发布/修订日: 15-May-03物料管理评估系统目录MS-990000与QSS-90000之之间的关关系 2MS-990000标准的的适用性性 2MS-990000 FAAO评估估程序 33评分标准准 4给每一个个问题评评分流程程图 5评估问题题4.1管管理责任任 64.2物物料管理理系统 74.3检检讨合约约/客户户接触面面 74.4生生产排程程系统 8 4.5文文件控制制 94.6采采购/转包商商管理 994.8产产品验收收及追踪踪 1004.9发发货管理理 1114.100 弹性性制造//存货保保管 1114.111检验、测测量与测测试 1124.144纠正及及预防措措施 124.155.1搬搬运 1134.155.2储储存和保保管 1134.155.3包包装 1134.155.4交交货管理理 1144.166 物料料记录控控制 1444.177物料内内部审核核 154.188培训 154.200统计方方法 15物料管理理评估系系统案例例说明 166评估总表表 177附录 1883MS-990000与QSS-90000之之间的关关系物料管理理系统必必要条件件MS--90000的设设计完全全在配合合Forrd/GGM/CChryysleer系统统的必要要条件S-990000.其以以提出在在机构或或组织单单位的品品质系统统广义范范围中为为涵盖的的物料管管理系统统特殊必必要条件件,作为为QS--90000的补补充资料料.MS-990000的组织织构架与与QS--90000类似似,亦为为遵循IISO--90000系列列标准的的案例构构架.适适用的必必要条件件散置于于各种不不同源自自于ISSO格式式的案例例中,其其与在MMS-990000中的作作用有极极打大的的关系..某些最基基本的物物料系统统必要条条件包含含在QSS-90000中中.这些些必要条条件主要要发生在在处理,,存放,,包装,,保存和和交运的的场所..为避免免重复,,这些必必要条件件并未重重复在MMS-990000中说明明,但相相信亦属属MS--90000的目目的.MMS-990000对于每每项范围围,另外外增加涵涵盖物料料管理系系统基本本必要条条件的额额外规定定.MS-990000标准的的适用性性FAO((福特))物料管管理系统统必要条条件（MMS-990000）针对对福特汽汽车经营营体系对对产品、维维修零件件和物料料供应商商所要求求的基本本预期设设定规范范。
使用用CAFF物料管管理系统统评估办办法（MMMSAA）评估估机构是是否符合合MS--90000的标标准福福特对于于符合本本标准的的基本要要求是：： 最低必必要条件件——新供供应机构构，对于于CAFF所有新新的供应应机构都都要求做做MMSSA自我我评估原原有的供供应机构构在每年年的8月月完成年年度的自自我评估估.为达到此此一最低低要求，供供应机构构的评分分须达到到80分分以上，各各单项问问题的评评分不得得低于11分，并并且备妥妥为达到到最低必必要条件件（各单单项问题题评分在在2分以以上）所所须采取取的差距距分析和和行动计计划完完整的自自我评估估和行动动计划应应交送CCAF((长安福福特)的的物料规规划与后后勤（MMP&LL）部门门，该部部门给出出一致的的意见（无无须现场场确认，除除非是特特殊情况况且客户户认为必必要时）Q1奖必必要条件件——为了了具有1奖的的资格，供供应产品品、维修修零件或或物料给给CAFF的供应应机构必必须经过过MMSSA评估估，完成成最低1100分分的分数数，且单单项问题题评分不不得低于于2分此此即为完完全符合合标准机机构的最最低分数数.关于于Q1奖奖活动的的其他资资料可从从取自福福特汽车车品质出出版单位位的Q11程序与与规定手手册中活活动获得得.总品质优优良奖((TQEE)必要要条件———除了了须符合合Q1必必要条件件外，凡凡申请TTQE奖奖的公司司或企业业单位应应通过一一项TE审核核。
