每周施工重点难点，及时的解决，保证施工质量的前提下，化繁为简，同时根据一期一步地域施工特点经验，编写多种合理性施工措施，提高了施工完整性，避免后期返工，节省了工期4.加强现场管理：项目部由项目和工程经理对现场进行检查，现场管理人员驻扎现场及时发现问题及时纠正问题，再加上技术经理现场检查，对工程质量作已双保险5.材料的投资：技术人员配合现场工长，将现场急需施工的单位工程提前报给工程副经理，再由经理安排经营组成员及时的提取材料计划，上报项目经理再次审核，最后交与材料组上报甲方提取材料，材料到达现场后，由材料组派专人核查，点清数量后交与施工队伍施工，施工队伍必须提出材料施工计划与经营组人员核对有经营经理签字的证明后交给材料人员才许可领材料，这样及时的提取计划有效的避免高峰期材料不够而导致施工延期在技术质量方面1.做好物资进场检验，并及时的上报监理，合格后才进场加工2. 编写好方案和技术交底，技术质量组随时配合现场施工，对现场施工人员做好口头交底，同时对钢筋，模板混凝土做如下控制：2.1钢筋工程钢筋工程是结构工程质量的关键，经过具有相应资质的试验室试验合格后方可使用。
在施工过程中我们对钢筋的绑扎、定位、清理等工序采用规矩化、工具化、系统化控制，近几年我公司又探索出了多种定位措施和方法，基本杜绝了钢筋施工的各项隐患以确保原材料的质量具体控制措施：2.1.1为保证钢筋和混凝土的有效粘结合，防止钢筋污染，在混凝土浇注后均要求工人立即清理钢筋上的混凝土浆避免其凝固后难以清除2.1.2有效控制钢筋的绑扎间距，在绑板、墙筋时均要求操作工人先划线后绑扎工人在浇注墙体混凝土前安放固定钢筋，确保浇注混凝土后钢筋不变位在钢筋施工中，我们总结和研究了一整套钢筋定位措施，能根治钢筋偏位这一建筑顽症；通过垫块保证钢筋保护层厚度；钢筋卡具控制钢筋排距和纵、横间距钢筋绑扎后，只有土建和安装质量检查员均确定合格后，经监理检验合格后方可进行下一道工序2.2模板工程 模板体系的选择在很大程度上决定着混凝土的最终观感质量模板质量具体控制措施：2.2.1为保证模板最终支设效果，模板支设前均要求测量定位，确定好每块模板的位置2.2.2通过完善的模板体系和先进的拼装技术保证模板工程的质量2.2.3在楼梯和顶板结构施工中普遍采用12mm厚双面覆膜竹胶板，这种模板具有易拼装、易拆卸、接缝严密、浇注后混凝土表面光滑等优点，并在保证混凝土内实外美的同时提高了施工速度。
2.3混凝土工程 为保证工程质量，我们选用有信誉、质量保证的商品混凝土供应商，提供优质的商品混凝土在施工中采用流程化管理，严格控制混凝土各项指标，浇注后成品保护措施严密，每个过程都存有完整的记录，责任划分细致，配合模板体系后，保证混凝土工程内坚外美的效果质量控制的具体措施：2.3.1混凝土到场后必须每车检测塌落度，并做好记录，同时记录混凝土的出厂时间、进场时间、开始浇注时间、浇注完成时间，以保 证混凝土的质量浇注的整体性2.3.2浇注混凝土时为了保证混凝土的分层厚度，制作有刻度的尺杆当晚间施工时还配备足够的照明，以便给操作者全面的质量控制工具2.3.3浇注混凝土后做出明显的标识，以避免混凝土强度上升期间的人为损坏2.3.4为保证混凝土拆摸强度，从下料口取混凝土制作同条件试块，与该处混凝土同条件进行养护，拆摸前先试验同条件试块强度，如达到拆摸强度方可拆摸3. 针对以前三个连铸机施工情况，更合理的组织施工，提出二次安装侧壁上埋件，编写了我们项目部独有的施工措施，经审批已到达设计安装规范要求，我们技术人员用心工作，为工程负责的创出全新技术理验，而且节省了7天的工期，为工程完工又提供了有力的保障。
4. 每一道工序，都严格落实‘三检制’，与监理及时的配合，上一道工序达标和方可进入下道工序施工，保证一次性验收合格，一次性完工第五节 工程特点、难点及特殊部位处理措施1、 工程难点主要对策序号工程特点、难点项目解决对策1基础混凝土量大，底板为大体积混凝土施工，板厚不均，模板量大等给浇筑增加了困难，1. 在成熟的大体积混凝土施工的基础上，严格抓好关键的混凝土内外温差控制2. 混凝土浇注分区分段分层控制，先浇注深基坑部位3. 混凝土拌采用低温自来水搅拌，降低出罐温度4. 采取“分段定点、斜面分层、循序渐进、薄层浇筑、自然流淌、连续施工、一次到顶”的浇筑方法，分层浇筑厚度30～40cm5. 混凝土浇筑完毕后，加强混凝土内部温度监测，采取保温养护措施，控制内外温差2连续浇筑不留施工缝，也是本工程的难点1. 首先要保证模板的施工质量，确保施工的连续性及要有足够的刚度保证施工中不变形；2. 浇筑由两端向中间流水，控制混凝土的坍落度及混凝土供应的连续性；3. 加强分层振捣，尤其交汇处的振捣；4. 及时拆模、覆盖、养护3异型结构多、结构尺寸变化大，施工难度较大，工艺复杂1.采用标准、稳定的脚手架体系支撑。
