实施精益生产过程中价值流图析方法的应用( The Application of Value Stream Mapping in ImplementingLean Production ) 中国汽车技术研究中心 杜宏生 要实施精益生产却无从下手，这是专门多企业都会遇到的问题， 因此了解自己价值流真正的状况， 关于企业持续改进， 实施精益 生产来讲是十分重要的 本文对价值流和价值流图析通过描绘顾 客要求、产品物流、 要紧供应商和信息流来绘制企业的价值流现 状图，基于精益生产中消除白费思想发觉改进的机会和关键过程 进行持续改进， 进而通过过程的方法实现设定的以后状态图的方 法进行介绍， 旨在为企业提供一种基于现场的实施精益生产的 有效途径和方法 希望能关心企业在实施精益生产过程中更好的 发觉产生白费的根源并消除之，以提高企业的竞争力关键词：精益生产 价值流 价值流图析It is the problem of many enterprises that from where and how to implement Lean Production, so understanding our actual value stream is very important for a enterprise toimprove continuously and implement Lean Production.This paper introduces the concept of value stream and the method of how to draw current state map of value streamby collect the demandsof customer, draw the material flow , main supply and the information flow, find the chance and the key processes to improve continuously based on the thinking of eliminate waste in Lean Production, and realize the future state map of value stream with process method, thus can provide a effective way and method to implement Lean Production for enterprises based on the site. I hope this paper will give some helps for enterprises to find and eliminate roots of wastes better, increase the competitive ability of enterprises.Key words: Lean Production, Value Stream, Value Stream Mapping 企业实施精益生产，确实是要依照精益思维的原则，在组织、治 理、供应链、产品开发和生产运作方面建立有效的生产方式，以 消除所有不增加价值的白费为目标， 逐步改善进而最大限度地谋 求经济效益和提高竞争力。
企业在产品开发、 生产制造、 治理及服务顾客整个流程中实施精 益生产所产生的巨大优势， 已通过八十年代的丰田汽车公司、 九 十年代的戴尔公司以及其他一些企业的巨大成功， 为世界企业界 所公认但令人遗憾的是， 许多企业在导入精益生产理念和方法后， 专门 少认真地对整个产品的价值流进行分析， 就专门快进入了大规模 的消除白费活动， 这些改进活动尽管可能改善了产品价值流的一 小部分， 使之流淌得更加顺畅， 然而其它部分的问题仍会导致大 量库存，最终的结果是没有降低成本，甚至有所增加假如仅仅 局部实现了精益， 那么改进效果的持续性就会受到限制， 不能实 现如大野耐一所讲的“在全过程中减少白费”，这将会导致精益 生产的实施无法进行下去不同行业、 不同企业的情况是千差万不的， 我们在实施精益的过 程中，经常会被企业杂乱无章的背景所迷惑，不明白从哪里、如 何实施改善活动，会觉得改善活动无从下手在这种情况下，就需要有一个有效的工具或方法， 能够让我们找出白费及其缘故之 所在，然后将其消除，那个工具确实是价值流图析技术价值流图析技术作为一个有效的工具， 能够通过做图的方法， 关 心企业考虑整个产品价值流的流淌，而不是只考虑孤立的过程， 从而使企业能够对其整个价值流进行持续的、 系统化的改进， 提 高企业的效益和在市场中的竞争能力。
利用价值流图析技术， 不仅能够消除白费， 还能够消除产生白费 之根源， 使之不至于卷土重来 价值流图析技术已为全球专门多 企业所同意和采纳，而且对实施精益生产起到了良好的效果一、 价值流图析技术与方法在论述价值流图析技术之前，首先介绍什么是价值流1.1 价值流所谓价值流， 是当前产品通过其差不多生产过程所要求的全部活 动这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分， 包括了 从产品最差不多的原材料时期一直到产品交付顾客的全部过程， 如一辆汽车的制造，包括了从顾客要求到概念设计、产品设计、样车制造、试验、定型、投产到交付后的使用、信息反馈和回收 过程，会经历专门多车间、工厂、公司，甚至可能经历过多个国 家和地区1.2 价值流图析技术价值流图析技术是关心你分析整个价值流的一个强有力的工具， 它能够使整个价值流——通常是纷乱复杂的， 变为可视的一张价 值流现状图（如本文图 1 所市），使得价值流中的问题显现出来， 如此就能够应用各种精益技术将不增值的活动 -- 即白费消除 这 种改进不仅能够消除白费， 而且能够消除白费之源， 使之不至于 卷土重来，从而提高企业的竞争力从价值流的定义能够看出， 价值流包括整个产品生命周期， 地域 范围可能包含若干个企业甚至国家和地区， 因此做出产品的整个 价值流的图析是极为复杂的工作， 但分析价值流的差不多方法是 相同的。
