一般要求一般要求 1 压力容器制造检验除遵守本规程外，还应满足压力容器安全技术监察规程、GB150钢制压力容器等国家标准、行业标准的要求2 检验人员应熟悉容规、GB150 等国家标准、行业标准和本厂压力容器制造质量手册、管理制度和设计图样及工艺文件的要求3 检验人员应对检验工作质量负责，切实做好检验记录，并在相应的表、卡上签证3.4 检验应贯彻自检和专检相结合的原则，在自检合格的基础上进行专检，且有相应的自检记录检验装备检验装备 1 检测设备、仪器仪表、计量器具应满足检验工作需要，状况应完好，且在周检期内2 检验人员应熟悉相应的检测仪器，计量器具的结构性能和操作技术材料检验材料检验 1 材料入库检验工作程序，人员职责、检验内容、合格标准、复验要求、不合格材料处置、检验工作见证等按压力容器材料管理制度的规定执行2 经检验合格入库的材料其标记与标记移植，以及零部件在加工制造过程中对材质的复核确认按标记与标记移植通用工艺守则的规定执行下料下料 1 下料检验员对零部件坯料的检测方法、检测数据和检测结果应满足图样和工艺文件的规定若图样和工艺文件无特殊规定时，则坯料分割前对材质的复核确认，工件展开尺寸的计算，焊缝布置的基本要求，不同切割方法及不同坡口加工方法加工裕量的确定，切割线和坯料尺寸线的对应关系；坯料分割后，坯料尺寸偏差，坡口加工质量要求等按下料通用工艺守则的规定执行。
2 标记与标记移植按标记与标记移植通用工艺守则的规定执行3 检验人员应将实测数据或检验结论如实认真地填写在相应的检验记录栏内，并检查相关人员的签证手续，合格后在流转卡上签字封头检验封头检验 1 技术要求 封头检验的具体要求按封头制造通用工艺守则的有关规定执行8 8 筒体检验筒体检验 筒体检验的具体要求按筒体制造通用工艺守则的有关规定执行9 9 法兰检验法兰检验 9.1 技术要求 9.1.1 容器法兰按 JB4700-2000压力容器法兰分类与技术条件及相应法兰标准选用，制造9.1.2 法兰允许用钢板拼接焊制但拼接法兰应进行焊后消除应力热处理拼缝须经 100%射线或超声检测9.1.3 锻件按 II 级锻件检验与验收有特殊要求时按图样的规定9.1.4 法兰机加工要求 9.1.4.1 凹凸密封面凹面和凸面的外径公差、榫面密封面榫面和槽面的外径公差按 GB/T1801-1999极限与配合公差带和配合的选择的规定孔为 H12，轴为 h129.1.4.2 螺栓通孔中心的圆直径和相邻两螺栓通孔弦长的允差为0.6mm任意两螺栓通孔弦长的允差应符合下表规定：公称直径 DN 1200 允差 1.0 1.5 2.0 9.1.4.3 未注尺寸公差按 GB/T1804-2000一般公差、未注公差的线性和角度尺寸的公差的m 级规定。
9.1.5 法兰表面不得有裂纹及其他降低法兰强度或连接可靠性的缺陷9.1.6 甲、乙型法兰与园筒连接的焊缝应进行磁粉或渗透检测结果应符合 JB4730-1994 压力容器无损检测I 级合格9.1.7 乙型法兰的短节的制造、检验与验收与对接的筒节相同9.1.8 管法兰按 HG20603-97 或 HG20624-97钢制管法兰技术条件及相应法兰标准选用、1010 焊接检验焊接检验 若产品图样和工艺文件无特殊规定时，焊接检验的具体要求按焊接通用工艺守则的有关规定执行11 11 锅炉管检验锅炉管检验 11.1 技术条件 11.1.1 管子材料选用应按有关技术文件规定，符合图样要求，按 JB3375 规定进行入厂检验，管子焊接应符合 JB1613 要求11.1.2 水冷壁、对流管束、连接管和锅炉范围内管道等，每根管子全长 L 的拼接焊缝总 数 N 不超过表 1 的规定，拼接管子最短长度不小于 500mm表 1 L（m）L2 2L5 5L10 L15 N 不得拼接 1 2 4 11.1.3 管子机械损伤如果不超过壁厚下偏差，允许磨成圆滑过渡，如果超过下偏差时，应按焊接工艺规程进行焊补磨平11.1.4 弯头应按规定的工艺规程进行热处理，管子焊接工作完成后，应按 JB/T1613 的规 定进行热处理。