4地脚螺栓数量多，密度大1、编制地脚螺栓埋设施工工艺2、结晶器振动框架埋件采用二次安装 钢筋绑扎好后根据设计图纸和测量标高确定好螺栓的位置（螺栓组合件中心标高为11.88ｍ/11.99ｍ）在绑扎好钢筋上固定好直径为159ｍｍ的钢管，依照设计图纸上的数量，布置钢管数量；然后安置一个1200ｍｍ×800ｍｍ/1000ｍｍ×1000ｍｍ厚度为70ｍｍ的硬木方，安置硬木方之前在四周加设八块100×100×20（ｍｍ）的预埋件，在硬木方侧壁加固牢，防止涨模，然后支模打砼，待混凝土到达强度以后，拆除模板和剔除硬木方，然后将加工好的螺栓组合件塞进钢管里面，与安装公司定好标高后，将预埋好的八块预埋件表面分别满焊焊接80×80×20mm厚的扁钢和钢板焊接固定，然后将对穿螺栓一端封死，在组合件四周进行支模，再从组合件钢板上面20mm后的缝隙间灌浆具体见施工示意图脚手架搭设在10.67m的牛腿上，立杆800mm一道，下部设置扫地杆，横杆根据螺栓组合件与牛腿之间的高度调整布置，地下铺300宽的木跳板，东西两侧深入在10.67m的两侧门洞口内，固定脚手架，作业时需系安全带第六节：施工要求：1设备基础放线必须按照厂房轴列线定出设备基础基准线，其他每段设备基础依据基准线进行放线。
2整个施工过程中做好防水工作，不得让基坑和基础浸水泡水3每个设备基础混凝土必须一次连续浇灌，且振捣密实并做好养护4设备基础两端及中间设置沉降观测点，并加以保护5设备基础施工应符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）的规定6基础施工完后基坑应及时回填，回填前应排除积水，清除含水量较高的浮土和建筑垃圾，回填土应在相对两侧或四周同时均匀进行分层回填，要求分层夯实，压实系数＞0.927当管道、电缆管穿过设备基础顶板时或顶板预留孔小于或等于200时，在顶板设防水套管，套管内径应比预埋管外径大20～40mm预留孔四周也设置防水套管第四章： 施工主要方案第一节 施工顺序及工序安排基础施工：测量定位→桩基施工→土方开挖→降水→桩基处理（破桩头）→清槽、验槽→垫层砼施工→底板钢筋绑扎→底板模板施工→底板砼施工→施工缝处理→底板以上墙壁钢筋绑扎（埋件螺栓施工）→墙壁模板施工→墙壁砼施工→上部结构施工→施工基础验收回填第二节 各分项工程施工方案（一）：测量施工方案1.测量放线4#连铸机本体基础测量定位标高控制根据业主指定的1580基准点为标高基准点，保证标高与3#连铸机一致以便横移台车螺栓位置标高一致。
轴线及中心线控制轴线根据3#连铸机控制网线设置4#连铸机控制网线，4#连铸机中心线以主厂房15线的钢柱中心线为基准按照设计图纸位置和尺寸做以控制附属工程测量定位根据建设单位提供坐标点，离线设备基础及其他附属工程依据施工图上给定的轴线坐标点进行建筑物测量定位放线，建立由主轴线组成的矩形控制网，埋设好轴线控制标桩并进行保护（由业主指定的1580的水准点施工，详见纪要）测量定位见附图2.具体测量定位施工本工程高程测量采用S3水准仪二台，激光测距仪一台，定位及垂直测量采用J2经纬仪两台2.1 开挖前，将甲方给定的水准点标高引测至工地，作为临时水准点；根据甲方给定座标点测定轴线网，并做好引桩，加以保护，利用J2经纬仪进行轴线定位测量，测量前必须首先校核水准点精度0.000m以下结构施工中的标高控制:2.2高程控制点的联测在向基坑内引测标高时，首先联测高程控制网点，以判断场区内水准点是否被碰动，经联测确认无误后，方可向基坑内引测所需的标高2.3 +0.000m以下标高的施测为保证竖向控制的精度要求，对每层所需的标高基准点，必须正确测设，在同一平面层上所引测的高程点，不得少于三个并做相互校核，校核后三点的校差不得超过3mm，取平均值作为该平面施工中标高的基准点，基准点应标在塔尺立面位置，根据基坑情况，设置在较稳定的位置上，所标部位，应先用水泥砂浆抹成一个竖平面，在该竖平面上测设定施工用基准标高点，用红色三角作标志，并标明绝对高程和相对标高，以便施工中使用。