TE审核核是一种种以组织织企业制制度为审审核重心心的品质质操件系系统，着着重于持持续的改改进TTQE审审核要件件之一为为确认MMS-990000必要条条件择定定的要项项，进而而评估该该组织系系统的持持续改进进和成果果关于于TQEE奖活动动的其他他资料，可可从取自自福特品品质出版版单位的的TQEE程序与与规定手手册中获获得须须注意，本本系统的的必要条条件和搭搭配的评评估办法法取代过过去申请请TQEE所需要要的“处理方方法/配配置/结结果”（ADDR）表表格程式式 查对报告评估人确认每一个范围修正的分数，并将在审核中发现的任何疏漏或不当的流程，或申请上的不符列制成文件机构的自我评估经正式确认现场的审核是否确认该机构的自我评估？现场查对审核评估人对机构进行现场查对审核预定时间表评估人和机构共同约定做现场查对审核的时间桌面审核MP&L客户择定一位评估人，该评估人审核机构的自我评估，以及从交付的成绩上可以获得的任何资料传达自我评估该机构将自我评估传达给客户的物料与后勤（MP&L）单位 自我评估 该机构做MMSA自我评估决定对某特定机构做FAO的评估MS-990000 FAAO评估估程序 需要做现场查对吗？否查对范围评估人和机构共同预定须要进行详细查对的范围否是评分标准准对每个单单项问题题的评分分评估是在在利用本本文件中中列为指指南的问问题来检检讨流程程和每一一个必要要条件的的执行。
本本评估方方法中的的评分系系统是以以FORRD/GGM/CCHRYYSLEER品质质系统评评估法（SA）为为基础在在（MSS-90000）标标准中所所用的“将”、“应”、“必须”等字是是表示强强制的必必要条件件应”这个字字表示一一种比较较合宜的的处理方方法选选择其他他处理方方法的组组织必须须实证说说明其所所选择的的方法符符合标准准的原意意，才能能在评估估中得到到满分只有在问问题中的的特定功功能不适适用与被被评估的的组织时时，才能能被评定定为“NA”被评评定为“NA”的每一一个问题题的理论论基础，在在Q1或或TQEE查验期期间，必必须呈给给查验小小组对对于并非非评定为为“NA”的每一一个问题题的评分分思考过过程详列列于下，以以及在首首页上的的流程图图中： 评评估问题得分分完全不符符合必要要条件，或或执行中中有重大大矛盾O已符合必必要条件件，但执执行上有有小矛盾盾M已符合必必要条件件，且有有效执行行C已符合必必要条件件，且有有效执行行，且在在过去112个月月中已展展现对客客户具有有意义的的明显进进步CI评分中所所用到的的名词定定义详解解可在（附附录A）词词汇解释释中找到到。
对每一个个要项的的总评分分之后，根根据每一一个要项项中的每每一个单单项问题题的分数数，对各各该要项项（例如如：4..1-管管理责任任）做一一个总评评，分数数从0分分到3分分若所所有的问问题被评评定为“NA”则每一一个要项项的评分分过程详详列于下下，以及及在首页页上的流流程图中中： 单项问问题要项得分分有1项问问题的分分数是OO，或44个M以以上得分分0没有O，且且1项到到3项的的问题得得分是MM1没有O，MM且全部部C的分分数2没有O，MM且全部部C的分分数，但但有一个个（或多多个）CCI分数数3评估总分分及结果果本评估方方法的总总分是根根据非评评定为“NA”的每一一个要项项的平均均分数乘乘以500来计算算如此此产生的的分数范范围从00到1550分当当总分为为1000分以上上，且每每一个要要项的分分数不低低于2分分时，可可获得“通过”的全面面评价当当仅存在在一个重重大矛盾盾及/或或数个小小矛盾时时，会获获得“未决定定”的评价价这种种状况在在90天天内或在在另外议议定的期期限内，经经接受符符合的满满意证明明后，可可以转换换成“通过”。
