献给每一位着睡觉的人如何做好好物料控控制目 录录第二篇 物料料控制一、物料料与成本本 ……………………………………………………………………………………………199二、物料料管理部部门的组组织 ………………………………………………………………………………19三、物料料管理的的内容（职职掌）………………………………………………………….…………..…19四、物料料管理的的功能 ……………………………………………………………………………………20五、多种种少量生生产型常常见之物物料管理理问题 ……………………………………………………21六、物料料管理不不良之损损失 ………………………………………………………………………………21七、常见见物料管管理绩效效之评价价 ………………………………………………………………………22八、物料料管理系系统之种种类 ………………………………………………………………………………22九、物料料管理方方法之运运用 ………………………………………………………………………………27(一) 仓储管管理 ……………………………………………………………………………………27(二) 采购管管理 ……………………………………………………………………………………30(三) 物料控控制 ……………………………………………………………………………………32十、如何何防止呆呆废料 ……………………………………………………………………………………33十一、物物料管理理电脑化化 …………………………………………………………………………………34十二、附附件………………………………………………………………………………………………....355第二篇 物料料控制((Matteriial Conntrool)一、物料料与成本本售价依统计资资料，一一般制造造业其物物料成本本占总成成本的550%以以上。
总成本制造成本物料人工管销利润图示：成成本结构构图二、物料料管理部部门的组组织中大型企企业：可可直属公公司最高高主管中小型企企业：可可归厂长长指挥三、物料料管理的的内容（职职掌）(一) 物料控制制（Maaterriall Conntrool）1． 物料需求求计划分分析；2． 库存管理理模式之之设定与与管理；；3． 安全存量量与订购购点之设设定与管管理；4． 物料申购购及追踪踪；5． 物料供应应之协调调；6． 物料管理理效率分分析；7． 呆料处理理二) 采购（PPurcchasse）1． 直接材、辅辅助材之之采购；；2． 供应厂商商之开发发与管理理；3． 采购计划划之制订订与执行行三) 仓储（WWareehouuse）1． 物料收发发；2． 物料保管管；3． 建立料帐帐；4． 物料盘点点；5． 仓库环境境规划及及整顿；；6． 废料处理理四、物料料管理的的功能 一般可可分为两两项： 1．日日常管理理 着重日日常的用用料分析析、需求求计划、采采购作业业、仓储储管理的的作业 2．改改善管理理 着重在在成本的的抑减及及减少断断料 物料管管理要求求3不：：● 不断断料● 不囤囤料● 不呆呆料五、多种种少量生生产型常常见之物物料管理理问题1． 紧急订单单或变更更多、物物料准备备紊乱、成成本高；；2． 短期订单单多；3． 用料分析析失误，未未能配合合生产计计划；4． 供应厂商商未能如如期交货货；5． 物料品质质不良；；6． 库存过多多，积压压资金；；7． 呆废料多多，未定定期清理理；8． 料帐不一一致，作作业依据据失误；；9． 仓库紊乱乱，浪费费寻找时时间； 10．．收发料料缺乏制制度规范范。
六、物料料管理不不良之损损失（一）显显在的浪浪费与困困扰● 仓储储料品经经时变坏坏，变成成废品● 储存存过多，形形成呆料料，积压压资金● 停工工待料，生生产紊乱乱，交期期延误（二）潜潜在的浪浪费与困困难● 呆料料积存的的风险，因因产品变变更而不不能使用用● 用料料浪费，使使成本无无法控制制● 搬运运增多，增增加管理理上的浪浪费七、常见见物料管管理绩效效之评价价 当当期材料料使用金金额1． 物料周转转率 == × 1000% （期期初材料料库存金金额+期期末库存存金额）//22． 呆废料处处理损失失 =（各各项物料料原价××数量）—— 变卖卖价3． 紧急采购购或断料料停工之之损失4． 采购价差差 = 前月价价格 —— 本月月价格（针针对采购购）八、物料料管理系系统之种种类(一) 订单订购购型A/R法法（Ass Reequiiredd ）MRP法法（Maaterriall Reequiiremmentt Pllannningg）1． 适用：●● 多种种少量之之订单● 单价价高● 不重重复性、无无共用性性之物料料● 料品品易变质质者● 能因因应订单单及设计计变更的的变化2． 做法：依依据订单单（或生生产计划划）分析析物料需需求，做做订购依依据。