待模板支好检查无误后，用水准仪在模板内壁定出基础面设计标高线拆模后，抄测结构1米线，在此基础上，用钢尺作为传递标高的工具2.2 ±0.000m以上施工测量根据厂区设计要求，基础施工完成后，把轴线引至基础面，并按施工图放出有关的墙和柱等截面尺寸线，以及预留孔洞、管道、埋件等的相应位置主厂房±0.000m以上采用钢结构等为主，配套公辅设施多采用一般民用建筑形式（无超高层建筑），可按照传统做法来施测，具体土建施工测量方案要根据现场具体情况待定二）：土方开挖及降水方案 1挖土分两次进行⑴桩上土开挖：挖土根据基础形式采用大开挖施工方案挖土机采用HD300型（1.0m3铲）挖土机2台，一次挖土至设计标高（配合人员清槽）配斯太尔翻斗车外运土方，土方运至指定地点用于回填土方开挖，分为深基础开挖和浅基础两种，深基础标高为8.5m，采用多层接力开挖，土质海砂，放坡系数为1：0.5，采用土钉墙护坡，浅基础为4.5m采用自然放坡坡度为1：0.75在15~16线F~E列处均有原设备基础预留下来的CFG桩具体根数见桩基础布置图，桩长为18m的CFG桩，此处的CFG桩需要凿除，CFG桩间距为1300mm，直径为400mm，桩间净距为900mm，此段使用大吨位的反铲挖掘机挖至桩顶，然后采用小吨位的反铲挖掘机开挖，连铸机基础桩间距为2400mm，直径为800m，桩间净距为1600，使用小吨位的挖掘机和大挖掘机配合挖土，保证灌注桩不破坏，在E列和F列15~16线柱基础处先采用大吨位的挖掘机进行开挖，挖至主厂房柱基础承台处，在承台四周750mm范围内采用人工挖土，防止破坏基础以及基础预留的钢筋。
机械挖土期间必须设专人负责指挥，严格控制基底标高，防止超深挖掘⑵为桩间土开挖，挖土时必须根据桩基间距采用小型挖土机进行桩间土开挖，靠近桩基部位土主要采用人工清除桩间土挖土时必须保证桩基完整，挖土机械不得碰撞桩头2基坑护坡采用土钉墙，挖土降水及护坡具体作专项施工方案3桩间土开挖后及时和桩基施工单位交接进行破桩头及桩基检试验工作桩基试验后向我单位提供桩基验收、试验报告后进行桩基交接我单位同时进行地基清槽、验槽工作上述工作全部完成且验收合格后方可进行垫层施工注意垫层砼强度较低，垫层顶面应低于桩基面层（按设计标高设置） 4基坑降水：4#连铸机采用管井降水，管井深为20m，间距为12m，分别布置在连铸机深基坑两侧具体见平面布置图基坑明排：修建施工排水沟(管)将施工排出的地下水汇入建设单位提供的外网管道基坑成型后沿基坑四周设环形排水沟（排水沟断面600mm×600mm），并在基坑设集水井（集水井断面800 mm×800 mm×1000 mm），利用潜水泵将基坑内水排入就近雨排水井中如基坑边较长，则每间隔20m加设一个集水坑，潜水泵数量根据涌水量确定，具体见降水施工方案三）钢筋工程施工方案1、钢筋制作底板标高-8.000m、-8.500m,底板厚度为1.600-2.000m，短向底板钢筋为HRB335 Ф25 @100mm双向,长向底板钢筋为HRB335Ф25@100mm双向，底板底部钢筋保护层厚度100mm，其它位置保护层为40mm。
底板钢筋优先使用直螺纹连接，焊接连接辅助大包回转台墙体厚度为1000mm，外墙体纵向钢筋均为HRB335Ф25@150mm，外墙水平钢筋为HRB335Ф20@200mm，墙内设置拉筋一律为梅花形布置，拉筋为∮10@450mm，外墙纵向钢筋优先使用套筒连接；外墙水平钢筋优先使用闪光对焊接连接；外墙横纵钢筋使用直螺纹套筒连接，用扭力扳手将钢筋与连接套筒拧紧，套筒材质采用30～40号钢，由专业厂家提供使用前用钢筋套丝机做出锥形外丝，并保证所需完整牙数，由检查员按10%的比例抽检，如有一根不合格，需加倍抽检，检查合格后，拧上塑料保护帽，以利保护与运输底板及墙体插筋：外墙一次性施工至±0.000m使用钢管固定、柱子插筋第一排接头留设在距底板顶面净高底1/3且≥500mm，第二排错开率为35d且≥500mm（d为钢筋直径）；设备基础钢筋一次绑扎完毕，图纸未注明的钢筋则预留插筋板、梁插筋以梁钢筋为主，插筋≥500mm且错