高速线材生产线技术规格书

山西美锦钢铁有限公司 高速线材生产线工程 技术规格书工程号：0739唐山钢铁设计研究院有限公司2007年3月山西美锦钢铁有限公司高速线材生产线工程 技术规格书工程号：0739院 长：武学泽主管院长：王永江总设计师：李金奎唐山钢铁设计研究院有限公司2007年3月目 录1 总论----------------------------------------------------------------------32 轧钢工艺、设备-------------------------------------------------------53 加热炉------------------------------------------------------------------304 电力、自动仪表及电讯---------------------------------------------365 给排水------------------------------------------------------------------456 热力与燃气------------------------------------------------------------487 采暖通风及空调------------------------------------------------------508 土建---------------------------------------------------------------------539 总图运输---------------------------------------------------------------5510 投资估算-------------------------------------------------------------58 附图：山西美锦钢铁有限公司高速线材生产线工程工艺平面布置图２1 总论1.1 概述 山西美锦钢铁有限公司建设高速线材生产线工程，主要内容有：新建热轧高速线材生产线一条及相应的供配电、给排水、动力等相关配套的公辅设施。

1.2 设计原则及设计技术要求1.21统一考虑炼钢到轧钢连铸坯的热送热装；1.2.2主轧线为高架结构布置，采用全连续轧制工艺，轧线主要工艺设备技术装备要达到国内先进水平；轧线配置具有温控轧制功能；年生产能力为45万吨；1.2.3车间工艺技术方案的确定、设备选型、车间的技术装备水平以确保产品质量为前提；1.2.4工业炉燃料为高炉煤气，炉型为双蓄热步进梁式加热炉；1.2.5 尽量做到实用、可靠，在工艺的先进性和合理性的前提下，最大可能地降低本工程的投资规模1.3 生产规模及产品方案设计生产规模为年产45万吨，Φ5.5~16mm高速无扭热轧盘条主要钢种：普碳钢、优质碳素结构钢、冷墩钢、弹簧钢和焊条钢1.4 设计范围 本次设计的范围主要包括：高速线材工程工厂设计及生产线的工艺设计、供配电设计、厂房和和设备基础的土建设计、净环水和浊环水系统的设计、液压润滑系统的设计、压缩空气系统的设计、采暖通风设计、加热炉设计及其它的相关辅助系统的设计等1.5 投资估算山西美锦钢铁有限公司高速线材工程静态投资估算为18361万元2 轧钢工艺、设备2.1 产品大纲及金属平衡2.1.1 产品大纲本车间设计年生产量为45万吨。

主要产品规格为：圆钢： Φ5.5—Φ16mm 光面线材螺纹钢： Φ6.0—Φ14mm 螺纹钢筋生产钢种为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、冷镦钢、弹簧钢、焊条钢，合金结构钢等按品种规格和钢种分类的产品大纲见表2—12.1.2 产品质量及标准（1）尺寸公差—断面尺寸公差：圆钢直径公差：规格范围：Φ5.5—Φ10mm 直径公差：0.20mm规格范围：Φ10.5—Φ16mm 直径公差：0.25mm 57 产 品 大 纲 表 2—1序号钢种代表钢号产品规格范围年产量（t）比例（%）ф5.5ф6.0—ф6.5ф7.0—ф13ф13—ф161普通碳素结构钢Q235108001170012600990045000102优质碳素结构钢45# 80#1575072450522006300020340045.23焊条钢112503060010700306009315020.74弹簧钢60Mn 60Si2Mn4950495054003150184504.15合金结构钢40Gr31500157501890058507200016.06冷镦优质钢ML25—ML4545004500450045001800004.07合计（t）787501399501143001170004500001008比例（%）17.531.125.426100（2）产品交货状态：均以盘卷状态交货（3）产品执行标准—GB702-86热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差—GB700-88碳素结构钢—GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件—GB6478-86冷镦钢技术条件—GB/T3077-1999合金结构钢技术条件—GB1222-84弹簧钢2.1.3 原料车间所用原料为连铸坯，全部由公司炼钢供给，钢坯规格尺寸为：16016012000mm,净重为2360kg，最小坯料长度为8000mm。