此包包括评估估单位在在现场查查验时的的判断若若发现一一个以上上的重大大矛盾，或或无法在在特定期期限内解解决矛盾盾时，则则获得“不通过过”的全面面评价给每一个个问题评评分25 \ 25流程 练习 得分分评估单位开始对所提问题决定分数 分数 适用性必要条件是否适用于问题中的机构？ 只符合部分必要条件 分数为“1”分 执行上有重大矛盾 分数为“0”分 符合必要条件按机构的政策和流程文件显示是否已完全符合必要条件？ 符合必要条件按机构的政策和流程文件显示是否至少已部分符合必要条件？ 必要条件不适用不适用的分数为“NA”否是 不符合必要条件 分数为“0”分否是 执行效果执行上是否有重大矛盾？是否否 是 符合必要条件已完全符合必要条件 执行上有重大矛盾 分数为“0”分 执行效果执行上是否有重大矛盾？是 执行上有小矛盾 分数为“1”分否 执行效果执行上是否有小矛盾？是 执行效果必要条件已有效执行否已完全符合必要条件且有效执行。
分数为“2”分否 继续改进在过去12个月内是否展现对客户具有意义的明显改进？执行上是否有小矛盾？否已完全符合条件，且有效执行，同时已展现对客户具有意义的明显改进分数为“3”分是评估问题题4.1管管理责任任 问问题 评估估人评价价 结结果1.从本本机构的的组织结结构上已已能明显显体现对对物料计计划及后后勤部门门的重视视吗?2.对物物流部门门各个工工作岗位位是否有有清晰的的职位描描述?3.是否否向客户户提供或或在客户户系统中中维护最最新的联联系人（包包括高级级管理层层）和联联系方式式（包括括白天和和晚上）？？ 联系系名单所所提供信信息是否否已涵盖盖客户的的所有工工作时间间？4.在机机构的产产品质量量计划过过程中，物物料部门门是否正正式参加加并签收收？5.是否否有科学学的评估估以保证证物料管管理人员员的工作作效率？？6.关键键的物料料考量数数据是否否有定义义和纪录录？ 高高层管理理人员是是否定期期检查这这些数据据？这些些数据是是否与客客户期望望值关联联？最重重要的数数据是否否是机构构质量体体系的一一部分？？7.该机机构工作作环境总总水平是是否传递递给员工工一种积积极的信信息？ 是否反反映管理理层对高高品质工工作环境境的承诺诺？是否否有高效效的清洁洁系统支支持这一一目标？？4.2物物料管理理系统 问题评估人评评价结果1.该机机构是否否有以文文件形式式记载物物料管理理系统？？ 是否否有物料料管理手手册，清清晰规定定物料管管理政策策？2.有符符合MSS-90000要要求的文文件形式式的流程程吗？ 这些程程序确实实是在实实施执行行吗？3.是否否有物料料流程图图？ 部部门的设设计是否否优化了了物料在在各项操操作中的的流动？？是否有有采取措措施改进进部门间间物料流流动规划划？ 问题评估人评评价结果1.潜在在问题，包包括可能能无法满满足的客客户要求求，是否否在供应应商处一一经发现现就尽快快与客户户沟通？？ 发现现了任何何客户要要求数据据有错误误的，是是否立即即向客户户反馈了了？2.是否否未经受受影响客客户的授授权就自自行处置置或返工工了旧车车型零件件的工装装模具？？3.是否否使用客客户提供供的电子子商务平平台，如如DDLL，以满满足客户户要求？？4.（使使用电子子商务平平台的机机构）对对客户每每天的零零件短缺缺和新车车型的投投产信息息要求，是是否按福福特的程程序给予予准确回回应？回回应工作作是否覆覆盖客户户所有工工作时间间？5.是否否有相关关的流程程，确保保任何新新型材料料的第一一次交货货都经过过客户认认可？6.是否否有一个个有力的的程序，确确保交货货累计与与客户的的累计数数量不符符的情况况能够及及时发现现并及时时核对更更正？4.3检检讨合约约/客户户接触面面4.4生生产排程程系统 问问题 评估估人评价价 结结果1本该机机构是否否具备以以电子文文件形式式接收客客户的计计划需求求（如每每周需求求预测，每每日交货货计划和和顺序件件交付时时间表）的的能力（如如果客户户要求）？？