为了方便起见， 那个地点我们要紧讨论工厂内的价值流1.3 价值流图析技术 在进行价值流图析之前， 需要先来明确实施图析的要紧步骤， 如 专门多技术的实施一样，价值流图析也是一个过程，采纳方法，即确定 Why（什么缘故），Who（谁做），What （做什么），When （何时做），Where （在哪做），和 How（如何做），前面 我们差不多讲明了什么缘故做图析， 其它步骤具体为以下六方面 的事宜：1） Who确定谁来做 需要一位了解产品价值流而且能推进其改进的人， 那个人具有领 导职责（价值流经理），由他来领导一个小组进行价值流图析工 作2） What确定做哪些产品的价值流图析通常我们首先按照 80—20 原则，对阻碍企业最大的产品进行图 析3） When确定何时做应在实施改进之前对价值流进行分析， 以确定应首先改进哪些过 程4） Where 确定在哪里做毫无意义， 在现场！ 只有在现场收集的数据才能真正反映价值流 的状况5) How 进行图析 下面将以CAHC公司价值流图析为例，简单讲明价值流图析的应 用方法价值流图析实际应用2.1选定产品系列表中所示为CAH(公司2003年供货打算，依照80— 20原则一阻 碍大的产品或因素只占全部的 20%能够确定对公司阻碍较大的 产品有8A和8B两种，他们均属于8系列产品，生产过程差不多 相同，因此确定图析该系列产品。
产品型 号8A8B7A7B65年供货量500003000050001500010000100002.2绘制价值流现状图价值流现状图的绘制应依据以下几个步骤进行:了解并记录顾客的要求 如图 1 中右上角顾客要求框所示，我们要紧应了解顾客的需求 量、种类、交付频次和要求等•了解并画出工厂内材料流图如图 1 中下部的线框所示， 也是工厂内的差不多生产过程， 我们 将能够连续进行的过程列入一个框内， 无法连续的， 在两框之间 用库存三角分开•收集并记录每个生产过程的数据（数据框） 在每个过程线框下记录要紧数据包括生产节拍、 换型时刻、 操作 人数、有效工作时刻、设备使用率、废品率等与过程改进有关的 数据注意，这些数据应是现场收集的， 而不是某些资料记载的•了解库存情况小组应对所有库存（包括线上在制品库存）进行盘点，然后记载 库存三角下面注意， 是点数而非查帐！•原材料采购和交付的情况如图 1 种左上角所示，了解要紧供应商的供货情况了解、记录顾客订货、生产打算、原材料订货过程的信息传递 途经及信息，画出信息流如图 1上部所示， 表示出顾客订单、 材料订单和生产信息传递途 径和方法•画出生产时刻线和计算相关数据 将库存数量按照顾客需求节拍转化为时刻， 与生产过程时刻数据 一同画在时刻线上，求出生产过程时刻占整个时刻的百分比。
画出的CAHC公司完整价值流现状图如图 1所示2.3 绘制以后价值流图绘制价值流图析现状图的意义就在于通过图析发觉工厂生产过 程中存在的白费，从图 1 我们能够看出， 188秒的生产时刻只占 然整个周期时刻 23.6 天的不到 1%，大量的时刻白费在库存和等 待上了 通过分析缘故， 找出关键的白费及其改进的方案并予以 实施——即通过实施精益生产来消除产品价值流中的白费 分析 现状的目的在于解决价值流中的问题， 而这些问题要在以后状态 图的制定中通过实施精益价值流来予以解决发觉白费 确定什么是白费， 要依照精益思维的第一个差不多原则 顾客的角度而不是从某个公司、 部门或机构的角度确定价值” 来 确定的 精益生产中把白费分为两种： 即—不增加价值但目前生 产、开发等系统要求存在和不增加价值且能够立即消除设计并实施精益的以后价值流的准则我们画出价值流现状图的目的确实是要使当前生产状况所存在 的白费用画图和计算的方式充分显现出来， 找出缘故， 采取措施 逐步完善价值流图析以后状态图确实是使得当前价值流变成精 益的价值流那么，如何设计并实施精益的以后价值流呢？那个地点提供 7 个准则并作简单解释。
准则 1：按顾客节拍生产使得生产过程的节拍与交付顾客节拍保持一致，实现准时化生产准则 2：尽可能地实现连续流淌尽量消除和减少库存和等待，如此生产过程就能够连续进行准则 3：在无法实现连续流淌的地点采纳看板拉动治理对与节拍相差悬殊，种类繁多的过程 , 如冲压和焊接如此的无法 流淌过程，采纳看板治理准则 4：努力使得顾客的订单只发到一个过程 保证信息的一致性准则 5：在价值流启动过程按时刻均匀分配多品种产品的生产 实现均衡生产准则 6：在价值流启动过程通过启动一个单位的工作来实现初始 拉动那个拉动的“动力源”一定要来自顾客准则 7：在价值流启动过程上游工序形成每天能够制造各种零件 的能力多品种、 小批量的混流均衡生产， 要求上游过程通过减少换型时 刻和生产批量来提高对下游过程变化的反应速度， 如此能够尽可 能地减小库存的在制品9(她SO主产计划^0悝祐1娄配1^SrL2Aim4fl»A3(liiH2?OTA >unn1JKA 伽H°』— 供应商'■ Z- L・ XIC/T=3SsC/T=45s伽C/T=40eu/n-iiiC/0-10C/O-ldmitiG/O-OC/0-0tairL诫用寒■«Mb=100fti«7 id\I q .而 r~Idn44 idE ^1200(己昭001 0沬1 0沬El 禺：23 .id图1 CAHC公司的现状图233研究现状，找出差异并绘制以后价值流图以后状态图是我们进行精益转化的目标蓝图。
依照精益思维和精 益价值流的准则来分析前面做出的现状图， 使我们能够发觉存在 专门多方面的白费，以便我们去消除分析研究现状图的关键步 骤具体来讲分为8步（以CAH（公司为例）；•确定有效工作时刻和顾客需求节拍依照顾客需求量18400/月和有效工作时刻27600秒/天，可出节拍应为60秒。