连铸坯须满足下列条件：—坯料公差：边长公差： 5mm对角线公差： <7mm长度公差： 0—+80mm平直度：每米弯曲度不超过20mm/m，总长弯曲度不超过240mm扭曲：坯料不能有明显扭曲切斜：剪切面坡度不超过20mm，变形宽展不超过边长的10%短坯比例：不能超过10%—对连铸坯要求：坯料应满足国家标准YB2011—83中规定和YB/T004—91中规定的内容服从深冷加工的圆钢和满足质量要求的圆钢产品，其缺陷不能超过这些标准中规定值的50%；坯料内部不能有裂纹、气孔、缩孔，夹杂物等缺陷，硫和碳的偏析要分布均匀连铸坯年需要量为46.875万吨2.1.4 金属平衡车间原料用量为46.755万吨，成品量为45万吨，成材率为96%,金属平衡见表2—2车间金属平衡表 表2-2原料量(t)产品炉内烧损及二次氧化切损及轧废数量（t）所占比例（%）数量（t）所占比例（%）数量（t）所占比例（%）4687504500009670311.5117182.52.2 生产工艺流程2.2.1 生产工艺流程简图生产工艺流程简图入库、发货热连铸坯冷连铸坯卸卷上料台架称重、挂标志加热炉入炉辊道打捆钢坯称重测长化、检验表面尺寸检查加热炉加热P&F线运送冷却高压水除鳞（留）粗轧机组轧制集卷挂卷散卷运输控制风冷切 头 尾中轧机组轧制吐丝机布线圈切 头 尾 夹送辊夹送预留定减径水冷段控制冷却侧 活 套精轧机组轧制预精轧机组轧制侧活套机架间立活套碎断剪碎断飞剪切头水冷箱、水冷2.2.2 生产工艺流程简述连铸坯供料分为热坯和冷坯两种供料方式。

冷热坯供料时，坯料由吊车从存放处吊起成排地放到上料台架上，再由上料台架上的移钢装置将其逐根送到加热炉入炉辊道上，经测长、称重后装炉加热钢坯在加热炉内加热至950℃—1150℃后，由炉内输出辊道送出炉外出炉后的钢坯由保温辊道送入轧机进行全连续轧制本线轧机全部呈平—立交替布置，共有２8机架，分为粗、中、预精轧、精轧四个机组，１＃－１８＃轧机为平立交替布置，精轧机各机架轧辊轴线与水平面称４５倾角，相邻两机架间轧辊轴线９０交替布置各架轧机均由直流电机单独传动，轧件在第1到第1２机架之间采用微张力轧制；从１２号机架至精轧机前设置量２个侧活套，4个立活套，采用无张力轧制在精轧机前后设有穿水冷却装置， 精轧机前水冷线长～3０米1个水箱，精轧后冷线长～６１米，4个水箱通过控制水压、水量、水箱数及每个水箱的冷却喷嘴数来控制精轧入口处轧件温度及线材吐丝温度在水冷装置后预留定减径机位置轧件经夹送辊和吐丝机形成螺旋状线圈，并落在风冷辊道上，根据处理的钢种和规格，可以调节辊道速度、风量等，以控制线材冷却速度线材在运输机尾部落入集卷筒，然后由收集装置收集成卷当一卷线材收集完了后，收集装置芯棒旋转，盘卷运输小车接受盘卷。

然后小车移出，将盘卷送到处于等待状态的P&F线的钩子上盘卷挂好后，运输小车返回，载有盘卷的钩子则由运输机带动沿轨道向前运行，继续进行冷却经压紧打捆、称重、挂标、进入卸卷站卸卷，最后由电磁吊车运到成品库堆存轧制过程中产生的废料被收集在废料筐内先由叉车运至成品库，再被汽运到炼钢的废钢场2.3 车间年工作制度和年工作时间车间采用四班三运转连续工作制，节假日及公休日不休息，年有效工作时间为6500小时车间年工作时间见表2—3车间年工作时间表 2—3工作制度日历时数（h）计划停工时间（h）规定工作时间（h）停工时间（h）年有效工作小时（h）大、中修（h）小修（h）生产准备事故及工序配合外部影响三班连续876036040080006103502406800说明：（1）大修每两年一次，每次20天；中修每年一次，每次10天，有大修年份不考虑中修2）小修每周一次，每次8小时3）生产准备包括换辊、换孔，交接班等2.4 轧机生产能力根据产品方案中规定的生产规模，末架精轧机设计轧制速度为９０m/s，完成45万吨的年产量所需要的时间为5875小时轧机负荷率为5875/6800100%＝86.4%。