开箍筋加密区2、钢筋安装：2.1底板钢筋绑扎根据工程特点在大包段分别有4根主厂房柱基础已施工完备，根据设计图纸，地下基础部分剪力墙坐落在柱基础承台上，承台已预留好搭接钢筋，此处为深基础底板，板厚为2500mm，2000mm，1600mm，根据图纸底板为双层双向钢筋，钢筋规格为HRB335Ф25，由F列向北5380mm底层双向钢筋为间距为100mm，其余为150mm，底层为双向通长布置，钢筋绑扎前，首先在垫层上将底板尺寸线放好，并画出钢筋位置线，保证钢筋位置根数准确无误，然后按尺寸铺放钢筋并进行绑扎，遇到柱基础承台预留钢筋断开后与之搭接，底板上部与下层钢筋间距分布相同，遇剪力墙均锚固在剪力墙内部，因剪力墙厚度为1000mm，可采用直锚，锚固长度为750mm倍的钢筋直径，F列上层钢筋高差500mm，在已施工的E、F列15和16线主厂房柱基础承台7400mm、8800mm长的范围内加设一根90°的与底板钢筋直径相同钢筋，伸出剪力墙外侧钢筋的长度为500m，高度为1150mm，共计需要增加钢筋6.63t，混凝土20m3。
具体见附图，其余钢筋均锚固在剪力墙之中，上下层刚筋采用直径为28的间距为1000mm的钢筋支架或采用Φ25钢筋焊成两片“人”字形，中间设两层拉筋，间距600mm梅花状布置，上加横梁做支架，底板大于等于2000mm中间均加一层HRB335Ф12@200的钢筋网，遇到排水沟处上部钢筋断开2.2浅基础底板钢筋绑扎按照设计图纸钢筋布置图施工，锚固搭接按设计图纸为准，图纸锚固、搭接长度为1.4La，和30d（d为钢筋直径），图纸上未明确的按照钢筋混凝土图集施工2.3墙体及侧壁钢筋绑扎严格按照设计及规范规定进行绑扎钢筋保护层控制：外墙等侧面采用塑料垫块垫块卡在主筋上；底板底筋保护层控制混凝土垫块，垫块厚度同保护层厚度；垫块间距1500mm，梅花型布置，内外侧钢筋采用HPB235直径为10@1000的拉筋，每段垂直钢筋长度不宜超过6m，水平钢筋每段不超过8m，以便绑扎，为了减少地下结构施工缝，±0.00m以下采用满堂脚手架固定剪力墙钢筋一次性施工至±0.00m钢筋施工时严格控制框架柱插筋位置，在模板上弹出轴线和框架柱边线，用Ф48x3.5钢管控制插筋位置，避免钢筋移位砼浇注前严格审图，核对各部位钢埋件和预留洞口的设置，避免遗漏，发生后凿洞口，破坏结构的现象。
钢筋质量的验收：钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状、片状铁锈根据设计图检查钢号、直径、根数、间距是否正确检查垫块位置、数量、厚度是否满足钢筋保护层厚度及主筋位置的要求钢筋绑扎允许偏差（mm）项次项目允许偏差检查方法1绑扎骨架宽、高±5长度±10钢尺检查2绑扎箍筋、横向钢筋间距±20尺量连续三档3受力主筋保护层墙、板±3钢尺检查4受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点排距±5纵筋直径≤Ф20的采用搭接连接，接头应互相错开钢筋间距准确，且合理错开接头位置，立筋要在上部绑两道固定水平筋，加强纵筋整体性，防止局部移动具体见下图：非加强部位竖向钢筋直径d<20时的钢筋搭接构造竖向钢筋直径d≥20时采用套筒连接构造底部加强部位竖向钢筋直径d<20时的钢筋搭接构造底板钢筋支撑采用Φ25钢筋焊成两片“人”字形，中间设两层拉筋，间距600mm梅花状布置，上加横梁做支架见下图所示）为保证墙壁及底板上钢筋的位置在底板钢筋上沿墙壁钢筋焊φ10钢筋一道，控制墙壁钢筋的轴线位置和间距（见下图所示）四）模板工程施工方案1底板模板:底板的底标高-8m，-8.5m,底板厚度为1600m、2000mm、2500mm厚模板采用12mm厚覆膜胶合板,外侧立愣使用50x100mm@200的木方。