注：A//R法：：毛需求求 MRPP法：净净需求3． 操作流程程：如附附件54． 步骤说明明① 确定订单单或生产产计划② 区别各项项物料之之订购模模式是使用订订单订购购还是存存量订购购③ 物料用量量分析（使使用物料料分析表表）依产品之之材料表表(BOOM)及及生产量量计算各各项物料料需求量量. 注：物物料毛需需求量应应加上备备用率 备用率率 =（进进料不良良率+制制程不良良率）××1.22~1..5④ 调整库存存量（属属于订单单订购之之MRPP法）毛需求量量 ± 调整整库存量量 = 净需求求量 注注：调整整库存量量包括已已订购未未入量及及已指定定使用未未领量⑤ 申购依需求量量提出申申购单⑥ 订购● 向供供应厂商商提出订订购单；；● 控制制交货进进度（订订货追踪踪表）⑦ 供应厂商商交货● 核对对订购单单；● 来料料点收（收收料单）⑧ 品质验收收● 区别别验收方方式：全全检、抽抽检、免免检；● 使用用验收标标准书⑨ 合格料品品入库● 将合合格料移移入物料料仓，并并通知采采购、生生管、会会计；● 过帐帐物料管管理卡。
二) 存量订购购型1． 适用：① 存货生产产型产品品之物料料（少种种多量或或中种中中量）；；② 重复性或或共用性性之物料料；③ 购备时间间较长之之物料；；④ 市场性较较差之物物料；⑤ 资金影响响较低之之物料2． 订购时机机依库存量量订购点点（定量量订购法法），不不与订单单直接挂挂上关系系3． 优点① 生产无备备料时间间、缩短短交期；；② 管理简单单、管理理成本低低；③ 隐藏成本本少；④ 品质较易易控制4． 操作方法法：如附附件6注：订购购前先确确认a. 材料是否否继续使使用或可可被其他他产品替替用；b. 月平均每每日用料料量；c. 材料标准准购备时时间；d. 前进料品品质记录录；e. 料帐是否否正确5． 运作点说说明a. 安安全存量量为因应每每日使用用量及购购备期的的变动而而准备的的存量（缓缓冲存量量）①概算：：安全存存量= (平均均购备迟迟延日数数×1.55)×每日用用料②精算：：安全存存量=平平均预测测误量××服务水水准(安安全系数数)参照附件件7耗用量平均用量平均用量平均用量缺料率缺料率安全存量安全存量期间b. 订订购点 = (每日日用料量量×购备时时间) + 安全存存量 注：购购备时间间 =（供供方生产产时间 + 运运输时间间）+ （购购方订购购事务时时间 ++ 检验验时间）c. 一次订购购量 == （最最高经济济存量 – 安全全存量）或或 经济订订购量（EEconnomyy Ordder Quaantiity）2DS经济订购购量（EEOQ） = IC D：年年间总需需用量S：每次次订购费费 注：订订购费用用包括：：a. 订购作作业事务务费用b. 差差旅费用用c. 运运输费用用I：年间间库存费费用占单单价百分分比% 注：：年间库库存费用用占单价价百分比比一般以以20~~30%%设定。
其中利息息13~~20%%陈腐化55~8%%保管费11~3%%C：单价价费用经济订购量订购量总费用曲线库存维持费用曲线订购费用曲线(三) 存量订购购型与订订单订购购型之比比较存货订购购型与订订单订购购型之比比较项目存量订货货型订单订货货型适用类别●占用金金额较少少(C类类及大部部分B 类))●购料不不易，购购备时间间长●重复性性之物料料●共用性性（或可可替代）●属于存存货生产产型产品品之物料料●占用金金额大（AA类及少少部分BB 类）●规格多多变化（特特殊规格格）●多种少少量之物物料●不常使使用之物物料●采购方方便之物物料优点●不会断断料●产品交交期短●管理简简单●品质控控制易●易赢取取顾客●风险较较小 理论上上●不呆料料、囤料料订购时机机以库存量量的需要要（订购购点）为为订购依依据以订单或或生产计计划展开开需求订购量最高经济济存量 - 安安全存量量订单用量量×（1++备用率率）简要图示 最高高存量 订购点点 安安全存量量 表示示订购量量 订订购量 订订单用量量 表示示备用量量选择物料料管理模模式应有有之认识识：1． 要适合自自己的产产销型态态；2． 要考虑料料品价值值与管理理难易度度；3． 不妨“一一厂两制制”，不同同的物料料，选用用不同的的管理方方法。