11.2 制造和装配公差 11.2.1 管子对接接头边缘偏差：当管子外径不大于 108mm 时，偏差，0.1t0.5(mm)，且不大于 1mm，当管子外径大于 108mm 时(包括集箱)，偏差0.1t0.5(mm)且不大于4mm11.2.2 管子对接接头端面倾斜度f：当管子外径不大于 108mm 时，手工焊时f0.8mm，自动焊时f0.5mm当管子外径 108D159mm 时，f1.5mm当管子外径大于 159mm时，f2mm11.2.3 弯头内侧外表面轮廓度应符合表 2 要求，轮廓峰的间距 P 应大于 4表 2 D 76 76D108 133 159D219 2 4 5 6 11.2.4 弯管的椭圆率按=(DmaxDmin)/D100%计算，应符合表 3 要求，Dmax、Dmin 为弯头同一断面的最大和最小外径（mm）表 3 注：R 为弯管半径，mm11.3 检查和验收 11.3.1 管子上的焊缝应按 JB/1613 的规定进行检查和验收11.3.1.1 焊缝高度不应低于母材，焊缝与母材应圆滑过渡11.3.1.2 用于炉胆、集箱的管子，焊缝不得有咬边，其余焊缝不超过 0.5mm11.3.1.3 管子焊接接头表面应无裂纹、未熔合、夹渣和气孔。
11.3.2 通球试验，公称外径不大于 60mm 的对接接头或弯管应进行通球试验通球直径 db，对接接头根据公称内径 d 按表 4，弯管根据弯管半径 R 按表 5R/D 1.4R/D2.5 2.5%12 10 表 4 d 25 25d40 40d55 55 db 0.75d 0.80d 0.85d 0.90d 表 5 R/D 1.4R/D1.8 1.8R/D2.5 2.5R/D3.5 3.5 db 0.75d 0.80d 0.85d 0.90d 11.3.3 水压试验 对接焊接的受热面管子及其他受压管件应进行水压试验，试验压力应为元件工作压力 2倍，无残余变形为合格1212 换热管检验换热管检验 12.1 技术要求 12.1.1 换热管管端外表面应除锈，用于焊接时管端除锈长度不小于管径，且不小于 25mm，用于胀接连接时，管端应除锈至呈金属光泽，其长度不小于二倍的管板厚度12.1.2 同一根换热管，其对接焊缝不得超过一条（直管）或二条（U 型管），最短管长不得小于 300mm；包括至少 50mm 直边段的 U 型弯管段范围内不得有拼接焊缝对口错边量不得大于管子壁厚的 15%，且不大于 0.5mm，直线度偏差以不影响顺利穿管为限。
12.1.3 对接接头应进行不小于接头总数的 10%的射线探伤，且不少于一条,以 JB4730-94 的级为合格如有一条不合格时应加倍抽查，再出现不合格时应 100%检查12.1.4 对接后的换热管应按设计压力 2 倍的试验压力逐根进行液压试验12.1.5 U 形管不宜热弯，否则须征得用户同意，成形后换热管段的园度偏差，应不大于管子名义外径的 10%12.1.6 有耐应力腐蚀要求的 U 形弯管段及至少包括 150mm 的直管段应进行热处理12.1.7 换热管的长度按 NGG003.1-2005下料通用工艺守则有关规定确定和检验12.2 质量标准 对焊接接头进行通球检查，选取钢球直径按表 11-1 表 11-1 换热管外径 d25 2540 钢球直径 0.75di 0.8di 0.85di 注：di 换热管内径 12.3 检验方法（略）13 管板检验 13.1 技术要求 13.1.1 拼接管板焊缝应作 100%的射线探伤或超声波探伤13.1.2 除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力的热处理13.1.3 当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度 Ra 值不大于 25m；胀接连接时，管孔表面粗糙度 Ra 值不大于 12.5m 13.1.4 连接部位的换热管和管板孔表面，应清理干净，不得留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等 13.1.5 连接时，其胀接长度不得伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应园滑过渡，不得有急剧的棱角。