轧机生产能力计算见表2—4轧机生产能力计算表 表2—4序号代表规格(mm)年计划产量(t)终轧速度（m/s）轧制周期（s）理论小时产量（t/h）年轧制时间（h）备注纯轧时间间隙时间轧制周期1Φ5.578750901016.0107601312.52Φ6.05500090856.09170.87773Φ6.5849509072.66.078.681.910374Φ71602080.5706.07684.71895Φ81602051.5706.07684.71896Φ91602048.7706.07684.71897Φ101602039.4706.07684.71898Φ111602032.6706.07684.71899Φ12342002673.66.179.780.842310Φ13～161170002.3.4706.276.284.71381合计45000058752.5 轧线组成及型式2.5.1 概述本套生产线主要设备有：上料系统、蓄热式加热炉、高压水除磷系统（预留）、轧机、切头及事故飞剪、水冷装置、控制冷却线、盘卷处理系统，液压润滑等2.5.2 主要设备性能（1） 加热炉蓄热式加热炉一座，额定小时加热能力150t/h，进出料方式为侧进侧出式，燃料是高炉煤气。

详细技术性能见工业炉章节2) 高压水除磷装置（预留）（3）轧机根据钢坯规格及产品方案，全线选用28轧机其中粗轧机组6架，轧机为Φ5506mm；中轧机组6架，轧机为Φ4006mm；预精轧机组6架，轧机为Φ3502+Φ2854所有轧机均平—立交替布置，由直流电机单独传动，前1#至14#架轧机全部为二辊短应力线轧机，轧辊多孔槽，四列短圆柱轴承，上下辊由液压马达经压下系统对称调整辊缝，有轴向调整系统，机架用弹簧压紧，液压松开，轧辊和导卫调整均在轧辊间内预完成预精轧机组中15#轧机到18#轧机为悬臂辊环式轧机精轧机为45摩根第五代轧机轧机主要性能参数见表2—74）飞剪轧线上设有3台切头和事故卡断剪、1台碎断剪，精轧机前卡断剪，其性能见表2—8轧机主要性能参数表 2—7名称序号轧机规格数量轧辊尺寸（mm）电机参数最大直径/最小直径辊身长度型式功率（kw）数（r/min）粗轧机组1水平二辊轧机Φ5501Φ610/520760直流500500/10002立式二辊轧机Φ5501Φ610/520760直流500500/1000 3水平二辊轧机Φ5501Φ610/520760直流600600/13004立式二辊轧机Φ5501Φ610/520760直流550600/1300 5水平二辊轧机Φ5501Φ610/520760直流550600/1300 6立式二辊轧机Φ5501Φ610/520760直流550600/1300 中轧机组7水平二辊轧机Φ4001Φ430/370650直流600 600/13008立式二辊轧机Φ4001Φ430/370650直流550 600/13009水平二辊轧机Φ4001Φ430/370650直流600 600/1300 10立式二辊轧机Φ4001Φ430/370650直流550 600/1300 11水平二辊轧机Φ4001Φ430/370650直流600 600/1300 12立式二辊轧机Φ4001Φ430/370650直流550 600/1300 预精轧机组13水平二辊轧机Φ3501Φ430/370600直流600 600/1300 14立式二辊轧机Φ3501Φ350/295550直流550 600/1300 15水平二辊轧机1Φ285/25595/70直流600 600/130016立式二辊轧机1Φ285/25595/70直流550600/1300 17水平二辊轧机1Φ285/25595/70直流600600/1300 18立式二辊轧机1Φ285/25595/70直流550600/1300 精轧机组19～2345摩根型轧机5Φ228.5/20572交流55001000/150024～285Φ170.66/15370飞剪技术性能 表2—8序号名称型号安置位置用途最大剪切力KN轧件速度范围m/s最低剪切温度℃最大剪切尺寸mm电机型式1曲柄启停式飞剪CSI 80中轧机组前切头尾及事故碎断8001～1.6900ф80直流2回转启停式飞剪CSI 50预精轧机组前切头尾及事故碎断2804～6900ф40直流3回转启停式飞剪精轧前切头1207～18850ф30直流4碎断剪精轧前事故碎断7518850ф28直流61#卡断剪预精轧机前100900ф31气动72#卡断剪精轧前事故卡断85850ф28气动（5）水冷装置在精轧机前后设有穿水冷却装置， 精轧机前水冷线长～30米1个水箱，每个水箱长度约6m, 水冷前钢筋温度950℃～1150℃,水冷后最低温度850℃.精轧后冷线长～６１米，4个水箱, 每个水箱长度约6m水冷线上装有水冷喷嘴和压缩空气喷嘴，冷却水最大耗量为750m3/h，水压为2.4Mpa，压缩空气耗量为540Nm3/h，压力0.4～0.5Mpa。