九、物料料管理方方法之运运用(一) 仓储管理理1． 物料编号号将材料、零零件、组组件予以以编号，一一料一号号，以便便于管理理及电脑脑化例： ○○○—○○○○○—○○—○ 变变更号 序号 规格格 材质 产品品类别2． 仓储规划划① 建立平面面布置图图，明示示料品储储放区；；② 尽量利用用立体空空间；③ 依不同性性质料品品规划储储放区；；④ 规划搬运运工具及及搬运路路线3． 包装材力力求统一一及明确确标示内装袋及及外装箱箱要求统统一，标标示应统统一位置置，便于于点收及及管理4． 仓储环境境整顿① 使呆料浮浮现；② 使料帐易易于稽核核；③ 使先进先先出易执执行；④ 使仓库空空间更有有效利用用；⑤ 不良品的的隔离5． 物料先进进先出（FFIFOO）① 理由● 有保保存时限限的要求求者；● 设计计变更品品（ECC）之加加速处理理；● 交货货批次品品质差异异之控制制；● 零头头存量之之优先取取用；● 迫使使现有呆呆料加速速处理。
② 方法● 移仓仓法；● 标签签法；● 颜色色管理法法；● 电脑脑条码法法（自动动仓储系系统）6． 物料盘点点① 目的a. 矫正料帐帐不一致致；b. 评价物料料管理绩绩效；c. 呆、废料料之及时时处理② 频度一般一个个月一次次③ 使用表单单a. 盘点签；；b. 盘点表④ 盘点方法法a. 初初盘：仓仓库管理理者；b. 复复盘：指指定复盘盘人员7． 料帐准确确的方法法a. 严密的入入出库凭凭证；b. 严密的仓仓库门禁禁管制；；c. 入库时的的确实点点收；d. 即时或当当日的登登帐作业业；e. 料品使用用标准容容器；f. 经常性的的储位整整顿；g. 运用常时时盘点二) 采购管理理建立正确确的观念念，供应应商（协协力厂）== 成长长的伙伴伴Ⅰ、甄选选合格供供应厂商商（Quualiifieed VVenddor）1． 优良供应应厂商之之条件① 经营理念念优秀的的企业主主管；② 优秀的干干部群；；③ 忠诚稳定定的基层层员工；；④ 好的管理理制度；；⑤ 好的开发发及制程程技术；；⑥ 好的机器器设备；；⑦ 品质能力力；⑧ 生产能力力；⑨ 好的供应应厂商；；⑩ 好的财务务状况；；⑾ 好的的客户2． 供应厂商商甄选之之步骤① 成立评选选小组（采采购、品品管、技技术）；；② 制订评选选项目如上述评评选项目目，针对对不同项项目的重重要性给给予不同同的权数数。
③ 推荐供应应厂商；；④ 供应厂商商基本资资料审查查；⑤ 评选小组组实地评评鉴；⑥ 评鉴合格格供应商商；⑦ 决定来往往厂商；；⑧ 供应厂商商管理及及；；⑨ 供应厂商商考核；；⑩ 供应厂商商奖惩Ⅱ、供应应商管理理库存（VVenddor Mannageed IInveentoory ，VMMI）这是在要要求快速速交货的的环境下下，形成成新的管管理做法法 做做法：由供应商商建立料料品的适适当库存存，在中中心厂通通知交货货时可以以迅速供供应 条条件：① 中心厂商商与供应应厂商讯讯息共享享；② 长期或重重复性使使用之料料品；③ 料品较少少的设计计变更者者三) 物料控制制Ⅰ、ABBC分析析法之运运用 源自自于Paaratto 之之重点管管理技术术 定义义：掌握握问题之之重要的的关键少少数1． 实施的步步骤① 计算期间间（通常常以半年年或季度度）各项项材料的的耗用量量；② 各项材料料用量换换算成金金额；③ 重新依金金额大小小的顺序序排列；；④ 依序计算算各项金金额占总总额的百百分比（影影响度）及及累计影影响度；；⑤ 绘制柏拉拉图；⑥ 决定ABBC分类类 一一般的分分类方法法：累计影响响度分 类类0~600%A60~885%B85~1100%%C2． 运用ABBC分析析法于物物料管理理A类（严严密管制制）：l 尽量采用用订单订订购法；；l 预测精度度要高；；l 采保守策策略，必必要时与与其呆存存不如缺缺料；l 尽可能协协助供料料厂商压压缩供料料购备时时间；l 原则上每每月盘点点一次；；l 列为VAA/VEE降低成成本；l 采购权限限往上移移。
B类（中中度管制制）l 原则上采采用存量量订购方方式，容容许少量量的库存存与呆料料风险；；l 采取经济济批量的的观念决决定订购购量或生生产批量量C类（宽宽松管制制）l 采用存量量订购方方式；l 原则上采采取“双堆法法”（Twoo Biins Sysstemm）l 不妨大量量库存、大大量订购购以换取取价格优优惠十、如何何防止呆呆废料 1．呆呆料的产产生与防防止a. 因客户订订单的取取消或规规格变更更或减订订而产生生● 同客客户协商商因订单单取消、减减订或规规格变更更之旧料料处理办办法b. 因设计变变更或制制程变更更而产生生● 制订订设计变变更管理理规定，对对旧料提提出处置置方法c. 由于销售售预测的的失误而而产生● 实施施滚动或或销售预预测，经经常调整整安全存存量d. 材料点收收未依据据订购单单而产生生● 严格格执行进进料检验验制度e. 因呆料未未予处置置而继续续保留● 呆料料应尽速速处置 2．废废料的产产生与防防止a. 由呆料转转成的废废料● 呆料料应尽速速处理b. 仓储环境境之经时时变坏● 做好好仓库环环境整理理整顿；；● 贯彻彻物料先先进先出出c. 进料不良良或制程程不良● 加强强进料检检验；● 不良良品尽速速处理。
