生产工艺规程受控状态：发 放 号：编 制：刘贤博审 核：田金峰批 准：田永锋2017年08月05日发布 2017年08月05日实施目 录壳体制造工艺规程 WK-GY01-2017………………………………………………3电气装配工艺规程WK-GY02-2017………………………………………………4电器件装配工艺规程WK-GY03-2017……………………………………………6二次配线制作和布线工艺规程WK-GY04-2017…………………………………8母线制作安装工艺WK-GY05-2017………………………………………………11焊 接 工 艺 规 程 WK-GY06-2017……………………………………………15涂装前处理工艺守则WK-GY07-2017……………………………………………20油漆涂装工艺守则WK-GY08-2017………………………………………………24粉末静电喷涂工艺守则WK-GY09-2017…………………………………………27壳体制造工艺规程 WK-GY01-2017A/0 共1页第1页目 的为了使低压成套设备的箱壳体制造符合要求，确保制造质量，制定本工艺规程。
适用范围适用于低压成套设备的 壳体的各类制造情况工序流程（1）箱壳体：冷轧钢板(外购)——验收——下料（划线、剪板）——成形（冲角、冲孔、折弯、拼装焊接）——表面处理 ——装配——检验（2）表面处理 ：酸洗（除锈）——除油——磷化——喷塑（喷漆）依 据应符合图纸要求工序检验记录自检，不记录但应做好《工序控制单》记录但是，发现有进货缺陷，应记录并报告具体工艺要求工序工艺质量要求工具检验冷轧钢板外购、验收及准备●技术人员，按照箱壳体总装配图纸，编制部件工艺图纸（钣金件展开图纸），必要时确定具体制造工艺流程和要求；编制箱壳体定额材料清单●供应部门，依据箱壳体定额材料清单规定的材质、厚度和数量，采购外壳钢板●检验员，应验收钢板规格、数量、材质合格证、表面质量和厚度，并做好进货验收记录专检下料（划线、剪板）●操作工人，应依据图纸要求，在钢板上划线，确保合理利用材料●操作工人，根据冲剪机操作规程，启动并检查设备运转正常●操作工人，在核对钢板的材质和厚度应与图纸一致后，根据工艺图纸和冲剪工艺流程，冲剪箱体件●首件冲剪，应仔细定好标尺，对好冲模；应做首件检验，尺寸无误和公差符合图纸后，方可批量加工冲剪机或冲床卷尺直尺首件自检成形（冲角、冲孔、折弯、拼装焊接）（1）冲角、冲孔：对下好的箱体件上冲角、冲孔，其尺寸和位置应符合图纸要求。
2）折弯：●对于需折弯的箱体件，根据工艺图纸，用折弯机进行折弯●对首件应自检，要求折弯角度，偏差不超过±1°，尺寸定位精确，符合箱体图纸公差要求自检合格后，方可批量加工3）拼装焊接：●根据图纸要求，进行拼装，然后进行焊接●焊接人员，在焊接前，应检查电焊机运行正常；应按照被焊材质和焊接接头类型，试焊，确定适宜的焊接工艺（如焊条和焊接电流等）●焊接人员，应按照箱体装配图纸要求和焊接安全规程要求，对需焊接的部位实施焊接（点焊）●要求焊接平整，焊接深度适宜，点焊焊点分布均匀，确保足够的焊接强度；无虚焊、焊穿和漏焊 ●焊接人员应经过劳动部门的专业资格培训认定卷尺直尺角尺电焊机对焊机首件自检自检 电气装配工艺规程 WK-GY02-2017A/0 共2页第1页目 的低压成套设备产品制造的主要工序是电气装配，为了确保其装配有序、规范，保证装配质量，制定本工艺规程适用范围适用于本企业低压成套设备产品的装配工序流程装配前准备——电器件装配———次配线——二次配线——出厂检验——装订铭牌加施标志——包装入库（出厂）依 据图纸、电气件安装使用说明书工序检验记录一般工序过程自检，不作记录。
但是，应填写《工序控制单》；如发现电器元件、母线、绝缘导线和绝缘支撑件的不合格情况，并报告检验员具体工艺要求工序步骤工艺质量要求使用工具设备检验装配前准备●熟悉装配图、电气原理图和线路图，确定安装工序和次序有疑问及时报技术人员●接收柜架结构及零部件，检查其各部件尺寸及开孔等是否与图纸相符合●领用电器元件、绝缘导线和所需材料，检查器件和绝缘导线的外观有否损伤，其规格型号、电压等级、电流容量等是否与图纸符合●准备安装用工具自检#电器件安装●阅读各电器件的安装使用说明书，搞清各电器件的安装步骤及注意事项●阅读装配图，明确该电器件的安装位置和距离●在安装前，首先将构架排列固定安装整齐，适宜时应安装好电器元件的固定安装板●依据《电器件安装工艺》要求，对各电器件实施安装自检一次配线#母排制作和安装●根据图纸的要求，准确确定母线的长度，按照《母线制作和安装工艺规程》，进行母线的制作●在母线安装前，应先按照装配图纸的位置和距离要求，在柜内安装好用于母线固定支撑的构架●按照装配图纸的要求，依据《母线制作和安装工艺规程》实施母线的安装，注意保证电气间隙符合要求弯排机台钻自检其它安装●安装负载接线端子和负载出线口。