每个水箱长度约6m,通过控制水压、水量、水箱数及每个水箱的冷却喷嘴数来控制精轧入口处轧件温度及线材吐丝温度冷却水箱选用摩根型对开卡紧式导板（双面槽）6)吐丝机其性能见表2—9 吐丝机主要性能 表2—9项目单位技术性能机参数型式卧式线圈直径mm～1050倾角（）15最大吐线速度m/s100电机功率 kw160电机转数Rpm1000/1800(7)风冷段 风冷段主要性能 表2—10项目单位技术性能机参数型式带有佳灵系统的斯太尔摩标准型，手动总长度m～92 冷却段数段14冷却速度C0.3～17C各段间台阶高度 mm～45冷却段传动方式分段集体传动 风机型式离心式风机数量台14风机风量M3/h157400跌落段分四段控制（8）集卷筒 集卷筒主要性能 表2—11项目单位技术性能机参数型式双芯棒集卷筒内径mm1200定位锥竖直行程mm250传动方式电动形成盘卷（外径/内径）mm1250/850(9) 打捆机打捆机引进瑞典森德斯公司打捆机(一台)，预留一台型号：PCH-4KNA/4600(10) P&F线运输系统设备主要性能 表2—12项目单位技术性能机参数型式积放悬挂式运输线全长m420钩子总数个 60小车运输速度0.25(11) 卸卷站卸卷装置主要性能 表2—13项目单位技术性能机参数储卷能力t6（卸2卷）卸卷时间S/卷40 2.6 主要辅助设备（1）入炉辊道作用将热坯送入热坯上料台架。

辊径310mm，辊子个数～13个，两辊中心距1500mm，输送速度1m/s该处设一台电子秤，对坯料进行测长测重2）上料台架上料台架的作用是将接收到的钢坯移送到加热炉入炉辊道上型式为液压步进式，台面为12m5.0m，接收坯料长度为8000～12000m传动方式为液压传动3）出炉辊道作用将热坯送入热坯上料台架辊道辊径310mm，辊子个数～20个，两辊中心距1500mm，输送速度0.12～1.3m/s3）活套装置本套轧线从第12机架到第19架轧机共设有6个活套装置，作用是使轧件形成活套实现无张力轧制气动操作，起套高度为0～400mm2.7 平面布置及起重运输2.7.1 平面布置车间厂房由原料跨、加热炉跨、主轧跨、成品跨及轧辊机修间等跨间组成车间总长度468m，主轧跨跨度24m其布局详见车间工艺平面布置图成品跨、原料跨与主轧跨、轧辊机修间、主电室成丁字形布置厂区铁路直接通到成品跨内运输成品，厂房的相关位置留有通道和大门车间组成及厂房参数见表2—14车间组成及厂房参数 表2—14 序号跨间名称跨度(m)长度(m)厂房占地面积(m2)吊车轨面标高(m)1原料跨30105 31509.0加热炉跨24105252013.62主轧跨243789072 13.63轧辊机修间181202160 84成品跨361354860 12.0合计 217622.7.2 起重运输设备（1）车间内钢坯、成品和其它物品的运输以及设备的检修吊运，由吊车、电平车、汽车承担，切头、尾和轧废料用叉车运往指定地点，主轧跨与轧辊机修间之间设有电动平板车，用于机架以及其它物品的运输。