13.2 质量标准 13.2.1 常用钢制级管束孔桥宽度按表 13-1 规定13.2.2 常用钢制级管束孔桥宽度偏差按表 13-2 规定钢制级管束孔桥宽度（mm）表 13-1 换 热 器 外 径 孔 心 距 s 管 孔 直 径 d 名义孔桥宽度s-d 允许孔桥宽度 B（96%的孔桥宽度不得小于下列值）Bmin 允许最小孔桥宽度（4%的孔桥数）管板厚度 20 40 60 80 100 120 140 160 14 19 14.25 4.75 4.18 4.11 4.05 3.99 3.92 3.86 3.79 3.73 2.48 16 22 16.25 5.75 4.92 4.86 4.80 4.73 4.67 4.60 4.54 4.48 2.98 19 25 19.25 5.75 4.92 4.86 4.80 4.73 4.67 4.60 4.54 4.48 2.98 25 32 25.25 6.75 5.92 5.86 5.80 5.73 5.67 5.60 5.54 5.48 3.48 32 40 32.25 7.65 6.82 6.76 6.70 6.63 6.67 6.50 6.44 6.38 3.93 38 48 38.40 9.60 8.77 8.71 8.65 8.58 8.52 8.45 8.39 8.33 4.80 45 57 45.40 11.60 10.77 10.71 10.65 10.58 10.52 10.45 10.39 10.33 5.80 57 72 57.55 14.45 13.62 13.56 13.50 13.43 13.37 13.30 13.24 13.18 7.23 钢制级管束孔桥宽度（mm）表 13-2 换 热 器 外 径 孔 心 距 s 管 孔 直 径 d 名义孔桥宽度s-d 允许孔桥宽度 B（96%的孔桥宽度不得小于下列值）Bmin 允许最小孔桥宽度（4%的孔桥数）管板厚度 20 40 60 80 100 120 140 160 14 19 14.40 4.60 4.03 3.96 3.90 3.84 3.77 3.71 3.64 3.58 2.40 16 22 16.40 5.60 4.77 4.71 4.65 4.58 4.52 4.45 4.39 4.33 2.90 19 25 19.40 5.60 4.77 4.71 4.65 4.58 4.52 4.45 4.39 4.33 2.90 25 32 25.40 6.60 5.77 5.71 5.65 5.58 5.52 5.45 5.39 5.33 3.40 32 40 32.50 7.50 6.67 6.61 6.55 6.48 6.42 6.35 6.29 6.23 3.85 38 48 38.50 9.50 8.67 8.61 8.55 8.48 8.42 8.35 8.29 8.23 4.75 45 57 45.50 11.50 10.67 10.61 10.55 10.48 10.42 10.35 10.29 10.23 5.75 57 72 57.70 14.30 13.47 13.41 13.35 13.28 13.22 13.15 13.09 13.03 7.15 13.2.3 钢换热管级管束（适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢换热管）的管板管孔直径及允许偏差应符合表 13-3 的规定。