●进行并完成其余一次线的连接板手改锥自检电气装配工艺规程 WK-GY02-2017A/0 共2页第2页具体工艺要求工序步骤工艺质量要求使用工具设备检验二次配线#二次配线的制作在二次配线布置前，应先按照图纸的装配要求，确定二次绝缘导线的型号规格、长度、根数和标号，按照《二次配线制作与布线工艺》制作二次绝缘导线，以备二次布线用注意：绝缘导线的额定绝缘电压不得低于各电器元件的额定工作电压剥线钳压线钳打号机自检接线行线辅助件安装在主要电器件安装完毕后，应接着安装固定中间接线端子、保护接线端子和行线槽等二次布线辅助件或者一些小型电器件整体固定安装板要求安装距离适宜，固定牢固，排列整齐，便于接线和走线板手改锥自检二次配线#二次布线按照《二次配线制作与布线工艺》规程，进行各电器件、仪表和中间端子的接线连接，包括电器件，与主电路、与二次回路、与保护电路的连接，以及保护电路的连接，分为接线、走线和绑扎固定等工序步骤，要求接线正确，排列整齐，固定紧密，接触良好改锥万用表自检仪表校对及电器件整定（必要时才进行）●使用校准合格的仪表,同时接入电路,通电模拟,比较校准仪表和被校准仪表二者的读数,偏差在仪表的误差范围内即为合格，否则应调整直至合格。
●对断路器的脱扣器、接触器的延时、热继电器的整定电流等进行整定校准合格仪表出厂检验在整体装配完毕后，装配人员应首先进行自检查，在确认装配完好后，通知检验员按《成品检验规程》进行出厂检验，并记录专检装订铭牌加施标志在检验合格的产品本体上:●在柜体外正表面，安装铭牌（内容见GB7251.1的5.1条款）●加贴CCC认证标志包装入库（出厂）●包装前，应检查产品的标志及应随产品出厂的技术文件与资料是否完整设备包装应符合的要求，即标志应清楚整齐，并保证不因运输或储存较久模糊不清详见《标志、包装、搬运、储存和车间管理规定》文件●入库存储或办理出入库手续直接出厂交付自检备 注●以上安装工艺次序，可以根据实际进行调整●一般装配工负责工序自检，也可由装配工之间进行互检要求在每步工序或局部接线完成后，应仔细核对一遍图纸和接线，确保正确无误；并且，应对连接处重新紧固检查一遍，确保接触良好●带“#”号的为关键性生产工序 电器件装配工艺规程 WK-GY03-2017A/0 共2页第1页目 的电器件的装配，是低压成套设备产品生产的重要工序，为了确保其装配有序、规范，保证装配质量，制定本工艺规程。
适用范围适用于本企业低压成套设备产品所涉及的关键安全电器件及其它重要件的装配，包括断路器、隔离开关、熔断器、交流接触器、热继电器、电流互感器和仪表等工序流程一般先安装大的，然后在安装比较小型的电器件，具体次序依据方便确定依 据装配图纸、各电器件安装使用说明书工序检验记录自检互检，不作记录但是，应填写《工序控制单》；发现器件有缺陷，报检验员具体工艺要求工序步骤工艺质量要求使用工具检验准备（1）准备板手和改锥等安装用工具；（2）阅读电器件的安装使用说明书，搞清安装步骤和注意事项3）阅读装配图，明确电器件的安装位置和距离，确定各电器件的安装次序安装支撑构架和安装固定板（1）根据装配图和电器件的安装支撑固定要求，首先安装支撑固定用的构架（梁架）/安装板2）确定前后、左右、上下构架梁的安装次序和各梁架的安装位置和距离3）依据梁架的安装次序，测量好安装距离，顺序安装各梁架，保证各梁架的前后、左右和上下安装位置和距离符合图纸要求4）对于不影响后续安装的梁架应紧固；影响后续安装的梁架的固定螺栓应带上，可不别马上紧固，待安装好后续电器件后，再予以紧固5）对于安装接触器、熔断器、热继电器等小型电器的支撑固定安装板，或者对于安装仪表的安装固定板，应先开好安装孔；依据方便性，可先将电器件或仪表安装在安装板上，然后，再整体将安装板安装固定在柜内构架上；也可先将安装板固定在柜内构架上后，再安装电器件。
6）要求将支撑构架和安装固定板，与柜内构架用螺钉紧固牢靠，注意加螺钉防松垫卷尺板手改锥一致性检验安装固定电器件（1）把电器件抬装在预定安装位置上，与周边连接衔接好，然后，紧固电器件安装固定螺丝要求位置端正，固定牢固2）应对电器件，做不通电的手动功能操作试验，观测分合是否正常灵活，若有受阻现象，应松开固定螺丝，调整电器件位置，直到其功能操作正常为止，最后应紧固其固定螺丝，确保该电器件与支撑构架固定一体3）在搬动电器件时，严禁摔碰和震动；不许以电器件的活动机构和辅助接点等不能承重的部位，扳动电器件，以防损坏电器件4）注意：在抬装比较大的电器件时，应多人同时配合安装，以免磕碰器件或碰伤装配人员卷尺板手改锥一致性检验 电器件装配工艺规程 WK-GY03-2017A/0 共2页第2页具体工艺要求工序步骤工艺质量要求使用工具检验安装完检查在各电器件安装固定完毕后，应做下列检查，只有符合要求后，方可转入下一道工序：（1）应核对装配图纸，检查各电器件安装布置是否符合图纸规定，检查是否和送检的样品一致。