车间起重运输设备见表2—15车间起重运输设备表 2—15序号跨间名称吊车名称数量(台)起重量(t)跨度(m)工作制度备注1原料跨双梁桥式挂梁吊车110+10t28.5A62加热炉跨吊钩单梁吊车11022.5A52主轧跨双梁桥式起重机120/522.5A5吊钩双梁桥式起重机21022.5A53成品跨电磁挂梁吊车27.5+7.534A64轧辊机修间吊钩双梁桥式起重机116/3.216.5A6吊钩单梁吊车11016.5A5手动5轧辊机修间到主轧跨电动平车1206主轧跨电动葫芦3322.57成品跨电动葫芦25348轧辊机修间电动葫芦1316.5 （2）有关计算a.成品跨吊车按7.5t+7.5t电磁挂梁吊车考虑，起升速度10.2m/min，小车运行速度42.4m/min，大车运行速度86.3m/min，每班吊运重量400t吊车工作周期时间计算见表2—16吊车每班所需吊运时间计算见表2—17吊车工作周期时间计算表 表2—16序号吊车各工序名称成品入库成品装车距离(m)时间(min)距离(m)时间(min)1吸料0.50.52重载升降161.57161.573卸料0.250.254小车往返270.64270.645大车往返1201.391201.396往返周期4.354.35吊车每班所需吊运时间计算表 表2—17序号工作名称每班吊运重量(t)每吊平均重量(t)每班吊运次数吊运一次时间(s)每班工作时间(s)吊车操作周期计入吊运系数1.251成品入库400662.54.355.443622成品装车400662.54.355.443623724吊车台数计算所需吊车台数：1.2TN= 480Kη式中：K—吊车作业率，为0.8 η—吊车有效工作时间系数，为0.8 T—吊车每班工作时间，min1.2724N= =2.03台4800.80.8选2台吊车。

b.仓库面积计算成品仓库成品在成品跨内采用四层卧放方式堆放,高约4m.,每排底层放6卷，顶层放卷4卷,钢材堆放单位面积净负荷为1.5t/m2除掉铁公路线、人行道及吊车“死区”外，成品堆放面积3264m2，平均日产量45000024/6500=1661t，则成品在库内可堆放天数为3264x1.5/1661=2.9天2.8 车间装备水平本车间主要工艺特点如下：—轧制速度最高可达108m/s，轧机生产率高—轧机强度高，电机功率大.—轧线设备可按低温轧制组织生产 —轧机采用液压横移装置，以便快速更换孔型—中轧机组和预精轧机组采用整体机架快速更换装置，轧机和导卫的调整均在轧辊机修间内预设定完成，可大大缩短更换品种的时间—全线轧机采用平立交替布置，无扭轧制，粗轧和中轧采用微张力轧制，部分预精轧轧和精轧机组采用活套无张力轧制，可保证产品的高精度—可采用热装热送工艺和低温轧制工艺，可节能和降低金属烧损—精轧前后水冷线加长,精轧前1个水箱,水压1.2Mpa,精轧后4个水箱可进行闭环温度控制—采用可快速更换剪刃的组合式飞剪，以适应不同品种和不同规格产品的剪切—采用侧进侧出可热装和冷装料的蓄热式步进加热炉。

—采用多功能的完善的自动化控制系统，以保证轧机的高产量、高效率，低成本和产品的高质量—轧线预留了定减径机的位置 2.9 燃料、轧辊、动力消耗车间的水、压缩空气、蒸汽、燃料、耐火材料、氧气和乙炔、润滑液压材料、电，轧辊导卫的消耗量分别见表2—18～2—23循环水消耗量表 表2—18用户名称年产量（t/a）单位耗量(m3/t)年耗量(m3/a)车间设备45000023.3610.5106压缩空气消耗量表 表2—19用户名称年产量（t/a）单位耗量(Nm3/t)年耗量(Nm3/a)车间设备45000022.6810.2106电力消耗量表 表2—20轧机名称 年产量(t/h)年工作时间(h)吨钢耗电量kwh年耗电量kwh线材轧机45000068001366.12106耐火材料消耗量表 表2—21用户名称年计划钢材产量（t/a）单位耗量(kg/t)年耗量(t)步进式加热炉4500000.3135润滑、液压材料消耗量表 表2—22用户名称材料名称年产钢材量（t/a）吨钢耗量(kg/t)年耗量(t)液压站液压油4500000.290稀油站润滑油油-气润滑润滑油干油站干油轧辊、导卫消耗量表 表2—23用户名称年计划钢材产量（t/a）单位耗量(kg/t)年耗量(t/a)车间设备4500000.361622.10 主要技术经济指标车间主要技术经济指标见表2—24。