表 13-3 换热管外径 14 16 19 25 32 38 45 57 管孔直径 14.25 16.25 19.25 25.25 32.35 38.40 45.40 57.55 允许偏差+0.15 0+0.20 0+0.25 0 13.2.4 钢换热管级管束（适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢换热管）的管板管孔直径及允许偏差应符合表 13-4 的规定表 13-4 换热管外径 14 16 19 25 32 38 45 57 管孔直径 14.40 16.40 19.40 25.40 32.50 38.50 45.50 57.70 允许偏差+0.15 0+0.20 0+0.30 0+0.40 0 13.2.5 胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷如贯通纵向或螺旋状刻痕等13.2.6 隔板槽密封面与环形密封面齐平或略低于环形密封面（控制在 0.5mm 以内）13.2.7 拼接管板焊缝探伤标准按 JB4730-94 射线检测不低于级，或超声波检测中的级为合格13.3 检验方法（略）1717 产品试板检验产品试板检验 当工艺文件要求制作产品试板时，试板的检验应符合下列要求17.1 产品试板的制备 17.1.1 技术要求：17.1.1.1 试板材料必须与壳体一致。
17.1.1.2 试板坡口的制作方法、坡口形式与尺寸及加工要求与容器壳体同17.1.1.3 试板长度和宽度应以满足试验所需的试样类别和试样数量(含复验)的截取为宜17.1.2 质量标准 17.1.2.1 试板材质与壳体材料为同钢号、同厚度、同热处理状态同炉号17.1.2.2 试板标记至少应包括容器产品编号，材料牌号，焊工钢印号17.1.2.3 试板的制作外形尺寸如下图 12560450250（容器600）17.1.3 检验方法：核对标记内容，试板外形尺寸及坡口尺寸和表面加工质量，并签字认可17.2 焊接检验 17.2.1 技术要求 17.2.1.1 试板固定在壳体 A 类纵缝的延长部位应保证定位焊牢固可靠17.2.1.2 试板与壳体同时施焊，其工艺要求、焊工资格与壳体同17.2.1.3 有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理17.2.2 质量标准 焊缝应经外观检验合格后进行无损检测，不合格允许返修如不返修，无损检测人员应对内部超标缺陷划出准确部位，以便取样时避开缺陷取样17.2.3 检验方法（略）17.3 试样检验 17.3.1 技术要求 17.3.1.1 压力容器试样的顺序如截取下图 17-1 所示，锅炉试样截取按图 17-2 所示。
两端舍去部份，压力容器试样：焊条电弧焊不小于 30mm，自动焊不小于 40mm，锅炉试样：取纵向弯曲时不小于 30mm，其他不小于 50mm如有引弧板和引出板，也可以少舍去弃去拉伸面弯背弯冲 击金相备 用40505050250600 图 17-1 弃去拉伸面弯背弯焊缝拉伸金相备 用40505050250450 图 17-2 17.3.1.2 试样截取如采用热加工，应去除热影响区，并根据试验项目作临时标记移植17.3.1.3 压力容器试样的类别与数量见下表 17-1；锅炉试样类别与数量见 17-2 表 17-1 试样类别 拉伸 弯曲 冲击 s20 s20 焊缝金属 面弯 背弯 侧弯 试样数量 1 1 1 2 3 注：a.当试样厚度s 为 1020mm 时，可用一个面弯，一个背弯，也可以用 2 个侧弯代替面弯和背弯b.只有当壳体材料（Q235B、C 除外）有冲击要求时试板才截取冲击试样进行冲击试验表 17-2 力学性能试验项目和试样数量 工艺试件的厚度 t（mm）试样项目和试样数量（个）拉 力 焊接接头 全焊缝 面弯 背弯 侧弯 冲击 1.5t10 2/2 2/10t20 2/2 2 t20 2 注/4 注：管子外径小于或等于 76mm 时，可用一整根工艺试件作拉力试样，代替剖管的两个拉力试样。