2）手动操作进行功能操作试验，观测其动作效果是否正常3）检查安装是否符合安装使用说明书的要求4）固定是否牢固，固定螺丝是否都加了防松垫5）检查电器件是否有磕碰损伤现象，是否和申请的关键元器件一致6）有安装方向要求的电器件，其安装方向是否正确7）检查是否有在紧固螺钉时，因用力过猛引起的器件绝缘破裂等现象目测旋转工具一致性检验注意事项（1）对于断路器的安装，应注意与母线的连接协调；如与隔离开关连接，应保证断路器、操作手柄和柜门面板三者之间位置的协调2）对于隔离开关的安装，其主要部分都是裸露带电体，它与周围的架构应保证符合装配图纸规定的安全距离；使分合闸操作正常，应保证三相同期；其动、静触头间接触不良或接触压力不够以及其两侧的连接点接触不良是最容易在运行时造成发热的原因，因而，安装时必须保证这些部位的良好接触3）对于熔断器的安装，在其被串入被保护电路中，其与导线的连接，必须接触良好，以免通电后发生接触不良引起过热现象4）对于交流接触器的安装，一般安装面与垂直面的倾斜度不大于5度；安装接线时应防止螺钉、线头等落入接触器内，导致不能正常工作如在通电试验时出现声音异常，应除去铁心端面上的防锈油脂，以免出现接触器吸合后工作声音异常； （5）对于热继电器的安装，应远离发热器件，以免发生误动作；安装后，应调整整定电流值到适当值。
6）对于电流互感器的安装，应注意适当调整安装距离，使母线处于电流互感器中心部位；采取二次回路的一点接地，并保证接触良好备 注注意：互检一般由班组长或车间负责人进行 二次配线制作和布线工艺规程 WK-GY04-2017A/0 共3页第1页目 的为了使低压成套开关设备的二次配线制作和布线符合通用电气规范，确保制作和连接质量，制定本工艺规程适用范围适用于低压成套开关设备的二次绝缘导线的制作和布线，以及电气元件标示符号牌的制作工序流程（1）二次导线的制作：制作标号头——下线——穿线号——压端头（2）电气元件标示符号牌的制作（3）二次布线（包括二次回路和保护接线）：接线——走线——绑扎固定依 据设备中导线的颜色应符合GB/T2681的规定；标号应符合图纸要求记录自检，不作记录但是，应填写《工序控制单》；发现绝缘导线有进货缺陷，报告检验员具体工艺要求工序工艺质量要求工具设备检验二次导线制作准备在制作前，应熟悉图纸中配电系统和回路等编号，按照图纸中的编号、顺序和要求，将导线型号规格、长度、需制作标号字母等书写记录在纸上，并应仔细核对无误。
标号头制作●打线号：按书写的编号、顺序和要求，用专用打号机依次在标号管上每隔20mm打一个标号，要求字迹清晰、端正、无误●切割：用适宜的剪切工具，把打好的标号管，剪切成15—20mm长度的标号头，要求切齐正、均匀，保持标号居中打号机自检下线●核对实际导线的型号规格，应与书写记录（图纸）相符；●按书写记录规定的长度，剪裁二次导线段尖嘴钳卷尺自检穿线号在下好线的两端准确地穿好线号，要求线号与书写记录（图纸）绝对相符，穿好线后用手随便头处扭个弯，以防穿好后线号脱掉自检压接端头●用剥线钳剥去导线两端头绝缘皮，不能损伤线芯；●用压线钳，在二次导线段端头部，压适宜的专用压接端头剥线钳压线钳专检标示符号牌的制作对各电器元件（含端子排等），制作与原理图（接线图）标示相一致的文字符号，可用打号机打印，以备在成套设备装配完毕后，贴标示时使用打号机自检 二次配线制作和布线工艺规程 WK-GY04-2017A/0 共3页第2页具体工艺要求工序工艺质量要求工具设备检验二次布线二次回路的连接●接线连接： 用制作好的二次回路绝缘导线，按照线路图（接线图）和接线标号，进行各电器件、仪表和中间端子等之间的连接，必须保证连接正确无误，连接处接触良好，标号清晰。
具体步骤和要求如下：——连接次序：按照图纸，可以选择部件排列、图纸页码或线路顺序等连接次序方式，进行连接——连接过程：将接线端头插入接线端子，拧紧固定螺钉，要求接线正确，连接牢固良好在连接过程中，应注意核对绝缘导线的型号规格和接头标号，与图纸一致——连接接触：导线与电气元件及端子排的连接螺丝必须无松动现象尤其是电流互感器二次接线应牢固，以免出现二次开路或接触不良，引起互感器过热或损坏；以及热继电器的连接导线截面应与其适配，连接点应接触紧密，以免接触不良引起的误动作——通常一个端子上，只能连接一根导线，将二根导线连接到一个端子上，只有在端子是为此用途而设计的情况下才允许——柜内二次回路导线不应有接头，控制电缆或导线中间也不应有接头，如必须有接头时，应采用专用的接线端子过渡连接——有极性、相序要求的器件，应注意不能接反如电流互感器一二次回路应同极（可采用电流互感器校验仪,进行极性校验）●行走线： 一般应在行线槽内按导线类别走线，做到排布整齐，走线顺畅，尽量不交叉，拐弯处不宜出现死折；当绝缘导线穿越金属板上的穿线孔时，应在孔上加光滑的衬套，以防止导线绝缘层被磨损绝缘导线，不得贴近裸露带电部件和有尖角的边缘敷设。