拼缝处采用100mmx100mm木方，水平两根φ48x3.5mm钢管，水平管外侧纵向两根φ48x3.5mm钢管@1200由对拉螺栓固定使用中间的构造筋及上下两层的主筋露出外部80mm与φ12的带丝螺栓焊接,焊接长度不小于50mm,水平间距600mm,外侧有防水层要求故在对拉螺栓两侧加设30mmx30mmx10mm橡胶垫圈，模板拆除后把橡胶垫圈剔凿出，然后使用1：2.5防水砂浆抹平对拉螺栓拉在立杆外侧水平间距600mm，竖向4道平均设置，外侧螺母均安装2个，外侧使用φ48x3.5mm钢管顶到基坑侧壁@600mm,与外墙立杆交接处使用U型托,与基坑交接处加垫木方垫块，以保证模板的稳定性及刚度2地下室墙体、顶板模板:大包回转台外墙体厚度为1000mm使用HPB235φ14@600mm带止水环的对拉螺栓，止水环80mmx80mmx2mm;外墙外侧有防水层故在对拉螺栓两侧加设30mmx30mmx10mm橡胶垫圈，用φ6钢筋固定位置模板拆除后把橡胶垫圈剔凿出，然后使用1：2.5防水砂浆抹平模板支护使用内立愣φ48x3.5mm@200拼缝处采用50mmx100mm木方，水平两根φ48x3.5mm@600mm钢管，水平管外侧纵向两根φ48x3.5mm钢管@1200由对拉螺栓固定。
对拉螺栓拉在立杆外侧水平间距600mm，竖向7道平均设置，外侧螺母均安装2个，以保证模板的稳定性及刚度3顶板模板支设采用满堂脚手架支设底模，满堂脚手架安装完、检查、加固，支好顶板模板，中间调解顶丝，按跨度起拱，短跨不小于4000mm的起拱为短跨的1～3‰，按照图纸，先绑扎梁的钢筋，再依次绑扎板的底筋、面筋，支模板，定标高，浇注砼，依据图纸上保护层厚度保证钢筋的保护层其中板的保护层15mm，顶板支撑根据计算来确定4 平台柱及短柱模板施工先在楼板上弹线定位框架柱，再支模，模板采用12mm厚竹胶板，方木背楞双向间距300mm，方木打顶，模板用对拉螺栓固定，对拉螺栓采用M12，间距为500*500mm，两端加设Ф30的垫圈堵头，中间加设Ф100止水环，对拉螺栓在模板外应用主次木龙骨找正加固，再用φ48×3.5钢管分别在框架柱模板四周设置一圈，用碗口件连接好，形成柱箍，每500mm一道，加强模板的稳定性，模板刷砼隔离剂，确保砼表面清滑，同时提高模板周转次数，模板支设完后掉线锤检查模板的垂直度，确保框架柱的垂直度浇注前清理模板内的垃圾，木片、泥土等杂物清除干净，对墙体模板，洒水湿润模板派专人对施工过程中的模板进行检查，发现有变形、移位；螺栓、拉杆是否松动、脱落；发现漏浆等现象，指派专人检修处理；保证在砼浇灌期间，要保证现场电、照明不中断，在施工前掌握天气季节变化情况，尽量避开风、雨天气，以确保砼的浇灌质量。
5对拉螺栓采用直径为φ12的光圆钢筋，拉杆两头模板内侧垫30x30x10 mm橡胶垫块，拆模后将木块凿出，抹水泥砂浆保护拉杆，对拉螺栓配双母6根据工程特点，所采用的对拉螺栓直径、间距全部根据工程实际剪力墙混凝土侧压力计算假设对拉螺栓间距为500*500MM侧压力为：F=0.22rct0ß1ß2v½ =0.22*25*（200/35）*1.0*1*1.414 =44.4KN/M2 F=rcH =25*6 =150KN/M2取较小值为44.4，查计算手册10-3—5表知M12对拉螺栓允许拉力为12900NP=F*A=44400*0.25=11100N小于12900N符合要求.7混凝土浇注完后对于非承重结构5d拆模，承重结构，经试验达到强度后再拆模，拆模时注意成品保护，严禁用撬棍撬模板，破坏混凝土表面浇注完后12小时后进行覆盖养护7模板拆除时，结构混凝土强度应符合设计要求或规范规定8侧模板拆除时，以混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，即可拆除9拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。
10拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理，模板配件集中堆放在指定地点11模板施工要点：在模板支设前，要进行充分清理，刷脱模剂，确保表面平整；在模板上弹出基础定标高线，混凝土浇注时能够控制好基础的上标高拼缝处采用双面胶条密封，防止漏浆12模板施工完毕经自检评定合格后组织有关人员检查，办理预检手续并报监理复检后方可进行下一道工序模板拆模时注意成品保护，保护混凝土边角、螺栓丝扣不受破坏模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性13严格按优质工程检查要求，符合国家质量验收标准，验收模板的实测允许偏差如表所示项次项 