当锅筒（锅壳）的母材厚度大于 20mm、小于或等于 70mm 时，取一个全焊透焊缝金属的拉力试样；当母材厚度大于 70 时，取两个拉力试样可以用四个横向侧弯试样代替两个面弯和两个背弯试样对于异种钢接头，可以用纵向面弯和背弯试样代替横向面弯和背弯试样当评定组合的焊接方法或焊接工艺的焊缝时，弯曲试样的拉伸面应包括每一种焊接方法和每一种焊接工艺的熔敷金属当产品焊缝要求冲击韧性试验时，工艺试件的焊缝和热影响区应分别切取三个试样进行冲击韧性试验试样上的刻槽应开在焊接接头的侧面上如果是异种钢接头，工艺试 件的焊缝和每侧的热影响区各切取三个试样进行冲击韧性试验17.3.1.4 试样经机加工检验合格之后作永久性标记移植17.3.2 质量标准 17.3.2.1 拉伸试样的加工应符合下图 17-3 所示锅炉管子拉伸试样加工见图 17.4，当管子外径大于 76mm 时取 B=20mm，当管子外径小于或等于 76mm 时，取 B=12mm6宽度256R25663.2板厚 图 17-3 6B6R25TT3.2ALL1L2D A焊缝表面最宽尺寸，mm；T按试样厚度取，不足 6mm，者取 6mm；B收缩断面，取 B=（120.3）mm 或 B=（200.3）mm；L1长度尺寸，根据试验机而定，不宜少于 100mm；L试样全长，mm；D试样加工的最小量，为了收缩断面 B 的宽度上得到平行表面。
图 17-4 a.当因试验机能力限止而不能进行全板厚的拉伸试验时，则沿试板厚度方向，分割成近似相等的若干等分，以次作为试样厚度该试样厚度应较接近于试验机所能试验的最大厚度因切口损耗造成的减薄量应属正常，即分割后若干试样叠加的厚度，可以小于原试 板全厚度；b.焊缝余高应用机械方法去除，使之与母材平齐；c.当用两种或两种以上方法施焊时，试样应包括每种焊接方法的焊缝金属d.拉伸试样的抗位强度（b）应大于或等于：()图样的规定值钢材标准抗拉强度的下限值如不同强度等级的两种钢材组成的焊接接头，则为其中标准抗拉强度下限值中的较小值若采用分割后的多片试样，则将该多片试样组成一组，并对每片进行试验同时，焊接试板金属厚度焊接接头的拉伸试验结果为该组试样的平均值其平均值应符合上述要求，如果断在焊缝或熔合线外的母材上，该组单片试样的最低值不得小于钢材抗拉强度下限值的 95%（碳素钢）或 97%（低合金钢和高合金钢）17.3.2.2 弯曲试样加工应符合下图所示：BTL（a）横向面弯试样BTL（b）横向面弯试样 a焊缝的余高或垫板应采用机械方法去除，拉伸表面应平齐，棱角应倒园，园角半径2mmb焊缝和热影响区应包括在弯曲变形范围内，弯轴中心应对准焊缝中心。
c弯曲试验技术参数如表 17-3 所示：表 17-3 试样厚度 弯心直径 支座距离 弯曲角度 a=板厚 D=4a 6a+3mm=1800 d当试样弯曲到规定角度之后，其受拉面的任何方向不得有单条长度3mm 的裂纹或缺 陷试样的棱角开裂不计，但因焊渣或其他焊接缺陷引起的试样棱角开裂应计入长度17.3.2.3 冲击试样的截取位置与缺口方位如下图所示560.627.50.3100.05100.0580.0518030 30 30451R0.250.025 a试样距钢板表面 12mm 为冲击试样的上表面，沿垂直焊接方向，在最后焊道的焊缝侧截取试样缺口垂直于钢板表面，并位于焊缝的中央位置b试样的形式与加工尺寸按 GB/T229 的规定c 常温冲击功应符合图样或有关技术文件的规定，但3个试样冲击功的的平均值27J，（101055mm）或 14J（51055mm）d当无法制备 51055mm 小尺寸冲击试样时，则免作冲击试验17.3.3 试验方法 17.3.3.1 拉伸试验按 GB/T228-87金属拉伸试验方法的规定进行在确认已读出拉伸试 样的最大载荷后，允许不拉断试样，以免噪音和对机器的损伤17.3.3.2 弯曲试验按 GB/T232-88金属弯曲试验方法的规定进行。