车间主要技术经济指标 表2—25序号指标名称单位数量备注一、车间主要产品1车间年产量104t/a45二、主要资料2轧机型式全连续高速材轧机3车间设备总重量t1919其中：工艺操作设备t1402 起重运输设备t387 轧辊机修间t1304车间电气设备总装机容量kW19170不包括公辅设施其中：直流主、辅传动电机容量kW165105主车间厂房占地面积㎡217626车间货物周转量运入104t/a46.92运出104t/a46.915三、设备负荷及年工作小时7轧机额定年工作时间h68008轧机负荷率%869主车间劳动定员人340其中：生产工人人305四、每吨产品消耗指标10钢坯t1.0411燃料GJ0.7812电kWh13613循环水m322.3614压缩空气Nm322.6815氧气m30.216乙炔m30.0317轧辊及导卫kg0.3619耐火材料kg0.320液压润滑油kg0.221捆线kg0.52.11轧辊机修间及检化验轧辊机修间由轧辊加工间和机修间组成，面积为：2160m2棒线材共用）2.11.1 机修机修间主要承担本车间机械设备的日常维修及小型简易件的制作、重修加工等任务。

设备定期检修、大部件及备件的制作加工任务由公司协调解决车间机械设备总重约1402t，年需各种备件约100t以上，其中机械加工件约80t，非加工件20t机修加工配备常用的车、铣、刨、钻等加工机床共6台，以及下料、电焊等辅助设备剪刃修磨选用一台特殊的工具磨床机修间设备见表2-26 机修间设备表 表2-26序号设备名称型号及技术规格性能单位数量总重1电焊机台12划线平台个13立式台钻型号ZA50208台14钳工台个15MC3040砂轮机台1650摇臂钻床型号Z305016台172M9120A工具磨床台18CA6140普通车床台19铣床台1　　2.11.2 轧辊间　　轧辊间的工作任务包括：　　(1) 机架和轧辊的清洗、拆装和轴承的清洗；(2) 轧辊孔型加工、孔型螺纹槽加工和轧辊孔型刻字工作； (3) 导卫的清洗、拆装和预清洗；(4) 导卫件的加工新轧辊全部外购，新轧辊毛坯的粗车和加工在厂机修间进行轧辊孔型加工及重车在本车间的轧辊间内进行轧辊年消耗量计算见表2-27通过计算，年生产45万t，轧辊年消耗总量为162t，轧辊车床计算为2台，车床负荷为32%。