在可移的地方（如跨门连接线），需采取相应措施以保护导线（如套螺线管），以免移动导致绝缘导线的机械损伤●绑扎固定： 对于不适宜用行线槽走线的绝缘导线部分，一般应按导线类别绑扎或卡固定，要求导线绑把或卡点分布均匀，距离适当，并使用线夹将线把固定在构架上●布线检查：在布线完毕后，应作整体布线检查，确认无误后，盖好行线槽盖板改锥万用表自检 二次配线制作和布线工艺规程 WK-GY04-2017A/0 共3页第3页 具体工艺要求工序工艺质量要求工具设备检验保护电路的连接用螺钉或者用制作好的保护导体（线），按图纸要求，把各电器件、仪表和中间端子的保护端子，以及相导体，与柜体的主接地点直接或间接连接起来，形成保护电路，确保成套设备裸露导电部件之间以及这些部件和主接地点之间的电连续性具体要求如下：●要求连接处，应固定紧密，接触良好成套设备中任一裸露导电部位与主接地点间的直流电阻值不得超过0.1Ω●镀锌的金属板和安装结构，采用螺钉相互连接，否则，应采取接地垫圈等措施来保证保护电路的连续性。
●对于门、盖板、覆板和类似的部件，如果其上没有安装电压超过42V的电器设备，则一般金属螺钉连接镀锌或镀锌金属铰链以保证电连续性，否则应采取保护导体将这些部件和保护电路连接●不能用固定连接到保护电路上的可接近导电部件，应用导线连接到成套设备的保护电路上●保护导体（线）和保护导体的截面应符合图纸规定（最终满足GB7251.1标准要求）；其颜色，必须采用黄绿相间贯穿全长的双色标志，也可在维修面明显位置用色标加以识别改锥自检标识等固定●对柜内的每个电器元件应在醒目位置标注与电气原理图（接线图）一致的文字符号，备维修用自检备 注母线制作安装工艺WK-GY05-2017A/01．适用范围：本工艺适用于高、低压开关柜及动力配电箱矩形铝、铜母线的加工和安装母线加工2.1选料：母线在加工前，应进行外观检查，凡有下列局部缺陷的部位，应将该段剪掉2.1.1铝母线表面有气孔直径＞5㎜，深度＞0.55㎜；铜母线表面气孔直径＞5㎜，深度＞0.15㎜2.1.2母线表面有裂痕、褶皱、夹杂物、变形及扭曲等部位2.2平直：母线在加工前，每米窄面不直度超过10㎜，每米不平度超过100㎜，应调整平直，以缩小剪切后毛坏尺寸的误差。
2.3剪切：母线剪切时需专用的母线切割机，按母线需要尺寸切断，并保证尺寸和以下要求2.3.1母线两端剪切后，不得有毛刺和突出的立棱2.3.2母线两端的窄面与截面两边不垂直度不大于0.5㎜2.4矫正2.4.1母线校直校平后，每根母线宽面的不平度不大于2㎜，窄面的不直度不大于0.5㎜2.4.2用木锤在平台上校正母线的不平度和不直度时，除应符合上款要求外，还不准有锤痕2.4.3母线两平面应保持光滑2.5母线弯制时应符合下列规定2.5.1母线必须用专用工具弯曲，不准损伤母线本体或遗留显著压力痕迹2.5.2矩形母线应减少直角弯曲，弯曲处不得有裂纹及显著的褶皱母线的最小弯曲半径应符合下表规定母线最小弯曲半径（R）母线种类弯曲半径母线断面尺寸（㎜）最小弯曲半径图示代号说明铜铝矩形母线平弯50×5及其以下2a2aa母线厚度125×10及其以下2a2.5a立弯50×5及其以下1b1.5bb母线宽度125×10及其以下1.5b2b2.5.3一根母线既作平弯又作立弯时，应先作立弯后作平弯2.5.4母线开始弯曲处距母线连接位置不小于50㎜2.5.5母线开始弯曲处距最近绝缘子的母线支持夹板边缘不得大于50㎜2.5.6母线扭转90°时，其扭转部位的长度应为母线宽度的2.5～5倍。
2.5.7矩形母线采用螺栓固定搭接时，连接处距支持绝缘子的支持夹板边缘不小于50㎜；上片母线端头与下片母线平弯开始处的距离不应小于50㎜2.5.8多片母线的弯曲应一致2.5.9矩形母线应进行冷弯，不得进行热弯2.6冲孔2.6.1母线采用螺栓连接时，应按图样的实际需要冲孔；钻孔应垂直、不歪斜螺孔间中心距离的误差应为±0.5㎜，杜绝三角孔2母线螺栓孔直径与螺栓的配合见下表螺栓直径母线孔径螺栓直径母线孔径M6Ф6.5M12Ф13M8Ф9M16Ф18M10Ф112.6.3冲孔后母线连接部分，应保持连接平整光滑母线与母线或母线与电器接线端子的螺栓搭接面的安装，应符合下列要求3.1母线接触面加工后必须清洁，并涂以电力复合脂3.2母线平置时，贯穿螺栓应由下往上穿，其余情况下，螺母应置于维护侧，螺栓长度宜露出螺母2～3扣3.3贯穿螺栓连接的母线外侧均应有平垫圈，相邻螺栓垫圈间应有3㎜以上的净距，螺母侧应装有弹簧垫圈或锁紧螺母3.4母线的接触面应连接紧密，连接螺栓应用力矩扳手紧固，其紧固力矩值应适当螺栓的紧固力矩值螺栓规格（㎜）力矩值（牛·米）螺栓规格（㎜）力矩值（牛·米）M88.8～10.8M1678.5～98.1M1017.7～22.6M1898.0～127.4M1231.4～39.2M20156.9～196.2M1451.0～60.8M24274.6～3003.5母线装置所使用的螺体、螺母、垫圈等，必须用电镀锌制品。