目允许偏差值（mm）检查方法1轴线位置5钢尺检查2底模上表面标高±5钢尺检查3截面内部尺寸基础±10钢尺检查柱、墙、梁+4、-54相邻两板表面高低差2钢尺检查5垂直度8经纬仪或吊线、钢尺检查6表面平整度52M靠尺、楔型塞尺（五）砼工程施工1砼供应砼采用商品砼，由首建搅拌站供应，施工前与搅拌站就砼供应数量、机械配备、技术要求等进行具体协商同进提前将砼供应计划报搅拌站和首建指挥部高调度室，确保供应及时其主要技术要求如下：1.1砼的材料和配置：水泥、砂子、石子、外加剂和水必须符合国家标准，配合比的设计按低水热化、小水灰比、良好的和易性、干缩小，有一定的补偿收缩性能，满足设计要求的强度和抗渗性能的原则进行，并事先通过对比试验，筛选出最佳配合比。
此外根据混凝土浇注时的气候和湿度及时调整配合比所用材料必须在二检合格后方可使用，使用时按现行行业标准《水运工程混凝土试验规程》（JTJ270）进行检验，并按现行行业标准《水运工程混凝土质量控制标准》（JTJ269）进行质量控制，其质量符合国家标准，尽可能降低砂、石搅拌前的温度；拌制混凝土时严格控制水量，严禁在现场往混凝土中随意掺水1.2水泥的选择配置耐久性混凝土选用质量稳定、低水化热和含碱量偏低的水泥，尽可能避免使用早强水泥和C3A含量高的水泥；水泥质量符合国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）和《矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥》（GB1344）的有关规定硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的熟料中C3A含量控制在6％～10％，碱含量（按Na20当量计）不宜超过06％，否则应满足混凝土中的总含碱量（包括所有原材）不得超过3.5％1.3拌和料混凝土应采用大参量或较大参量矿物掺和料的低水胶比混凝土本工程宜复合使用粉煤灰加硅灰、粉煤灰加矿渣或两种以上的矿物掺和料掺和料必须品质稳定、来料均匀、来源固定，符合国家现行标准《用于水泥的粒化高炉矿渣》（GB203）、《用于水泥和混凝土的粉煤灰》（GB1596）的规定。
粉煤灰的烧失量和需水量按一级灰控制，而细度按二级灰控制，应采用低钙粉煤灰掺和料的掺量根据设计对混凝土各龄期强度、混凝土的工作性和耐久性以及施工条件和工程特点（如环境温度、混凝土拌合温度、构件尺寸等）通过试验确定掺和料掺量为胶凝材料总量的30％～50％1.4骨料骨料的质量复合现行行业标准《水运混凝土施工规范》有关规定粗骨料的压碎指标不大于7％，失重小于8％；含量低于0.7％；吸水率不大于1％；针、片状颗粒不超过5％；最大公称粒径与钢筋保护层厚度合最小钢筋间距的比值不大于1∕2细骨料失重率小于5％；含泥量低于1％；对不同细度模数的砂子，控制4.75mm、6mm和0.15mm筛的累计筛余量分别为0～5％、40％～70％和≥95％禁使用海砂1.5合水合水采用城市供水系统的饮用水，严禁使用海水当采用其它水源时应符合现行行业标准《水运工程混凝土施工规范》的有关规定减低拌合水用量，采用高效减水剂，拌合水用量不宜高于150mg∕m3钢筋混凝土的拌合水的CL含量不宜大于200mg∕L1.6外加剂外加剂满足国家现行的规范、规程和标准外加剂质量符合国家标准《混凝土外加剂》（GB8076）和（GB50119-2003）的规定，各种钢筋阻锈剂符合《钢筋阻锈剂使用技术规程》（YB/T9231-98的规定。
混合使用高效减水剂、引气剂、缓凝剂、膨胀剂、阻锈剂及其它防腐剂时，事先专门测定它们之间的相容性自防水混凝土均具有防混凝土腐蚀、钢筋阻锈功能和具有防水功能的多功能复合外加剂NST（根据北京首钢建设工程检测有限公司实验室试验（中间）成果）各种外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总重的0.02％，高效减水剂中硫酸钠含量不得大于减水剂干重的15％2施工缝的留设水平施工缝留设水平位置的施工缝留设，对于外壁在底板以上300mm留一道，外壁水平施工缝处埋设不锈钢钢板止水带，在顶部暗圈梁下留设一道；对于内壁和地下室柱等可在底板顶面留一道，在顶板梁或顶板下留一道；同一设备基础宜一次浇注，当必须要留设水平施工缝时，可在底板顶面留一道，设备基础螺栓底部以下200mm留设一道，严禁在设备螺栓（螺栓直径大于M30）埋置范围具体做法见下图所有水平施工缝处钢筋必须连续配置，在施工缝连续浇注混凝土时，已浇注的混凝土抗压强度不小于1.2N∕mm2，施工缝处后浇混凝土前先将钢筋表面砼渣清理干净，除去松动砂石和弱层，凿毛、充分润湿（保湿24h），清除残留积水，施工缝铺设一层砂浆，成分与混凝土中砂浆相同根据图纸需要3浇注前施工准备和注意事项砼浇筑前，应将模板内的垃圾、木片、泥土等杂物清除干净，对浇筑部位的模板、钢筋、预埋件等做全面细致的实测实量，检查合格后，做好预检、隐蔽验收记录，办理专业会签手续。