2.客户户的电子子数据要要求能否否直接转转入本机机构的物物料计划划与生产产排程电电脑系统统进行处处理？3.本机机构的生生产排程程系统是是否满足足客户的的交货要要求？ 是否能能有效地地使超额额运费减减至最低低？生产产排程系系统是否否能充分分预测物物料的需需求、发发现潜在在的问题题，并采采取相应应措施，避避免对客客户造成成影响？？4. 本本机构是是否每周周都将客客户的物物料预测测需求与与自己的的生产能能力进行行比较？？ 是否否至少做做了六个个月的物物料计划划？是否否有一个个有力的的流程，确确保当生生产能力力不足时时客户能能尽早知知道这一一情况吗吗？5.本机机构的排排程系统统能否防防止未经经客户授授权的超超额交货货？6.本机机构是否否有一个个有力的的流程确确保客户户投产前前的需求求能及时时得到满满足？ 如有零零件发生生工程变变更，试试装件是是否总能能及时按按客户要要求提供供？7.本机机构是否否定期重重点协调调剩余零零件和工工程变更更零件的的计划，以以尽量减减少呆料料？ 本本机构的的生产排排程系统统能否确确保有充充足的物物料满足足客户的的最后一一批订单单？在零零件变更更前，本本机构的的最后一一批交货货是否按按客户要要求，按按件数交交货而不不是按整整包装数数交货？？8.新车车型的售售后服务务件在交交付生产产用件前前就有准准备吗？？4.5文文件控制制 问问题 评估估人评价价 结结果1.在新新修改的的物料文文件发布布之前，是是否有授授权人员员审批？？ 有清清单记录录文件的的更改状状况吗？？是否定定期回顾顾、传达达和实施施客户的的标准和和变更？？2.物料料文件和和数据的的变更是是否经过过起草部部门的审审批？ 审核部部门是否否有权限限了解他他们所审审核部分分的相关关背景信信息？ 问问题 评估估人评价价 结结果1.转包包商使用用电子商商务平台台传送需需求计划划的程度度如何？？ 需求求计划的的传送频频率对生生产的产产品而言言是否适适当？2.是否否有一个个持续改改进的程程序，以以提高转转包商的的交货绩绩效与生生产能力力？ 紧紧急需求求是否与与转包商商充分协协调？3.对转转包商发发来的物物料做了了评估吗吗？ 包包装是可可行的吗吗？出现现问题，采采取了纠纠正措施施了吗？？本机构构对来料料的包装装有持续续的改进进计划吗吗？是否否重视包包装的可可重复使使用性//可再生生性？等等等。
4.如果果转包商商的来料料并无与与发货情情况同步步的电子子记录，本本机构的的收货流流程是否否足以确确保完整整的记录录？4.6采采购/转转包商管管理4.8产产品验收收及追踪踪 问问题 评估估人评价价 结结果1. 发给客户户的所有有产品包包装都按按客户要要求贴有有标签的的吗？标标签都符符合客户户要求吗吗？——条形形码可读读吗（人人工和机机读）？？——是使使用的符符合行业业标准的的货运标标签吗？？——用了了客户要要求的特特殊标签签了吗（如如集散地地识别）？？2. 有流程专专门针对对新车型型零件的的发运，以以确保零零件的标标签符合合客户的的要求？？3. 本机构有有无专门门的流程程防止存存货的标标签贴错错？该流流程是否否得到很很好执行行？4. 有无流程程可有效效控制制制造过程程中的产产品标识识？制造造过程中中的产品品得到很很好的区区分吗？？是否在在适用的的地方使使用了条条码标识识？5. 有流程控控制产品品的生产产批次吗吗？每批批产品都都加以区区分，正正确地清清点数量量并记录录下来了了吗？6.本机机构有流流程保证证正确识识别无用用或受损损的材料料（报废废，退货货，拒收收，等）吗吗？ 库库存与暂暂时保管管区域是是否有清清楚且容容易识别别的标志志？存货货记录是是否及时时反映了了这些状状态？