3.6母线与螺杆形接线端子连接时，母线的孔径不应大于螺杆形接线端子自己直径1㎜，丝扣的氧化膜必须刷净，螺母接触面必须平整，螺母与母线间应加铜质搪锡平垫圈，并应有锁紧螺母，但不加弹簧垫母线在支柱绝缘子上固定时应符合下列要求4.1母线固定金具与支柱绝缘子间的固定应平整牢固，不应使其所支持的母线受到额外应力4.2交流母线的固定金具或其它支持金具不应成闭合磁路4.3当母线平置时，母线支持夹板的上部压板应与母线保持1～1.5㎜的间隙，当母线立置时，上部压板应与母线保持1.5㎜～2㎜的间隙4.4母线在支持绝缘子上的固定死点，每一段应设置一个，并宜位于全长或两母线伸缩节中点4.5母线固定装置应无棱角和毛刺4.6管形母线安装在滑动式支持器上时，支持器的轴座与管形母线之间多片巨型母线间，应保持不小于母线厚度的间隙；相邻的间隔垫边缘间距应大于5㎜母线安装6.1检查母线及其附件的质量，凡不合格的不准安装6.2母线连接与固定面的边缘距离不得小于50㎜6.3母线搭接连接时，其接触部分的长度应等于或大于母线的宽度6.4母线的接触面加工必须平整、无氧化膜经加工后其截面减少值；铜母线不应超过原截面的3%；铝母线不应超过原截面的5%。
具有镀银层的母线搭接面不得任意挫磨6.5母线安装时室内、室外配电装置安全净距应符合室内配电装置的安全净距（㎜）和室外配电装置的安全净距（㎜） 的规定，当电压值超过本级电压，其安全净距应采用高一级电压的安全净距的规定值校验部位适用范围额定电压（千伏）0.461035A1带电部位至接地部分之间20100125300A21.不同相带电部分之间2.隔离开关断口两侧带电部分之间201001250300母线的相序排列，当设计无规定时应符合下表规定主要电路接头间的相序和极性排列类别垂直排列水平排列前后排列交流1相(A相)上左远2相(B相)中中中3相(C相)最下最右最近中性线 中型保护线直流正极上左远负级下右近注：中性母线或中性保护线如果不在相线附近并行安装，可不按表6规定，在特殊情况下，如果按此相序排列会造成母线配置困难，也可不按6规定母线涂漆的颜色应符合下列规定8.1三相交流母线：A相为黄色，B相为绿色，C相为红色，单相交流母线与引出相的颜色相同8.2直流母线：正极为赭色，负极为蓝色8.3直流均衡汇流母线及交流中性汇流母线：不接地者为紫色，接者为紫色带黑色条纹8.4封闭母线：母线外表面及外壳内表面涂无光泽黑漆，外壳外表面涂浅色漆。
母线刷相色漆应符合下列要求9.1室外软母线，封闭母线应在两端和中间适当部位涂相色漆9.2单片母线的所有面及多片、槽形、管形母线的所有可见面均应涂相色漆9.3刷漆应均匀，无起层、皱皮等缺陷，并应整齐一致母线在下列各处不应刷相色漆10.1母线的螺栓连接及支持连接处、母线与电器的连接以及距所有连接处10㎜以内的地方10.2供携带式接地线连接用的接触面上，不刷漆部分的长度应为母线的宽度或直径，且不应小于50㎜，并在其两侧涂以宽度为10㎜的黑色标志带 焊 接 工 艺 规 程 WK-GY06-2017A/0一、适用范围本工艺规程适用于高低压开关设备的总体及组件的焊接之用二、设备及工具1． 交流弧焊机、焊夹钳、焊条、扁铲、手榔头、板锉、清渣锤、木锤、大锤、手提砂轮、平台、卷尺、钢板尺、直角尺2． 电焊手套、面罩、平光眼镜、绝缘鞋三、电焊条的选择1．按焊件的情况、工作情况、机械性能要求以及焊接电源的种类选择合乎要求的电焊条一般选用E4303、E5003的电焊条，均为酸性焊条，要根据受潮的具体情况，在70~150℃烘干1小时，贮存时间短且包装良好的，一般在使用前可不再烘干。
2．电焊条的直径的选择，应按工件的厚度、几何形状、工件大小、导热能力以及焊接层次等因素考虑在不影响质量的前提下，为提高劳动效率提倡用较大直径的焊条四、焊接方法1．引弧可用两种方法：一种是直提法（击法）、一种是滑擦法（滑法）焊接精度较高的工件时，应采用外引弧板引弧2．焊缝起头在离焊接起点8至10mm处引弧，拉长电弧对焊件预热后，再引向起点，缩短电弧，开始进行正常焊接3．当实施续焊时，应先将弧坑处的熔渣清除干净，然后在弧坑前端引弧并移向弧坑末端，再稍拉长电弧，待焊件金属熔透后，再继续向前焊接4．在焊接结尾时，焊条沿焊接方向移动稍停片刻慢慢拉断电弧，也可回焊、不断收弧当用大电流焊薄板时，则在结尾处作瞬时引弧和收弧，直致填满弧坑为止5．焊条与焊接的倾斜角度电弧保持在焊条中线的方向，可用焊条的角度调整熔化金属的深度，充分利用电弧热量改善焊缝的形成，获得密实而平整的焊波根据常见的焊缝的定向位置，焊条可采取下列倾斜角度6．焊缝未凉不得锤打整形，防止焊缝开裂变形7．焊接完毕，应用特制手锤砸掉药皮，检查焊波质量8．金属厚度与焊条配合金属厚度mm1~23456~1213以上焊条直径mmф2~2.5ф2.5~3.2ф3.2~4ф4ф4~5ф5~69．焊条与电流的选择 I=(35~50)d电流A50~7060~9090~120150~190190~240焊条直径mmф2ф2.5ф3.2ф4ф510．熟悉焊缝代号及其所代表的意义,正确掌握各种焊接方法。