d. 超过使用用期限逾逾期变成成废品● 控制制库存量量；● 执行行先进先先出十一、物物料管理理电脑化化 因应应产业环环境的变变化，物物料管理理电脑化化是必然然的趋势势 1．．把事务务性、重重复性的的工作交交给电脑脑； 2．．减少人人为的错错误，而而造成管管理上的的误判（品品质）；； 3．．快速作作业，大大幅减少少作业时时间（效效率）；； 4．．使库存存量大幅幅降低（成成本）foryou26附件1生 管 课生管员甲生管员乙生管员丙生管员丁生管员戊资料统计员生 管 组 织总 经 理研发部人事部财务部品管部工 厂销售部制一课制三课制二课制四课采购课物料课生技课生管课设备课中型企业组织架构范例附件2订货生产产型生产产系统流 程责任者依据资料料形成表单单备 注订单受理理产销协调调生产计划划用料分析析采购计划划入 库产前查核核生 产入 库业务部业务部生管课制造部生管课物 控采 购物料仓生管员制造部制造部成品仓客户订单单出货计划划(案))库存量产能负荷荷分析出货计划划生产计划划订单材料表库存表申购单订购单收料单生产计划划制造单途程计划划入库单出货计划划表(案案)出货计划划生产计划划制造单物料分析析表申购单订购单订购追踪踪表库存表验收单查检表移交单入库单库存日报报表存货管制制卡每月、周周实施协调制造造部验收单分分送采购、品品管、会会计存 货 生 产产 型投产点一次投产量生产时间存量安全存量零库存投产点最高存量时间附件3附件4部门：装 配 组日期：2001.3.31生产日报报表Ⅰ、应有有时间 =（11+2++3）-- 4Ⅱ、缺勤勤时间 = 11 + 2项次项 目目时 间项次项 目目时 间1出勤人数数480分分×32人人=1553600分1缺 勤勤480分分×1人==4800分2加班时间间120分分×26人人= 331200分2迟到、早早退12分××1人==12分分3借入时间间600分分× 1人人= 6000分34借出时间间 分× 人= 分分4合 计计190880分合 计计492分分实勤时间间 =Ⅰ-Ⅱ = 185588分分Ⅲ、除外外时间（一）例例行事务务（二）业业务损失失项次项 目目时 间项次项 目目时 间1早 会会 5分××32人人=1660分1计划异常常20分××33人人=6660分2开 会会 分分× 人= 分2材料异常常 分×× 人= 分3教 育育30分××32人人=9660分3设备异常常 分×× 人= 分4盘 点点 分分× 人= 分4制程异常常10分××33人人=3330分5清 扫扫 分分× 人= 分5机种变更更40分××33人人=13320分分6公 出出 分分× 人= 分6合 计计11200分合 计计23100分（三）意意外事故故除外时间间合计 = ((一)++(二))+(三三) = 34330分项次项 目目时 间1停 电电 分分× 人= 分2合 计计0 分稼动率 = %%作业实绩绩项次型号生产数良品数标准时间间实用时间间作业能率率备 注1A10100100555.433’55400分%2B23222229663.188’65555分%3C8088013.466’25200分%4%合 计4140041022146115分%综合效率率 = 稼动率率×作业能能率 == %附件5物料订单单订购流流程流 程责任者依据资料料形成表单单备注订单受理理生产计划划订购方式式判别NOYES订单订购购物料分析析调整备料料率申购订购入库存量管制制营业部生管物控物控物控物控采购仓管客户订单单销售计划划 订订单生产计划划订购模式式一览表表备料率一一览表物料分析析表申购单订购单销售计划划生产计划划制造命令令单物料分析析表物料分析析表物料分析析表申购单订购单进度追踪踪表收料单物料管理理卡附件6存 量 订 购购 法一次订购量存量最高存量订 购 点零 存 量安全存量购备时间安全存量时间附件7平均预测测误差量量月份预测需求求量实绩需求求量预测误差差绝对误差差12531-6622520+5532541-161642530-5552519+6662520+5572534-9982521+44合计56合计绝对误差预 测 期 数平均预测测误差 = 568= = 77。