17.3.3.3 冲击试验按 GB/T229-94金属夏比缺口冲击试验方法的规定进行17.4 复验：17.4.1 拉伸、弯曲试验不合格，允许复试对不合格项取双倍试样进行复验，如仍不合格 则作不合格论处17.4.2 若某项试验不合格原因是由于试验条件不佳或操作不当造成的，则该项试验作废，允许重新进行试验17.4.3 若冲击试样断口表面，由于存在无损检测允许（未超标）的缺陷而导致冲击功不合 格，则该试样作废，允许重新取样试验17.5 理化责任人对试板检验、检测记录与报告单审核后在“试板合格通知单”上签字确认注：本章依据 GB150-98钢制压力容器、JB4744-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验和本厂常用材料（b540Mpa、s60mm）等具体情况编制的如本厂上述实际条件发生变化，焊接质控人应立即上述标准规定修改和完善本章内容1818 热处理检验热处理检验 若图样无特殊要求，热处理检验具体要求按热处理通用工艺守则有关规定执行1919 组装检验组装检验 19.1 技术要求：19.1.1 用于组装的受压元件应经检验合格，且有相应的质量证明文件（流转卡和检验报告）19.1.2 壳体的结构与尺寸应符合设计图样，其极限偏差不得大于 GB150-98 钢制压力容器的要求。
19.1.3 不允许采用十字焊缝，相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开19.1.4 法兰面应垂直于接管或园筒的主轴中心线，法兰的螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置，有特殊要求，按图样规定19.1.5 直立容器的底座圈，底板上地脚螺栓孔应跨中均布容器上凡被覆盖的焊缝均应打磨与母材齐全，且经 100%无损探伤合格19.2 质量标准 19.2.1 相邻两筒节的纵缝和封头拼接焊缝与筒节的纵缝错开的焊缝中心距离不小于筒节板厚的 3 倍，且不小于 100mm19.2.2 筒体焊缝的最大对口错边量应符合表 19-1 规定锅炉筒体焊缝最大对口错边量按本规程中 14 条及 15 条有关之规定19.2.3 因焊接原因在环向和轴向形成的棱角 E 不大于（n/10+2）mm，且不大于 5mm19.2.4 除图样另有规定外，壳体直线度差应不大于壳体长度的 1，当直立容器的壳体长度超过 30m 时，其壳体直线度允差按 JB4710 的规定19.2.5 接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求时应按图样规定），其偏差不得超过法兰外径的 1%，且不大于 3mm法兰外径小于 100mm 时，按 100mm 计）。
19.2.6 筒节最小长度应不小于 300mm表 19-1 对口处的名义厚度 n(mm)对口错边量 b(mm)A 类焊缝 B 类焊缝 n12 1/4n 1/4n 12n20 3 1/4n 20n40 3 5 4050 1/16n 且10 1/8n,且20 19.2.7 容器内件与壳体的焊缝应尽量避开筒体 A、B 类焊缝19.2.8 组装之后，壳体的园度应符合以下规定：19.2.8.1 内压容器：a.壳体上同一断面最大内径与最小内径之差 e 应不大于该断面内径的 1%，且不大于25mmb.如被测断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则 e 应不大于该断面内径的 1%与 开孔内径 2%之和，且不大于 25mm19.2.8.2 承受外压容器及真空容器应符合 GB150-98 第 10.2.4.11 条之规定19.2.9 直立容器的底座圈，底板上地脚螺栓通孔应跨中均布中心园直径允差，相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于 2mm19.2.10 被覆盖的主焊缝磨平后其探伤合格标准与壳体相同19.2.11 机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差分别按 GB/T1804 中的 m 级和 c 级规定。