为加工螺纹钢孔型螺纹铣床，孔型刻字设有电火花机床还设有机架清洗机、机架翻转台，用于机架换辊前的清洗、立式机架的翻转和轴承的拆装轧辊间设备表见表2-28轧辊年消耗量 表2-27机架号轧辊规格轧辊单重(kg)轧辊个数轧辊材质年轧制总量(t/a)孔型数每个孔型轧制量(t)每车一次轧制总量(t)年需车削次数(次)每个轧辊车削次数(次)年需轧辊个数年需轧辊重量(kg)轧辊实际年耗量(kg)轧辊单耗(kg/t)新辊直径(mm)最小辊径(mm)辊身长(mm)1H58049570023752球墨冷硬铸铁46875031000030000167511875108572V58049570023752球墨冷硬铸铁46875031000030000167511875108573H58049570023752球墨冷硬铸铁4687503650019500267819000176424V58049570023752球墨冷硬铸铁4687503650019500257819000176425H47540570017272球墨冷硬铸铁4687503650019500257813816123366V47540570017272球墨冷硬铸铁4687504400016000307915543148027H47540570017272球墨冷硬铸铁4687504400016000307915543148028V47540570017272球墨冷硬铸铁4687506300018000267813816128299H47540565017272球墨冷硬铸铁46875063000180002678138161282910V3502956507802球墨冷硬铸铁4687508200016000306107800780011H3502956507802球墨冷硬铸铁4687508200016000306107800780012V3502956507802球墨冷硬铸铁4687501018751875026697020676013H3502956507802球墨冷硬铸铁4687501016001600026697020676014V3502956507802球墨冷硬铸铁4687501018751875026697020676015H25422160692碳化钨468750130003000156261282882816V25422160692碳化钨468750130003000156261282882817H25422160692碳化钨468750130003000156261282882818V25422160692碳化钨468750130003000156261282882819～232081871510碳化钨468750222004400105215075075024～2815914313碳化钨3517502100020001751611014301421考虑断辊系数1.1176436165959035轧辊间设备表 表2-28序号设备名称型号及技术规格性能单位数量总重1机架清洗装置压力MA，200MPa，人工手持冲洗套12CA8480A轧辊车床最大工件直径Φ800mm，工件长度3.5m台13CA8463轧辊车床最大工件直径Φ630mm，工件长度3.5m台14轴承清洗装置台15CA8450轧辊车床最大工件直径Φ500mm，工件长度2.5m台26CA8440轧辊车床最大工件直径Φ400mm，工件长度2.5m台27JXK-500A螺纹槽铣床最大工件直径Φ500mm，工件长度2m台28TM-1740D电火花机床台19辊环磨床套1 10钳工台个111MC3030砂轮修磨机台1 12装配平台个113机器人液压站个114导卫定位仪1套为固定式，1套为便携式套23. 步进梁式加热炉设蓄热式步进梁式加热炉一座。

钢坯加热量46.87104t/a，年工作时间6800小时3.1 设计条件钢坯规格：16016012000mm加热钢种：硬线钢钢坯入炉温度：冷坯（部分热装）热装温度：600℃热装率：60%钢坯出炉温度：1050～1150℃额定加热能力：120t/h燃料：高炉煤气，发热值：7504.185kJ/Nm33.2 炉型选择与技术决策3.2.1 炉型选择钢材市场竞争激烈，用户对成品材的表面质量、尺寸公差和机械性能的要求日益严格要保证成品质量，必须提高钢坯加热长度和断面方向的温度均匀性以及热坯表面质量故拟选用上、下加热的步进梁式加热炉步进梁式加热炉与推钢式加热炉相比，具有许多不可比拟的优点钢坯在炉内和固定梁、活动梁交替接触，故加热质量好，无阴阳面和水冷“黑印”，钢坯断面和长度方向温度均匀方坯在炉内四面受热故加热速度快，在炉时间短，氧化脱碳少，能耗低无拱钢、粘钢和炉底结渣现象不会产生钢坯划伤现象，炉长不受限制可以排空炉料，减少凉炉时间可根据轧机产量，灵活调节炉内装钢量，从而实现最佳在炉时间，减少钢坯的氧化脱碳在连铸坯热装热送时，可使铸机与轧机的衔接合理匹配并可随热装钢坯温度的变化，调节炉内装钢量，实现最佳在炉加热时间，减少钢坯的氧化和脱碳。