4.9发发货管理理 问问题 评估估人评价价 结结果1.ASSN的各各栏是否否填写正正确？是是否通过过条码扫扫描与发发货标签签核对？？标签扫扫描是否否放在发发运流程程的最后后一步？？2.有流流程保证证ASNN所有要要求填写写的区域域都1000%正正确吗？？3.有流流程保证证每个AASN的的录入都都是在发发货后224小时时内吗？？4.有无无关键流流程保证证发货符符合客户户的要求求？ 5.发发货点有有安全措措施吗？？ 发货货单据符符合高效效操作的的要求吗吗？装箱箱单和发发货单是是否符合合客户的的标准？？4.100 弹性性制造//存货保保管 问问题 评估估人评价价 结结果1.生产产的灵活活性和反反馈有流流程保证证吗？ 是否采采用如生生产节拍拍等考量量进行考考察，并并采取行行动持续续改进这这一考量量？2.产量量和配置置的弹性性以及产产品/更更新的弹弹性是在在先期的的计划中中就考虑虑到了的的吗？ 有无实实际行动动在改进进每一新新型产品品投产中中的制造造弹性？？3.包括括成品、半半成品、原原料和//或采购购件在内内的库存存水平是是否有监监控？ 有无实实际行动动持续改改进这些些库存水水平？4.库存存水平是是否采用用可视管管理？4.111检验、测测量与测测试 问问题 评估估人评价价 结结果1.有无无流程描描述规定定发运数数量的测测量工具具，如天天平？2.数量量确认流流程是否否考虑到到了包装装内可能能出现的的差异？？3.数量量测量工工具是否否定期校校正？4.现有有发运数数量测量量工具上上是否注注明了该该工具的的检查情情况及日日期？4.144纠正及及预防措措施 问问题 评估估人评价价 结结果1.有无无关键流流程防止止交货错错误（造造成客户户停线或或生产损损失）？？2.有无无有效的的办法解解决供应应问题而而不给客客户带来来额外的的费用？？ 对客客户发现现的问题题的快速速反应的的程度如如何？3.有无无采用如如福特88D之类类的组织织团队解解决问题题的方法法，以找找出问题题的根源源并避免免类似问问题再次次发生？？4.有无无流程控控制发货货差异？？5.有无无后备方方案确保保在紧急急情况下下能使客客户满意意（如计计算机系系统失灵灵，话线路故故障等）？？是否定定期检查查这一方方案？4.155.1搬搬运 问问题 评估估人评价价 结结果1.对包包装和垫垫料的搬搬运操作作有无足足够控制制？ 控控制的重重点是否否在于避避免包装装与垫料料的损坏坏？2.是否否尽可能能的使用用可回收收或可再再生垫料料？新垫垫料是否否采用可可再生材材料？4.155.2储储存和保保管 问问题 评估估人评价价 结结果1.所有有的存放放区域是是否都有有充分的的控制？？是否有有良好的的出入库库记录？？有无有有效的库库存循环环计划？？不同区区域有无无清楚标标识？2.是否否在可行行的情况况下对外外包仓库库进行上上述控制制？4.155.3包包装 问问题 评估估人评价价 结结果1.除了了客户另另有授权权的情况况，所有有发运是是否都是是整包装装数量发发运？2.有无无流程确确保订单单需求上上所有零零件的确确切包装装数据都都在客户户系统中中得到确确认？ 这些数数据经确确认后是是否至少少一年与与实际包包装核对对一次？？3.是否否及时提提供初始始包装数数据以供供客户前前期规划划用？ 每个零零 件件需求正正式发布布后，这这些数据据是否立立即更新新确认？？4.155.4交交货管理理 问问题 评估估人评价价 结结果1.有系系统保证证交货的的数量或或/和重重量符合合客户要要求吗？？2.如客客户要求求，该物物料系统统能否按按客户要要求的运运输线路路和承运运商发运运，并保保证交货货准确？？3.客户户的发运运要求是是否及时时通知外外包承运运商？承承运商的的设备运运作是否否迅速敏敏捷，以以最大限限度保证证设备的的提供？？是否使使用适当当的工具具，如挡挡板、空空气袋等等，以保保证产品品完好的的送达客客户？