11．在焊接中为防止和减轻变形，应首先焊接薄的焊缝再焊厚的焊缝，对较长的焊缝应采取对称或反方向分段焊法同时应该熟练快速12．各种焊接方法的焊缝上不准出现焊不透、焊穿、裂纹、咬边、气孔、砂眼、溅渣、夹渣等现象，焊口要牢固13．焊缝断面尺寸的规定：（1） 凸起焊缝（加强焊缝）c：焊缝宽度：等于使用焊条直每径的2~2.5倍s：熔透深度：单面焊缝s=金属厚度的60~80% 双面焊缝s=金属厚度的100%k：焊角高度：等于使用焊条直径的2倍h：焊缝增高量：等于使用焊条直径的20~40%焊件厚度>5mm角钢或钢板的对接焊，角接焊如图纸无特殊要求时,一律采用凸起型加强焊接，按上图执行对于厚度不同的两工件焊接时，应按薄件采用本工艺规定焊接2） 平齐型标准焊缝c：焊缝宽度：等于使用焊条直每径的1.5~2倍s：熔透深度：等于金属厚度的50~60%k：焊角高度：等于使用焊条直径的1.5倍焊件厚度≤4mm角钢或钢板的对接焊,角接焊如图纸无特殊要求时,一律采用平齐型焊接,如上图14．断续焊缝尺寸的规定:14.1钢板厚<1.5mm，焊接长度10~20mm焊波节距100~200mm14.2钢板厚2~3mm，焊接长度15~25mm，焊波节距150~300mm5．搭架焊接工艺1．搭架必须熟悉自己常用的工夹具性能及保养方法。
2．接受任务后应先熟悉总装图、部件图等图纸，接图纸进行施工并检查前道工序来料是否齐全、符合图纸要求，若不符合，分析原因及时解决3．为保证产品外形尺寸及垂直度的要求，对开关柜骨架中主要结构部分必须使用胎具焊接，胎具应在签定合格后使用，胎具要定期检查4．焊前应清理焊接平台及场地，将零部件备齐，有顺序的放在操作场地，保证工作场地的畅通，避免误拿、误焊5．调整合适的焊接电流，不允许在胎具上引弧打火，防止胎具变形和损坏6．焊接应紧密的卡在夹具上，放置不合适的应不焊接，首先点焊，测量合格后焊牢7．在焊接夹具中焊好的组件，部件夹具中取出后要小心轻放，以防变形8．零部件焊完后，进行调直、校正、找平，保证总装质量9．利用夹具进行焊接转动部分与固定部分要留一定间隙，焊接距离应接图纸规定，焊口要平整，焊后活动灵活10．组件焊接操作过程如下表焊件类别操作过程门、侧壁、顶盖焊角—磨平—整形—交检柜体、上下左右柜架上焊胎点固—校正—焊牢—清渣锉角—整形—交检箱、盒、台焊角—磨角—组焊—清渣—整形—交检吊件、箱、柜架上焊胎点固—校正—焊牢—清渣锉角—整形—交检11．门锁上后，门锁侧上下角之门缝间隙量不大于3mm，并且门不应有前后方向的明显晃动，其移动量不超过2mm。
12．门开启应灵活，开启角度不小于90°，在开启过程中不应使电器受到冲击或损坏油漆13．自正面观察门、面板、铰链等外露部分的焊缝应光洁、均匀，无焊穿、咬边、溅渣、焊药皮及气孔等现象14．金属结构及可移动部分的基本骨架应有足够的机械强度、对接平整、焊接牢固、焊缝不得有裂缝或漏焊15．骨架的形状位置公差按《配电盘板金件未注公差的规定》执行16．门缝的间隙，图样上未作要求时，间隙在1~3mm之间6．安全注意事项1．工作人员在焊接前必须穿戴好工作服、绝缘胶鞋、手套、面罩等防护用品，以防触电灼伤2．焊接场地5m之内不许放置易燃、易爆物品，以防失火3．检查焊钳电缆有无漏电现象，若有要及时修理后方能使用4．使用手提砂轮时应戴好平光眼镜，站在一定角度操作5．检查设备是否完好，有无良好的接地装置涂装前处理工艺守则WK-GY07-2017A/01 使用范围 1 使用范围 本工艺守则适用于我公司高、低压开关柜、控制台、配电箱等框架及零部件涂装前的处理工艺2 设备2.1 液槽用砖结构砌体、水泥抹面、内衬玻璃钢制成，要求不渗漏2.1.1 规格 3500（长）×2500（宽）×3000（深）2.1.2 数量 42.2 耐酸泵 2B-312.3挂具（自制）2.4 化验检测设备：试纸2.4.1 滴定管 50ml 25ml 各一支2.5 烘干室（自制0℃-200℃连续可调、自动、手动控制）2.6 本工艺守则适用于我公司高、低压开关柜、 配电箱等框架及零部件涂装前的处理工艺。
3. 工艺流程及对应处理工序号工序名称处理液处理液型号处理液标准A工件准备B除油、除油 HS-10游离酸度350-450点C除锈除锈HS-10游离酸度350-450点D水洗水HS-10PH值4.7E脱脂中和3-5%脱脂中和液HS-10PH值11-13F水洗水PH值7-8G表调3-4%表调液HS-06PH值8-9H磷化磷化液HS-18游离酸度1.0-1.5点总酸度25-35促进剂浓度2.0-4.0I水洗水PH值5-74. 操作规程4.1 工件准备4.1.1 待处理件应有上道工序检验的合格标识4.1.2 在工件上挂牢自制标识牌，再从工件上取下传递卡，并在传递卡的表面填写铁牌代号4.1.3 待处理工件表面必须进行清理擦去过厚的油垢、泥土及粉笔记号4.2 除油、除锈4.2.1 将零件挂放在挂具上（一般应竖放），沉入除油、除锈 液槽中，工件不能落底4.2.2 处理时间到40-60分钟后将工件提出液面，检查表面油、锈除净后，控干工件内的液体说明：除油、除锈速度受温度影响较大，室内温度高于20℃时，处理40分钟，室内温度低于20℃时，处理60分钟，而且还要视工件本身锈蚀面各异，个别工件表面锈蚀严重的可适当延长处理时间，这要在工作中根据情况而灵活掌握，以表面油锈完全除净为准。