这点对热送热装尤为重要自动化控制水平高，操作灵活3.2.2 技术决策采用高效蓄热式烧嘴燃烧技术，将空气、煤气同时预热至1000℃实现高产优质、低能耗、低成本和少污染的技术要求采用对齐推钢机，防止钢坯装斜，以保证钢坯在步进梁上顺利输送对齐推钢机设有行程设定功能，可根据入炉钢坯温度的不同调节钢坯坯距合理配置步进梁（活动梁和固定梁）数量和间距，纵梁选用最佳双元管断面组合，以减少遮蔽和水冷“黑印”采用双层框架斜坡双滚轮式步进机械，全液压驱动设有可靠的防跑偏装置，实现易于安装调整、运行可靠和跑偏量最小的目的采用先进、实用和可靠的基础自动化控制3.3 炉子规格和技术数据3.3.1 炉子规格炉型：上、下加热蓄热式步进梁式加热炉装／出料辊道中心距 18200mm炉子全长 19700mm炉子内宽 12600mm炉子外宽 13600mm炉底过钢面积 218.4m2装炉：炉内悬臂辊道侧装料，由对齐推钢机推到固定梁上布料：单排布料出料：炉内辊道侧出料3.3.2 炉子技术性能加热钢种 硬线钢钢坯尺寸 16016012000mm钢坯入炉温度 冷坯或部分热装热装温度： 600℃热装率： 60%钢坯出炉温度 1050～1150℃钢坯断面温差 ≤30℃炉子额定能力 120t/h燃料及热值 高炉煤气7504.185kJ／Nm3空、煤气预热方式 蓄热式空、煤气预热温度 ～1000℃额定燃料消耗量 45000Nm3/h 额定空气消耗量 36000Nm3/h 额定烟气量 74700Nm3/h 额定单耗 0.224.185GJ/t烧嘴型式和数量 蓄热式烧嘴 32对活动梁数量 4根固定梁数量 5根步进梁水平行程 200~400mm 步进梁升降行程 200mm（上升100mm，下降100mm）步进周期 40秒冷却方式： 汽化冷却排烟方式 引风机机械排烟3.3.3 公用介质（1） 高炉煤气煤气热值 7504.185kJ／Nm3接点流量 45000Nm3/h接点压力 ＞6000Pa（2）净环水：用于炉子进出料悬臂辊道、炉内缓冲挡板、水冷炉门框、液压站冷却器、工业电视等冷却水温：进水≤30℃，出水≤45℃接点流量 120t/h接点压力 ≥0.3MPa事故水 75t (按两路电源切换时间0.5小时考虑)（3）浊环水：用于水冲渣和水封槽给水接点流量 60t/h接点压力 ≥0.3MPa（4）软水：用于炉内水梁、立柱汽化冷却总硬度 ：≤ 0.03mg/L悬浮物：≤5mg/L PH：≥7含油量：≤2mg/L供水量：Max.30m3/h供水压力 ≥0.4MPa（5）压缩空气：换向伐动力用气接点流量 3Nm3/min 接点压力 ≥0.4MPa(6) 蒸汽：煤气管道吹扫放散用接点流量 2000Nm3/h（每次吹扫时间：15min）接点压力 ≥0.03MPa（7）电力三相交流：380V、50Hz，用电量如下：燃烧风机 75kW引风机 132kW2=264kW炉内装／出料辊道 3.4kW19＝64.6kW 液压站主泵 55kW3＝165kW液压站循环泵 5.5kW2=11kW地坑排污泵 5kW2=10kW其它 15kW ∑589.6kW加热炉设一个柴油机泵组。

3.4炉子主要技术性能表序号名 称单位用途或计算值1炉型蓄热式步进梁式加热炉2用途轧制前钢坯加热3钢坯规格mm16016012000 4加热钢种硬线钢5钢坯加热温度℃1050~11506钢坯入炉温度℃60%热装（热装温度：600℃）7炉子额定产量t/h1208燃料种类及热值高炉煤气 热值：7504.18KJ/m39单位热耗KJ/Kg2204.18510空、煤气预热温度℃100011煤气耗量m3/h4500012助燃空气耗量m3/h3600013冷却方式汽化冷却14软水耗量m3/h3015冷却水耗量m3/h12016装出料方式悬臂辊侧装侧出，电机驱动17炉底机械驱动方式液压驱动18步进行程mm水平：200~400，升降：20019步进周期s4020氧化烧损率：%0.721炉顶表面温度℃11022侧墙表面温度℃804 电力、自动化仪表及电讯4.1电气设施与自动控制4.1.1 车间供配电系统4.1.1.1 车间供电电源及高压配电系统10KV供电电源引自厂内110KV变电站，共2路采用单母线分段接线方式 两段母线之间设联络开关，在正常情况下，联络开关断开，两段母线分段运行，当其中一路电源发生故障或检修时，母线联络开关合上，由另一路电源提供全部用电负荷，保证车间正常生产。

开关柜选用KYN28型手车式开关柜，柜内安装真空断路器,保护采用微机保护操作及保护电源选用铅酸免维护直流电池柜4.1.1.2 车间低压配电系统低压供电系统主轧车间分为两部分，一部分为整流系统，另一部分为动力系统， 整流系统共设整流变压器5。