19.2.12 必须在压力容器的明显部位装设产品铭牌和注册铭牌，内容须符合 容规 附件六19.3 检验方法 19.3.1 以卷尺测量所有不相交焊缝的错开距离，取错开的最小距离19.3.2 以焊接检验尺测量焊缝的最大对口错边量取最大值19.3.3 用弦长等于 1/6 设计内直径 Di 且不小于 300mm 的内样板或外样板和直尺，分别检查筒体环向和轴向棱角 E、取最大值19.3.4 以卷尺测量筒体的长度，用伸缩尺测量壳体园度19.3.5 以细钢丝和等高块在互相垂直面上的四个点上，测量筒体的直线度，取最大值19.3.6 以角尺和直尺或塞尺测量法兰面垂直或水平偏差，取最大值19.3.7 用专用卡尺测量底座圈及法兰螺孔的分布和尺寸偏差19.3.8 检查被覆盖焊缝的探伤报告19.3.9 检查铭牌、注册铭牌格式及内容2020 耐压试验耐压试验 20.1 技术要求 20.1.1 组装完工的锅炉压力容器，应按设计图样的规定进行耐压试验20.1.2 搜集、汇总所有原始制造资料并对产品外观质量进行检查确认至少应包括以下内容：a.制造检验原始资料，记录齐全，签字手续齐备；b.产品内外表面外观质量合格，着重 C、D 类焊缝检查；c.内部杂物清除干净；d.所有接管法兰（包括人孔、手孔）、螺纹接口均用公称压力相当的盲板，管塞封闭，紧固螺栓装配齐全，紧固妥当。
20.1.3 加压设备（水泵或空压机）必须处于完好状态，其额定工作压力一般至少高于试验压力 0.2Mpa20.1.4 用于耐压试验的两个压力表必须精度，量程相同，并经校验合格，并在校验周期内压力表通常装在被检验容器的顶部便于观察的位置，压力表量程为试验压力的 2 倍为宜，但不得低于 1.5 倍和高于 4 倍的试验压力当试验压力1.6Mpa 时，压力表精度不得低于2.5 级；当试验压力1.6Mpa 时，压力表精度不得低于 1.5 级，表盘直径不得小于 100mm20.1.5 用于耐压试验的水质必须是清洁的对于碳素钢和 16MnR 和正火 15MnVR制容器，水温不得低于 50C；其他低合金钢制压力容器，水温不得低于 150C如用空气作试验介质时，碳素钢、低合金钢制容器其温度不得低于 50C，其他材料制压力容器按图样规定20.1.6 灌水时，容器的最高点应设排气口，保证水能充满整个容器空间，对于大型容器（如V50m3），应充分考虑基础承载能力20.1.7 如采用空气作试验介质时，应是干燥、洁净的空气，现场安全措施应得到分管领导的批准认可，且有主管安全的负责同志到现场检查、确认、监督20.1.8 试验压力的选取 通常情况下，用水为试验介质时，试验压力为设计压力的 1.25 倍，用空气为试验介质时，试验压力为设计压力的 1.15 倍。
锅炉本体，当工作压力0.8Mpa 时，水压试验压力为工作压力 1.5 倍，且不小于 0.2Mpa当工作压力大于 1.6Mpa 时，水压试验压力为工作压力1.25 倍如图样有规定，则按图样规定进行20.1.9 耐压试验时还应请驻厂监检代表到现场检查确认20.2 质量标准 20.2.1 以水为试验介质时，液压试验后压力容器符合下列条件为合格：a.无渗漏；b.无可见的异常变形；c.试验过程中无异常的响声20.2.2 以空气为试验介质时，压力容器在整个试验过程中无异常响声，经肥皂液或其他检 漏液检查无漏气，无可见的变形为合格20.3 试验方法 20.3.1 以水为介质进行液压试验的升压程序：minMPaMPaPP1PT min保压时间保压时间MPa（0.8PT）注：PT-试验压力（Mpa），P-设计压力（Mpa）t-时间（min）待容器壁温与水温接近时，缓慢升至设计压力（P），确认无泄漏时，继续升至试验压力（PT），压力容器保压不少于 30min，锅炉保压不少于 20min，然后降至试验压力的 80%，保压进行检查，保压不少于 10min保压期间不得采用连续加压的方法来维持试验压力不变，也不得带压紧固螺栓，或向受压元件施加外力。