4.166 物料料记录控控制 问问题 评估估人评价价 结结果1.成品品、半成成品和原原材料是是否都有有精确的的记录，并并维护保保持这些些记录？？2.有无无有效的的流程，如如周期盘盘点确保保记录的的真实完完整？ 对库存存有无充充分控制制，包括括易盗零零件？3.有无无按客户户要求保保留物料料记录文文件（表表格或电电子文件件）？4.177物料内内部审核核 问问题 评估估人评价价 结结果1.重要要物料的的管理流流程通过过审核了了吗？2.是否否保持实实施审核核的记录录？3.审核核是在由由部门外外人员进进行的吗吗？4.188培训 问问题 评估估人评价价 结结果1.有无无培训计计划确保保所有物物流部门门的员工工有相应应的良好好培训、教教育和经经验？2.目前前从事物物料工作作的人员员是否受受到良好好培训？？4.200统计方方法 问问题 评估估人评价价 结结果1.在适适用的物物料区域域使用了了统计方方法了吗吗？案例说明明MMSAA简式评评分单供应商名名称GSDBB码评估人地址城市日期州/省国家邮编区号号要项问题总数数问题计分分要项得分分NAOMCCI4.1 管理责责任70006134.2物物料管理理系统30002134.3 检讨合合约/客客户接触触面60006024.4 生产排排程系统统80016114.5 文件控控制20020014.6 采购//转包商商管理40030114.8 产品验验证与追追踪60041104.9发发货管理理51040004.100制造弹弹性/存存货管理理41030014.111检验、测测量与测测试42020014.144纠正与与预防措措施54.155.1搬搬运24.155.2储储存与保保管24.155.3包包装34.155.4交交货34.166物料纪纪录控制制34.177物料内内部稽核核34.188训练24.200统计方方法1总计731.3要项的平平均分数数1.3问题的平平均分数数乘以550*50MMSAA评估总总分65协力厂商商负责主主管核准准： 日期：：物料管理理系统评评估总评语供应商名名称要素评语附录 术语语表文件 ISOO4.55（文件件与数据据控制）所所定义的的文件都都是对物物料系统统而言十十分重 要要的文件件，如政政策、流流程和工工作指南南等。
执行上的的重大矛矛盾 对于本本评估系系统的每每个评估估问题评评分而言言，指物物料系统统在执行行该评 估问题题中规定定的标准准上有重重大偏差差重大偏差差 重重大偏差差包括下下列情况况中的一一种： v 没有或完完全中断断满足要要求的系系统大大量的小小偏差将将代表系系统的完完全中断断，因此此被视为为重大偏偏差；v 任何可能能导致将将未经客客户确认认的产品品或服务务发送客客户的违违规操作作，或可可能导致致产品或或服务无无法使用用或用途途受到影影响的条条件；v 根据经验验和判断断表明有有可能会会导致物物料系统统崩溃或或降低物物料系统统保障流流程与产产品/服服务的受受控性和和及时性性物料记录录 描述物物料系统统的有效效性的记记录执行上的的小矛盾盾 对于于本评估估系统的的每个评评估问题题评分而而言，指指物料系系统在执执行该评评估问题中中规定的的标准上上有小的的偏差小偏差 小偏偏差是指指违反了了相应的的MS--90000标准准，但根根据经验验和判断断表明不不会导致物物料系统统崩溃或或降低物物料系统统对可控控程序或或服务的的保障力力。
可能的小小偏差有有：v 物料系统统文件有有部分未未能达到到相关标标准；v 在执执行机构构物料系系统某一一条款时时出现个个别失误误机构 指指受评估估的对象象，本文文专指长长安福特特之签约约供应商商客 户 指机构构服务的的对，本本文中专专指长安安福特转包商 指指受评估估机构的的供应商商，包括括提供零零件的供供应商和和提供服服 务务的供应应商。