4.3水洗，将工件吊到水槽中上下撞洗几次后提出液面，用眼观察经水洗过的金属表面，如果金属表面全部被水润湿，不挂水球，即认为脱脂干净，如果金属表面不被水润湿，而出现很多水球，水洗后，进入脱脂中和液中处理20分钟4.4脱脂中和，将工件吊到脱脂中和液槽中，若工件结构简单，除油彻底，处理10分钟，若工件结构复杂除油不彻底需处理20分钟4.5 水洗将工件沉入水槽中，撞洗2-3次提出液面4.6 表调：将工件沉入表调液槽中，用工件将表调液搅拌均匀，处理时间1-2分钟4.7 磷化4.7.1 将工件沉入磷化液中，上下撞洗搅动3-5次4.7.2 将工件处理15-25分钟，提出液面控干工件内的液体，室内温度高于20℃时，处理15分钟，室内温度低于20℃时，处理25分钟4.8 水洗： 将工件沉入水槽中上下撞洗几次后提出液面，控干工件内的水4.9 烘干：温度： 120-130时间： 20-30分钟4.10 将经过烘烤的工件取出自然冷却后交检质检科按《磷化膜表面处理及涂装质量检验规程》的规定检验，合格转序5 处理液的检测方法5.1 游离酸度的测定5.1.1 试剂 甲基橙指示剂（0.1%甲基橙水溶液）0.1N标准NaOH溶液 5.1.2 分析方法 用移液管吸取10ml试液置于250ml锥形烧瓶中，加蒸馏水50ml，加2-3滴甲基橙指示剂，然后用0.1N标准NaOH溶液滴定至溶液呈橙色，既为终点，所用NaOH标准液的ml数既为游离酸度的点数。
5.2 总酸度的测定 5.2.1 试剂：酚酞指示剂 1%乙醇溶液 5.2.2 在上述溶液里加入2-3滴酚酞指示剂，然后用0.1N标准NaOH溶液滴定，颜色由桔黄变为微红为终点，所用NaOH标准液的ml数既为总酸度的点数 5.3 促进剂浓度的测定 5.3.1 试剂：氨基磺酸 5.3.2 分析方法 将磷化液装满发酵管，加入2克氨基磺酸，静止2分钟，此时产生的气量（刻度数）表示促进剂的浓度 6 处理液的调整维护 6.1 处理液可连续长期使用，按处理液使用的频繁程度和处理工件多少对底部沉积废渣进行清理 6.1.1 除油除锈二合一，脱脂中合液一年清理一次6.1.2 当工件磷化后，上模不均匀，颜色变深时，应更换表调液6.1.3 当磷化液搅拌后变深，工件有挂灰现象时，应清理槽液，清理时先停止使用一天，让槽内杂质彻底沉积后，用耐酸泵将上面的清液吸入备用槽内，待彻底清理槽底的沉积物后，再抽回原槽，加新液至标准液面高度6.2 工作液在正常使用过程中，由于材料消耗各种成分随之降低，总酸度合游离酸度可采用滴定法测定，逐步添加原液提高总酸度合游离酸度到规定数值，以确保处理效果，促进剂浓度需每天检测，根据浓度大小添加促进剂达到规定浓度之间。
6.3 处理液由车间化验员取样化验，除油除锈二合一的游离酸度，游离酸度和总酸度每五天化验一次，磷化液中促进剂浓度每天化验一次，根据化验结果决定是否需要调整6.4 处理液因使用时间过长而无法调整时，，需报废换新，废液进行排放时除油除锈二合一应先用碱性物质（如石灰）中和其酸度使其PH值为5-6后排入下水道中6.5 所有用水应尽量洁净，每天用PH试纸检测一次，超过PH值时排放更换新水6.6脱脂中和液因长期使用，脱脂中和能力差时应补充脱脂中和粉当有过多沉淀或溶液呈深灰色时应废弃，加配制新液7 检验标准及方法7.1 检验标准烘干后的工件表面质量应符合GB6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》标准有关规定7.2 检验方法7.2.1 目测法：按GB6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》标准2.6条执行7.2.2 浸渍法：按GB6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》标准3.3.1条执行，满足2.8.1条规定7.3验收规则按GB6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》标准4.2.1和4.2.2条执行8 注意事项8.1 生产场地必须有良好的通风设备，以便保持良好的通风和干燥，应设有水源以便调整槽液和工作人员洗刷用，地面须保持清洁，不能有砂和土等杂物，要有运送工件的工具。
8.2 当处理液表面有污物时要清理干净，以防止工件取出时附着在工件表面上8.3 每天处理第一批工件时需对表调液及磷化液充分搅拌均匀搅拌后检测磷化液促进剂浓度，若不在标准值范围内进行调整8.4 不得在池内洗刷其它赃物8.5 禁止在液槽内添加其它化学用品8.6 禁止处理铜及铜合金，以免处理液中增加有害物质8.7注意操作安全，操作时要穿戴劳保用品如工作服、手套、胶鞋、劳保眼镜8.8 在工作中严禁用手直接触膜工件必须戴上耐酸手套并与工件同步进行处理以防止破坏磷化膜8.9 如不慎将液体渐入眼内，要及时用自来水冲洗干净油漆涂装工艺守则WK-GY08-2017A/01 使用范围 本守则使用于我公司高、低压开关柜、控制柜、配电箱电缆桥架等产品的油漆喷涂工艺（不包括船用开关柜或具有三防要求产品涂装的产品涂装）2 主要应用设备2.1喷枪 PQ-4对嘴式2.2 电动磨光机 SIB-GQ012.3 喷涂专用车（自制）2.4 烘干专用车（自制）2.5烘干室（自制，０-２００连续可调，自动、手动控制）2．6 涂-４粘度计3使用材料3.1使用材料3.1.1铁红还氧酯底漆 3.1.2氨基添稀释剂3.1.3各色醇酸漆稀释剂3.1.4纱布3.2油漆质量要求3.2.1使用新型涂料及更换涂料生产厂家时，应有生产厂家的鉴定报告，并进行必要的工艺试验，合格后方可批量生产。