20.3.2 以空气为试验介质进行耐压试验的升压程序minMPaMPaPP1PT min保压时间保压时间MPa（0.8PT）注：PT-试验压力（Mpa），P-设计压力（Mpa）t-时间（min）先升至试验压力的 10%进行初步检查，如无泄漏，可继续升至试验压力的 50%，检查无异常再按试验压力的 10%逐步升压，直至到试验压力（1.15P），保压不少于 30min，然后降至试验压力的 87%进行检查，保压时间一般不少于 10min不得用连续加压的方法保持压力不变，严禁带压紧固螺栓20.3.3 检查期间，容器外表（尤其焊缝）应保持清洗、干燥20.3.4 液压试验工作结束之后，应随即将液体排尽，并用压缩空气将容器内部吹干20.3.5 换热容器的耐压试验程序应按 GB151-1999管壳式换热器的有关规定进行20.3.6 夹套容器一般应先经内胆耐压试验合格后方可组焊夹套夹套进行耐压试验时，应充分考虑到对内胆的影响，或按图样规定进行20.3.7 试验过程中如发现泄漏需用电焊方法进行返修，必须将容器内试验介质排尽返修合格后，必须按上述方法重新试压20.4 气密性试验 20.4.1 当图样要求做气密性试验时，试验压力、试验介质和检验要求按图样规定进行。
20.4.2 容器液压试验合格之后方可进行气密性试验试验压力应缓慢上升，达到规定试验压力保压 10min，对所焊接接头和连接部份进行泄漏检查小型容器亦可放入水中检查如有泄漏，修补后应重新进行耐压试验和气密试验20.4.3 容器进行气密性试验时，一般应将安全附件装配齐全如需投用前在现场装配安全附件，应在出厂质量证明书的气密性试验报告中注明“装配安全附件后需再次进行现场气密性试验2121 返修后产品返修后产品的水压试验的水压试验 返修后产品必须重新按规程水压试验合格2222 产品出厂前检验产品出厂前检验 22.1 技术要求及质量标准 22.1.1 产品表面油漆均匀、无气泡、龟裂和剥落等缺陷，漆色一致，美观大方22.1.2 产品外表面无锈蚀，划伤、碰伤等超标缺陷，内部无积水、杂物等垃圾22.1.3 锅炉压力容器所有法兰（包括接管、人孔、手孔）密封面无划伤、磕、碰等痕迹，均有可靠的防止碰伤的措施22.1.4 锅炉容器的包装具有足够的强度，能确保经受沿途运输，装卸之需要，或满足合同规定要求22.1.5 产品安全附件，随机备品备件齐全，规格、型号、技术参数满足出厂图样要求，且与装箱单吻合22.1.6 产品出厂文件（包括压力容器竣工图及合格证、质量证明书、监检证书）齐全，与产品编号一致。
22.1.7 产品铭牌、注册铭牌内容、格式符合容规，GB150-1998 标准规定，钢印齐全，字迹清晰22.2 检验方法（略）2323 产品制造档案的建立产品制造档案的建立 23.1 产品制造档案资料按台建档压力容器一般按下列顺序装订：a.制造工艺过程卡 b.焊接工艺卡 c.主要受压元件材料汇总表（含材料代用单）d.逐台产品焊条领用记录 e.外购外协件（含封头、法兰、锻件、膨胀节等）检验记录 f.主焊缝施焊过程检验记录表（含焊缝返修及焊工钢印示意图）g.产品焊接试板力学性能试验记录及报告 h.产品无损检验记录及报告 i.外观及几何尺寸检验报告 j.压力试验记录及报告（含水压、气压、气密性）k.产品质量证明书（含产品合格证、铭牌拓印件副本）l.产品监检证（副本）m.产品竣工图（副本）g.产品质量证明书 h.产品监检证书 注：1 如本台产品无此项，则在序号上圈“O”，以示区别2 增加资料内容，以序排列装订，且在目录上注明 。