在砼浇筑前进行技术交底,交底内容主要有：施工方法，技术要求，过程控制，质量标准，注意事项及成品保护等技术交底要全面，有针对性，可操作性大体积混凝土浇注施工大体积砼浇筑，要求在浇筑砼期间严格进行温度控制混凝土浇筑时严禁施工人员在钢筋上来回行走，施工部位应搭设跳板走台，施工人员在走台上行走应注意钢筋保护层的厚度必须符合设计图纸及施工验收规范的要求，并派专人对施工过程中的模板进行检查，发现有变形、移位；螺栓、拉杆是否松动、脱落；发现漏浆等现象，指派专人检修处理 由于上部结构荷载很大，基础受力也较大，所以浇筑砼时，必须保证砼浇注的连续性，主要是保证砼分层之间密切结合，层与层之间的砼必须在45min即初凝前结合，这就要求施工组织者要严密组织，合理安排施工人员，做好浇筑前的准备工作，保证砼连续不断的输送到浇筑部位；吃饭轮班，不允许出现人为的混凝土间歇4混凝土的浇注4.1具体要求：混凝土浇筑顺序：施工时，混凝土的浇筑从一侧开始，采用斜面分层浇筑拖式泵采用倒退进行施工浇筑，泵车直接将混凝土分层进行浇筑，由于使用拖式泵和混凝土泵车，因此可以直接将混凝土输送到浇筑部位。
4.2墙体浇注较高，最高浇注高度为6.0m，为保证工程质量采用串筒浇注方式，串筒长度以串筒底距基础砼面不大于2m为宜砼浇注到串筒底时往上提串筒，每次上提最大高度不超过2m，且保证砼自由倾落高度不超过2m当砼自由倾落高度不超过2m时取消串筒，直接浇注砼4.3砼浇灌前对振动器及振动棒、砼泵等机具设备按需用计划准备落实对易损机具，应有备用所用的机具均应浇灌前进行检查和试运转，同时配有专职技工以便随时维修4.4保证水电供应：在砼浇灌期间，要保证现场电、照明不中断可事先与供电部门取得联系如果经常停电，应配备一台发电机本地区全年降雨，而现正直雨季在施工前掌握天气季节变化情况，尽量避开风、雨天气，以确保砼的浇灌质量4.5检查模板、支架、钢筋和预埋件：在砼浇灌之前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合施工规范要求4.6在检查时应注意以下几点：模板的标高、位置和结构的截面尺寸是否符合设计要求支撑是否固定可靠砼浇灌前，模板内的垃圾、木片等应清除干净4.7砼泵送：混凝土浇注采用泵送，砼泵车臂回转半径必须覆盖砼浇筑区在砼泵送前，先用适量的水湿润泵车的料斗、管道等与砼接触部分，经检查管路无异常后，再用1：1水泥砂浆进行润滑压送。
开始泵送时，泵机宜处于低速运转状态，能顺利压送后，方可提高到正常运转速度泵送砼工作应连续进行，当砼供应不足或运转不正常时，可放慢压送速度，以保持连续泵送慢速泵送时间，不超过从搅拌到浇灌完毕的允许延续时间泵送过程中，应注意料斗内砼保持不能低于料斗上口200mm如遇吸入空气，应立即使泵反向运转，将砼吸入料斗排除空气后，再进行压送在泵送砼过程中，当泵送中断时间超过30min或遇压送困难时，砼泵应做间隔推动，每4～5min进行4个行程的反转，以防止砼离析或堵塞为了保证搅拌的砼质量，防止泵管堵塞，喂料斗处必须设专人将大石块及杂物及时检出4.8砼浇筑顺序：施工时，混凝土的浇筑开始后，使用两台设备同时进行分层浇筑拖式泵采用倒退进行施工浇筑，泵车直接将混凝土斜面分层进行浇筑，由于使用拖式泵和混凝土泵车，因此可以直接将混凝土输送到浇筑部位4.9斜面分层将砼浇注到墙体内，斜面分层浇注高度不大于500mm为了有效控制砼浇注斜面分层厚度，在砼浇注过程中采用尺杆控制砼的分层浇注厚度用30x50木方或Ø20硬塑料管做尺杆，刷红白相间油漆作分档标志线，分档间距为500mm尺杆长度比墙体高度高1m以上测量时将尺杆直接立在砼上表面上，以外露尺杆的长度检验分层的厚度，并配备足够的照明。