3.2.2材料使用前，应有产品包装标志，检验合格证和使用说明书，涂料不合格不能投入使用4工艺过程工件装备 喷涂 道底漆 刮道腻子 找补底漆 刮二道腻子 找补腻子 喷涂油漆4.1工件装备4.1.1欲涂装的工件，必须有合格的磷化膜4.1.2对工件的导电装置（接地桩）及图纸要求不涂覆部位用钢板或充添物覆盖4.1.3喷涂底漆粘度：１８-２０4.2烘干时间：需刮腻子工件：２０-４０分钟（视工件体积确定烘干时间）不许刮腻子工件：４０-６０（视工件体积确定烘干时间）温度：１２０-１３０℃4.3刮一道腻子4.3.1经过烘烤的底漆自然冷却后刮涂腻子，每次刮０.５mm厚度为限４.３.２使用腻子时如果调度过大，可适当加入Ｘ-６醇酸稀释漆稀试剂进行稀释，不得加水和其它填充料4.3.2填补工件表面的局部凹陷及金属焊接处，腻子应分次刮涂，以刮橙型为准4.3.3腻子干燥后磨平并清理工件表面腻子粉末4.3.4腻子烘干：温度 １２０-１３０℃时间 ３０分钟 4.4找补底漆方法同４.２条规定4.5刮二道腻子二道底漆烘干后按４.３条的规定方法刮二道腻子并打磨至表面平整，一般两遍腻子旧能将凹陷处填补平整，如果凹陷较深，可继续刮下一道腻子，直至袄下按处平整光滑为止。
腻子外露及金属外露低反复必须喷涂防锈底漆4.6喷涂面漆4.6.1喷涂前将面漆搅匀4.6.2喷涂二遍或三遍面漆时（一般主要表面喷涂三遍面漆）喷涂均匀，不追求光亮，但需无流挂现象4.6.3将漆调稀至３５-４５秒的喷涂粘度，过滤后喷涂一遍漆，要求各边 面喷涂完整、均匀，面漆不得流挂4.6.4施工完毕后，必须将工件静放２０-３０分钟（时间根据环境温度确定）4.6.5烘干深色漆：烘干温度１２０-１３０℃ 时间６０-７０分钟浅色漆：烘干温度１１０-１２０℃ 时间７０-８０分钟4.7 检验4.7.1 面漆从正面观察不得有流痕、起皱、斑点、橘皮、针孔及杂物附着在上面的现象4.7.2 面漆漆膜外观色泽均匀，无露底漆现象4.7.3 面漆漆膜应具有良好附着力，应符合《磷化膜处理及及涂层质量检验规程》中关于对涂层附着力性能检验的规定5 喷涂操作要领5.1 喷涂作业时，喷枪喷嘴与工件距离应保持在250-350毫米左右，喷枪喷嘴宜垂直于被喷面5.2 喷涂作业时，喷幅宜重叠三分之一，喷涂一米约2-3秒5.3 喷涂时按先喷上部，后喷下部；先喷里面，后喷外面；先喷次要表面，后喷主要表面的顺序作业5.4 开枪及收枪位置5.4.1 开枪及收枪需在物面的空方起落。
5.4.2 主要表面必须一次喷完，不能中途停止5.4.3 喷涂时，空气压缩机的合适气压为0.4-0.5MPa，压缩空气应经过滤，对油水分离器应定期放水6 安全生产注意事项6.1 车间内严禁烟火，必须设有火灾设备6.2 烘干时，工件要放置牢固，严禁把工件靠在加热管或加热板上，开炉门要先停电6.3 注意温度控制器的温度显示，炉内温差上、中、下不大于10℃6.4 烘干后的工件，冷却后方可转序，以免烫手6.5 吊运工件时，要把工件挂牢，以免造成人身事故和损坏工件6.6 严禁在喷房附近打磨腻子，以防赃物附着在工件表面6.7 工作人员工作时必须穿戴劳保用品6.8 保持车间的卫生清洁，地面不得有尘土、杂物，空气中不得有尘砂等悬浮物质 粉末静电喷涂工艺守则 WK-GY09-2017A/0使用范围：本守则适用于我公司高、低压配电柜、动力柜、配电箱、 等产品的粉末静电喷涂工艺主要应用设备手动静电喷涂组合装置一套手动静电喷涂组合装置一套喷粉室一间 吊挂具一套 烘干室及电气控制柜各一台（0℃-200℃连续可调，自动、手动控制。
脉冲反吹回收装置一套 VF-3/7空气压缩机使用材料 各色环氧粉末各色聚酯粉末各色环氧-聚酯粉末导电腻子工艺过程工件准备 → 刮导电腻子 → 砂磨 → 吊挂工件 → 喷涂 → 检查 → 固化 → 检查4.1 工件准备 欲涂装的工件必须有涂装前处理磷化膜质量检验的合格标识4.2 刮导电腻子4.2.1 对于涂装表面装饰性要求较高或产品比较显眼地方的金属表面凹坑处必须用导电腻子填平4.2.2 将导电腻子刮涂在金属表面缺陷处，放入烘干室内，温度在120℃-130℃烘干30分钟,取出冷却4.3 砂磨 将冷却后的腻子打磨平整光滑,一次填补不平整,继续刮二遍导电腻子，直到打磨平整光滑为止,并吹除表面及杂质异物4.4 吊挂工件4.4.1 吊挂工件前应检查被喷涂工件及挂具表面清洁度,对不符合要求的应进行处理4.4.2 工件应挂正、挂牢、不得有重叠和遮挡4.4.3 吊挂工件前应对工件的导电部分（接地装置）进行遮蔽4.5 喷涂4.5.1。