4.10采用插入振捣棒进行振捣，振捣时要快插慢拔，振捣时间以砼不再显著下沉，不出现气泡，表面出现水泥浆和外观均匀为止，一般为20～30s插入式振捣器振捣砼移动间距，不大于50cm 除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板，确保砼密实振捣时要避免将振动棒触及钢筋、模板、芯管、予埋件等作业时振动棒插入砼的深度不应超过振动棒长度的2/3～3/4振捣砼时发现钢筋、模板变形、移位等，各工种相互配合进行处理4.11大体积砼必须防止砼内外温差过大引起裂缝，因此必须严格控制水泥用量和用水量，并掺和适量的粉煤灰和缓凝减水剂等优化砼级配、提高砼的运输、浇灌、振捣及表面处理等操作质量，以提高砼全过程的施工工艺水平来增强砼的抗裂度必须保证砼浇筑的连续性，必须确定每层砼施工量，泵送量，砼运输车数量下层砼初凝前必须进行上层砼施工4.12在浇灌砼时，为了防止前后浇灌的砼出现冷缝，施工采用斜面浇筑方法，在振捣操作上，振动器必须保证施工要求，严格控制振捣时间、移动间距和插入深度4.13振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不能混用每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍振动器使用时，振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，又不能紧靠模板，且尽量避开钢筋，预埋件等。
4.14为了减少砼表面收缩裂缝，做好砼表面处理，采用木刮尺刮平后再用木抹子搓平，终凝前补压一遍，及时覆盖保温层并注意开始养护时间5混凝土养护混凝土浇筑完12h以内（应根据现场实际情况），应对混凝土加以覆盖养护，底板养护材料采用一层塑料布和两层防火草帘覆盖外层另加覆一层塑料布；外墙为达到有效的保温，模板延后5天拆模，并在模板外挂一层防火草帘子由于该基础为大体积混凝土基础，因此施工完成后必须设专人对混凝养护材料围护，保证混凝土的表面有效的保温外墙拆模、底板养护时间根据现场及气温随时调整养护的同时，对混凝土的内部温度进行测量6混凝土测温6.1采用JDC-2型铜热电阻作为测温元件，在混凝上浇筑前预先按要求的部位埋设，以直接接触浇筑后的混凝土来感受温度每个测温点间距不大于15m，每一组测温点由3个测温探头组成，其中，第一个测温孔深度为距表面50mm，第二个测温孔深度为置中，第三个测温孔深度为距垫层50mm测温时间如下：在混凝土入模后72h内每隔2h测温一次；在混凝土入模后72～168h内每隔4h测温一次；在混凝土入模后168h后，内每隔8h测温一次6.2温差控制为了有效的将混凝土温差上限值控制，必须要保证防止混凝土早期脱水，游离水不过早蒸发，并且有效养护条件，才能保证混凝土温度差在25℃以内。
6.3温度控制指标及具体实施 温度监控指标如下： 最高温升：小于30℃（初始温度除外）； 内外温差：小于25℃； 降温速度：小于1～1.5℃/d；在保温养护期间，因后续工作（如放线等）需要，必须揭开保温层时，只宜局部进行，并且在工作完成后，及时覆盖当混凝土内外温差和降温速度超过温控指标时，仍应保温并及时加盖塑料薄膜和草帘子等保温材料，也可用碘钨灯照射，以提高外表温度7大体积混凝土浇注突发性措施7.1表裂处理：因气温过高，混凝土水化热升温较快，故混凝土表面在初次收水后水份蒸发迅速，使混凝土表面出现干燥收缩裂缝，对此，及时采取控制措施，加强抹压工序力量，在发现龟裂后，在相应范围内，反复加力抹压混凝土表面，直到龟裂消失，闭合为止，并及时覆盖薄膜7.2高温阶段处理：混凝土入模18h～3天后，其内部温度会迅速升高到顶点，混凝土表层温度也会随之增高，一般混凝土的内外温差控制到25℃以内，如将要超过该数值时，应立即对混凝土采取加强保温措施，即在上述保温层上，增铺了一道塑料薄膜7.3降温阶段处理：自混凝土浇筑3～5天以后，混凝土会逐渐开始降温，这时混凝土容易出现收缩裂缝，要求施工人员坚持严格保温前提下，对不同时间浇筑的区域进行检测，并采取了分批分期减少保温层厚度层数的平衡措施，防止在同一层面混凝土内出现较大温差和应力集中情况产生。
7天后，根据实际的混凝土温度情况，陆续撤除了所。